JPH0211525B2

JPH0211525B2 -

Info

Publication number: JPH0211525B2
Application number: JP60209392A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Sumita; Tomio Shimomura
Original assignee: NAIKAI ENGYO KK
Current assignee: NAIKAI ENGYO KK
Priority date: 1985-09-21
Filing date: 1985-09-21
Publication date: 1990-03-14
Also published as: JPS6270227A

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」この発明は、バター、チーズ、練製品、トマト
ジユース等の製造に用いられるトレミー塩の製造
方法に関するものである。

「従来の技術」トレミー塩は、正四面体の底面を除いた、いわ
ゆる逆ピラミツト型の結晶塩であり、結晶の厚み
が薄いために、溶解速度が極めて速いという特徴
がある。従来の正六面体の結晶では、溶解速度、
付着性の点に難点があるが、トレミー塩は前述の
ように厚みが薄く表面積も大きいので、溶解速度
が速く、しかも均一性、付着性がよいので、食用
塩、とくに食品製造用塩としてまことに有用であ
る。

このようにトレミー塩が有用であるにもかかわ
らず、我が国ではトレミー塩の需要がほとんどな
いため、製造方法も開発されず、必要に応じて従
来塩を微粉砕して使用するのみである。しかしな
がら、微粉砕塩は吸水性が強いため、固結しやす
いという大きな欠点がある。

欧米では、トレミー塩が使用されているが、そ
の製造には、岩塩又は天熱かん水を原料としてい
るものの、石膏分が多く含まれている。このた
め、加熱濃縮して石膏分を析出させて取り除いた
のち、蒸発釜でかん水を、長時間かけてゆつくり
加熱するという方法が採られている。

「発明が解決しようとする問題点」したがつて、従来方法は極めて非能率的である
ばかりか、正六面体の結晶とトレミー塩とが混在
し、均一性に乏しい欠点があつた。そこでこの発
明は、従来のトレミー塩の製造方法にかえて、能
率的な製造方法を提供することを目的とするもの
ある。

「問題点を解決するための手段」トレミー塩は、かん水を濃縮釜として機能する
加温器に入れ、塩化ナトリウムの析出点まで濃縮
した飽和かん水を原料として、これを蒸発面積を
広くとつた平釜の蒸発釜に投入し、大気圧下で、
蒸発面での流速を１cm／sec以下の流れが停止し
ない範囲で緩やかに流しながら沸騰させないよ
う、90ないし95℃でゆつくり、静かに蒸発させ
る。

液温が95℃以上になると、正六面体の結晶が析
出しはじめ、トレミー塩の単一結晶は得られな
い。反対に90℃以下では、結晶の成長速度が遅く
なつて製造量が少なくなり、採算に合わない。

又、蒸発中に飽和かん水を蒸発面での流速を１
cm／sec以下で流すのは、母液である飽和かん水
を還流することにより、製造の効率化を図るとと
もに、母液である飽和かん水の液組成濃度を一定
にしやすくするためである。ただし、流速が１
cm／sec以上になると結晶が成長しないままで沈
下してしまう。蒸発面でトレミー状に成長したナ
トリウム塩の結晶は、成長にともない蒸発面から
自然沈下するので、蒸発を継続できる点に特徴が
ある。

トレミー塩の製造にあたつては、蒸発に必要な
加熱温度、及びかん水の流速とともに、とくに原
料の飽和かん水の液組成の選定が重要である。こ
の飽和かん水の液組成条件の選定は、この発明の
大きな特徴の一つである。

まず、全量トレミー塩が得られる飽和かん水液
の組成は、特定の範囲の濃度域に限られる。即
ち、Ａ塩化カルシウム（CaCl₂）と塩化マグネシウ
ム（MgCl₂）との合計が、５ないし80ｇ／Kgで
あること、Ｂ塩化カルシウムと塩化マグネシウムとの合計
に対する塩化カリウム（KCl）の重量比が、１
以下であること、Ｃ塩化ナトリウム濃度が、30ｇ／Kg以下である
こと（Ａ、Ｂの条件を充たしてもトレミー塩と
はならず、微粒塩となる）、Ｄ石膏析出の要因となる硫酸カルシウム量が１
ｇ／Kg以下であること、である。

塩化カリウム濃度の高いかん水や、塩化ナトリ
ウムのみの飽和かん水を表面蒸発させると、蒸発
面が析出塩の薄膜で覆われるため、蒸発が阻害さ
れる。この析出塩で形成される表面層を取り除い
て蒸発を継続させることになるが、生成する結晶
はトレミー状とならず、微粒塩が得られるにすぎ
ず、又、その析出量も微量である。

したがつて、トレミー塩の原料としては、かん
水組成からみて、イオン交換膜法により得られる
飽和かん水を使用するのが好ましい。ただし、イ
オン交換膜の改良により、カルシウムイオン、マ
グネシウムイオンが非常に少なくなつたかん水
や、塩化ナトリウムのみの飽和塩水を原料とする
場合は、カルシウムイオン、マグネシウムイオン
を塩化物（塩化カルシウム又は塩化マグネシウ
ム）の形で、５ないし50ｇ／Kg程度添加すればよ
い。

「効果」この発明により、トレミー塩の製造を能率的に
行うことができ、得られる製品の品質も正六面体
の結晶は見られず、全てがトレミー塩であり均一
である。

「実施例及び比較例」以下に説明する実施例１ないし実施例５、及び
比較例１ないし３に於いては、第１図に示す製造
装置を用いている。その実施方法も同一である。

この製造装置は、採塩スポツト２を側部に一体
に突設した平釜の蒸発釜１、濃縮釜として機能す
る加温器３、かん水タンク４から主として構成さ
れている。5aはかん水タンク４と加温器３とを
接続する供給パイプ、5bは加温器３と蒸発釜１
とを接続する供給パイプである。又、６は蒸発釜
１と加温器３とを接続する還流パイプである。

なお、図示する蒸発釜１は１m²の蒸発面を有し
ており、そのかん水保有量は120である。又、
蒸発釜１の底部及び外側部は保温材で保温される
ようになつている。

実施方法は次のとおりである。

かん水タンク４のかん水は、供給パイプ5aを
介して加温器３へ送られる。かん水は、加温器３
で95℃まで加温され、この温度を維持したまま塩
化ナトリウム析出点まで濃縮され飽和かん水とな
る。次いで、この飽和かん水を供給パイプ5bで
蒸発釜１へ送り、前記温度を維持したまま流速１
cm／sec位の緩い速度で流しながら蒸発させる。
そして沈下したトレミー塩を採取し、用途に応じ
て遠心脱水して製品化する。又は遠心脱水後、付
着水分0.1％以下になるまで乾燥して、用途毎に
フルイで分級製品化する。

実施例１この飽和かん水の代表的液組成条件（以下、単
位：ｇ／Kg）は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 2.575 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 6.463 ｃ塩化カリウム（KCl） 8.090 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 267.289 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.723 〔ａ＋ｂ＝9.038 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.895〕である。

このときの水分蒸発量は、約8.5Kg／m²・hrで、
析出塩量は約3.5Kg／m²・hrである。析出塩は全
量トレミー塩であつた。

実施例２実施例１で蒸発工程中、飽和かん水の濃度、と
くに塩化カリウム濃度が上昇したため、塩化カル
シウムを添加して液組成の改良を図つた。

改良後の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 28.150 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 7.697 ｃ塩化カリウム（KCl） 13.320 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 232.822 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.833 〔ａ＋ｂ＝35.847 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.372〕である。

このときの蒸発水分量は約7.6Kg／m²・hrで、
析出塩量は3.7Kg／m²・hrであり、析出塩は全量
トレミー塩であつた。

実施例３実施例２と同様、塩化マグネシウムを添加して
液組成の改良を図つたものである。

改良後の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 2.622 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 16.044 ｃ塩化カリウム（KCl） 10.641 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 249.805 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.633 〔ａ＋ｂ＝18.666 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.570〕である。

このときの蒸発水分量は約8.3Kg／m²・hrで析
出塩量は約3.5Kg／m²・hrであり、析出塩は全量
トレミー塩であつた。

実施例４飽和食塩水ではトレミー塩ができにくいので、
塩化カルシウムを添加して液組成の改良を図つ
た。

改良後の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 50.941 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 0.521 ｃ塩化カリウム（KCl） 0.404 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 232.507 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.112 〔ａ＋ｂ＝51.462 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.008〕である。

このときの蒸発水分量は8.1Kg／m²・hrで、析
出塩量は約3.6／m²・hrであり、析出塩は全量ト
レミー塩であつた。

実施例５実施例４と同様、飽和食塩水に塩化マグネシウ
ムを添加して液組成を改良した。

改良後の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 0.033 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 45.551 ｃ塩化カリウム（KCl） 0.208 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 236.104 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.356 〔ａ＋ｂ＝45.584 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.005〕である。

このときの蒸発水分量は約7.2Kg／m²・hrで、
析出塩量は約3.4／m²・hrであり、析出塩は全量
トレミー塩であつた。

上記の実施例２ないし５の製造条件は、いずれ
も実施例１と同様で、それぞれトレミー塩が得ら
れた。

なお、飽和かん水の液組成条件が次の比較例１
ないし３の場合は、いずれの場合もトレミー塩が
全く又は極微量しか得られなかつたか、得られた
場合も採算ベースに採らない量であつた。

比較例１飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 2.572 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 7.125 ｃ塩化カリウム（KCl） 20.670 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 264.058 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.670 〔ａ＋ｂ＝9.697 ｃ／（ａ＋ｂ）＝2.132〕である。

比較例１の蒸発水分量は約6.2Kg／m²・hrで、
析出塩量は約2.4Kg／m²・hrである。析出塩はト
レミー塩は全く見られず、不定形の微粒塩が集合
したものである。

比較例２この例の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 11.209 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 28.845 ｃ塩化カリウム（KCl） 32.572 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 226.230 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 0.728 〔ａ＋ｂ＝40.054 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.813〕である。

この比較例の蒸発水分量は約8.6Kg／m²・hrで、
析出塩量は約3.5Kg／m²・hrある。析出塩はトレ
ミー塩が数％程度しか得られず、他は不定形の微
粒塩が集合したものである。

比較例３この例の飽和かん水の液組成条件は、ａ塩化カルシウム（CaCl₂） 54.531 ｂ塩化マグネシウム（MgCl₂） 24.187 ｃ塩化カリウム（KCl） 20.992 ｄ塩化ナトリウム（NaCl） 199.877 ｅ硫酸カルシウム（CaSO₄） 1.176 〔ａ＋ｂ＝48.718 ｃ／（ａ＋ｂ）＝0.431〕この比較例３の蒸発水分量は約7.8Kg／m²・hr
で、析出塩量は3.4Kg／m²・hrである。析出塩は
トレミー塩が50％程度しか得られず、他は不定形
の微粒塩が集合したものである。

即ち、比較例１では、前記Ａ、Ｃの条件を充た
すが、Ｂの条件を充たさないし、又、比較例２で
は、Ａ、Ｂの条件を充たすがＣの条件を充たさな
いからである。さらに比較例３ではＡ、Ｂ、Ｃの
条件を充たすが、Ｄの条件を充たさないからであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はトレミー塩製造装置を示す平面図であ
る。１……蒸発釜、３……加温器、４……かん水タ
ンク。

Claims

【特許請求の範囲】

１液組成が、塩化カルシウムと塩化マグネシウ
ムとの合計が５なしい80ｇ／Kgで、かつ塩化カル
シウムと塩化マグネシウムとの合計に対する塩化
カリウムの重量比が１以下の濃度域にあつて、塩
化カリウム濃度が30ｇ／Kg以下、かつ硫酸カルシ
ウム量が１ｇ／Kg以下である飽和かん水を加熱し
て、90ないし95℃で蒸発面での流速が１cm／sec
以下の流れが停止しない範囲で流しながら蒸発さ
せることを特徴とするトレミー塩の製造方法。