JPH02118007A - 高炉炉熱低下予測方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、高炉の安定な操業を行なうための高炉炉熱
低下予測方法に関する。

（従来の技術） 高炉の安定操業の維持のためには、溶銑温度を一定にす
ることが必要であることが従来より知られている。この
ため、高炉操業者は常に高炉炉熱変化を予測する必要性
があった。

高炉炉熱変化において、特に温度低下によって溶銑が凝
固し、高炉から流出しなくなる可能性があるため、温度
低下の予測は極めて重要なものとなる。

高炉炉熱の予測方法としては、特開昭６０−３９１０７
に開示されたものがある。この方法は炉腹部周辺装入物
温度が溶銑温度と強い相関関係を持つという見地から、
予め第１４図に示す様に高炉１に設置したセンサ（炉腹
ゾンデ）２により検出される炉腹部局辺部温度と溶銑温
度との関係を第１５図に示す如く直線回帰する。この直
線式に基づき、炉腹部局辺部温度から溶銑温度”　ｐｉ
ｇを予測するのである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、炉内の内壁近傍の温度を測定するために
炉腹ゾンデ２を挿入する必要があり、このため温度測定
を間欠時点でしか行なえず、溶銑温度予測精度も当然悪
化してしまうという問題点があった。

また、溶銑温度が同じ値でも、生産計画や原料装入条件
等の変化により、炉内温度が変化する場合がある。した
がって第１５図で示した炉壁温度の絶対値に基づく直線
式では、必ずしも正確な予測ができないという問題点が
あった。

この発明の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、溶
銑温度の低下を正確に予測することのできる高炉炉熱低
下予測方法を提供することである。

（課題を解決するための手段） この発明による高炉炉熱低下予測方法は、高炉の所定箇
所に内壁高度計を設置し、該内壁温度計にて、所定時間
間隔ごとの内壁温度差を測定し、ある時刻における前記
内壁温度差の正の値を示す部分の合計値が閾値を越えた
詩に炉熱低下予測を行う第１の予測手段と、ある時刻に
おける前記内壁温度差の負の値を示す部分の合計値が閾
値を越えた時に炉熱低下予測を行う第２の予測手段と、
ある時刻における前記内壁温度差の正の値を示す部分の
所定時間幅の移動平均値の総和が閾値を越えた時に炉熱
低下予測を行う第３の予測手段とのうち少なくとも１つ
の予測手段を用いて高炉炉熱低下予測を行うに際し、前
記第１〜第３の予測手段の閾値を、過去一定期間内にお
ける各対応の前記合計値あるいは前記総和の標準偏差に
基づいて時々刻々変化させている。

（作用） この発明においては、第１〜第３の予測手段の＠値を、
過去一定期間内における各対応の前記合計値あるいは前
記総和の標準偏差に基づいて時々刻々変化させるため、
内壁温度計の感度の変化による予測精度の低下を閾値の
変化により補うことができる。

（実施例） Ａ、第１の炉熱低下理由 高炉の炉熱低下の一因として、以下に示すものが考えら
れる。

高炉羽目から吹き上げる溶銑温度及び溶銑量調整のため
の高温空気（ガス流）は通常、炉内中央部に吹き込んで
いる。ところが原料装入条件、装入物分布等の理由によ
り、急にガス流が炉内周辺部に多く流れる場合がある。

その結果、Ｆｃ　Ｏ＋Ｃ−）Ｆｅ　＋ＣＯ の吸熱反応が促進され、炉熱低下が起こる。

ところで、ガス流が条苗に炉内周辺部に流れると、Ｎａ
　、に、Ｐｂ等の炉内付着物及び停滞層が剥離し、壁落
らすることにより、その部分の炉壁温度が急激に上昇す
る。この急激な温度上昇を検知すれば炉熱低下が予測で
きる。

８、２の炉熱低下理由 また、高炉の炉熱低下の一因として、以下に示すものが
考えられる。

高炉内の荷下がり速度がＡ、と同様の理由で上がると、
いわゆる生鉱下りにより高炉内の融着帯レベルが下がり
、炉熱低下が起こる。

ところで、融着帯レベルが下がると、該当部分における
炉壁温度も急激に下降する。この急激な温度下降を検知
すれば炉熱低下が予測できる。

Ｃ１第３の炉熱低下理由 さらに、高炉の炉熱低下の一因として、以下に示すもの
が考えられる。

高炉羽口から吹き上げる溶銑温度及び溶銑量調整のため
の高温空気〈ガス流）は通常、炉内中央部に吹き込んで
いる。ところが、Ａ、、Ｂ、と同様の理由により、ガス
流の一部が炉内周辺部に流れる場合がある。この状態が
長時間続くと、高炉の炉壁からのガス流の熱放散が正常
操業時より多くなり、その結果、炉熱低下が起こる。

ところで、ガス流の一部が定常的に炉内周辺部に流れる
と、炉壁温度が徐々に上昇する。このような比較的長時
間のゆるやかな温度上昇を検知プれば炉熱低下が予測で
きる。

Ｄ、第１〜第３の予測手段 第１図（ａ）、（ｂ）は、各々この発明の一実施例で用
いられる内壁温度計の配置を示す側面断面図、平面断面
図である。内壁温度計３は同図（ａ）に示すように、高
炉１の高さ方向に７個（背部３個。

腹部２個、朝顔部２個）、同図（ｂ）に示すように高炉
１の周方向に４個設置する。つまり、４方向７レベルで
計２８個の内壁温度計３を設置する訳である。

内壁温度計は例えば、本出願人による実開昭５７−８１
５３１．実公昭５９−１６８１６に開示されたものを用
いてもよく、第２図は後者に開示された内壁温度計（以
下これをｒＦＭセンサ」という。）を示す概念図である
。

同図において、４は２本の導１９５が絶縁的に平行して
埋設され前方端側に感温部６を有するシース型測温体で
あり、シース型測温体４は複数本を、夫々の感温部６が
長さ方向の異なる部位に配置される様に平行配列されて
おり、ざらにシース型ダミー棒７を感温部６の先端に接
続して、最先端を揃えている。シース型ダミー棒７は２
木の導線５が絶縁的に平行して埋設され、シース型測温
体４と実質的に同一の熱伝導性を有する。ＦＭセンサ３
はこのシース型測温体４を絶縁材８で相互に非接触に保
ち、シース管９内に収納することにより形成される。

第３図はＦＭセンサ３の設置説明図である。同図におい
て、１０〜１３は高炉の炉壁であり、１０はレンガ、１
１はステーブ、１２はスタンプ、１３は鉄皮である。Ｆ
Ｍセンサ３は同図に示すように、パツキン１４及び溶接
部１５への溶接により、炉壁内部に設置されている。な
お、１６は充填材であり、１７はミルク注入口であり充
填材１６を注ぎ込む箇所である。

なお、ここで説明したＦＭセンサ３はその設置及び構造
上、炉壁の侵食と共にＦＭセンサ３自体も侵食され、シ
ース型測温体４が炉壁近傍の炉内に露出する場合もあり
、実際には「炉壁温度」と共に「炉壁近傍の炉内温度」
を測定していることになる。以下、両者を含めた概念を
「炉壁温度」として述べる。ＦＭセンサ３は上述のよう
に従来のシース熱電対等の温度計に比べ、多数の測温点
Ｐ（第２図では感温部６、第３図ではＰ７〜Ｐ５で示し
ている）を有し、迅速な測温応答を満足し、長期の連続
的な温度測定が可能であり、信頼性の向上、耐久性の向
上、施工性の向上等が図られている。

また、ＦＭセンサ３は通常最も内壁に近い測温点Ｐ１を
用い、炉壁の侵食による断線等により測温点Ｐ１が使用
不能となった場合に、次に内壁に近い測温点Ｐ２を使用
する。以下、順次、測温点Ｐ３．Ｐ４．Ｐ、、という具
合に、使用可能な測温点のうち１番内壁に近いものを使
用する。したがって、ＦＭセンサ３施工直後の、内壁か
ら最も近く、かつ使用可能な測温点くＰｌ）までの距離
〈以下、「測定距離」という。）ｉは第３図に示すよう
に短い。

各ＦＭセンサ３は、第４図に示すように所定サンプリン
グ時間Δｔごとに高炉１の内壁塩度を測定している。こ
こで、時刻ｊのｉ番目のＦＭセンサ３の内壁湿度をＴ　
・とし、時刻ｊの１サンプＪ、１ リング時間Δを前の内壁温度を下、　、とすると、Ｊ−
１，Ｉ ■　・とＴ　　・との内壁温度差（差分値）Δ丁Ｊ、　
Ｉ　　　Ｊ−１，１ ・・は、 Ｊ、１ ΔＴ、、＝Ｔ、、−Ｔ、、、　　　　・・・（１）Ｊ・
Ｉ　　　　　Ｊ、１ となる。この状態を第５図に示す。

この差分値ΔＴｊ、、に、各ＦＭセンサ３毎の高ざ１周
方向等を考慮して重みＷ、を乗する。ざらに、差分値Δ
丁１．が負のものに対しては、■。

Ｊ、Ｉ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　＋＝０１それ以外のものに対しては、■、＝１
を示す正負パラメータＶｒも乗じ、時刻ｊの補正差分値
（正の差分値）ＣＴ、、を得る。

Ｊ、Ｉ ＣＴ−−＝ｗ＝　　−ｖ、−ΔＴ、、　　　−（２）Ｊ
、ｌ　　　Ｉ　　　Ｉ　　　　Ｊ、１次に、補正差分値
ＣＴ、、の全ＦＭセンサ３にＪ、１ 対する総和をとり、これをＳＴ１　　とする。

ＳＴ１．＝Σ　ＣＴ、、　　　　　　・・・（３）Ｊ＋
ユ（Ｊ＋’ そして次（４）式に従い、この差分値総和ＳＴ１゜の値
が予め定められた閾値ε１より大きくなれば、急激な温
度上昇があったとみなし炉熱低下を予測する。

ＳＴ１・≧ε１　　　　　　　　　　　・・・（４）」 以上がＮ。の理由に基づく第１の予測手段である。

Ｂ１の理由に基づく第２の予測手段は、以下に示す通り
である。

（２）式において、正負パラメータＶ、は差分値ΔＴ・
・が正のものに対しては、ＶＢ　＝ｏ、それＪ、１ 以外のものに対しては、ｖ、＝１とし、次に、補正差分
ＩｃＴ、、の絶対値の全ＦＭセンサ３に対Ｊ、１ そして次（４）式に従い、（３）°式に基づく差分値総
和ＳＴ２．の値が予め定められた閾値ε２より大きくな
れば、生鉱下りによる急激な温度下降があったとみなし
、炉熱低下を予測する。

ＳＴ２・≧８２　　　　　　　　　　・・・（４）Ｃ９
の理由に基づく第３の予測手段は、以下に示す通りであ
る。

（２）式の正負パラメータｖ１は第１の予測手段と同様
、差分値Δ丁８．が負のものに対しては、Ｊ、１ ■、−〇、それ以外のものに対しては■１＝１とする。

また時刻ｊのにサンプリング時間面（すなわちΔｔＸｋ
時間前）の補正差分値をＣＴ　ｊ−に＋　ｉとし、この
補正差分値の所定の時間幅ｎΔｔの移動平均の時間ｊに
おける値の全ＦＭセンサ３に対・・・（３）” そして次（４）°“式に従い、この移動平均総和５Ｔ３
ｊの値が予め定められた閾値ε３より大きくなれば、ゆ
るやかな温度上昇が長期間あったとみなし、炉熱低下を
予測する。

ＳＴ３・≧ε３　　　　　　　　　・・・（４）”上記
した第１〜第３の予測手段は、各々炉壁温度差（差分値
）により行なっているため、炉壁温度の絶対値の上下に
よらず、正確な予測を行なうことができる。しかも、Ｆ
Ｍセンサ３はその施工性の良さ及び測温応答性の良さか
ら、高炉全周を覆うように配置でき、連続的な内壁温度
差が把握できることで、さらに正確な予測を行なうこと
ができる。

また、上記した第１〜第３の予測手段は、コンピュータ
により実現が可能となる。第６図は第１の予測手段の処
理の流れを示すフローチャートである。同図において、
ステップＳ１で各ＦＭセンサ３の炉壁温度Ｔｊ、、をサ
ンプリング時間Δを毎に測定する。次に、ステップＳ２
において各ＦＭセンサ３の差分値を（１）式に基づきＲ
１算する。

そして、ステップＳ３において、（２）、（３）式に基
づく正の差分１！総和５Ｔ１ｊを求める。さらに、ステ
ップＳ４において、この正の差分値総和ＳＴ１・と予め
定められた閾値ε１どの比較を行い、（４）式を満足す
ればステップＳ５においてガス流の急′１１な炉内周辺
流化による炉熱低下が起こるであろうとみなし、アラー
ムを出力する。一方、（４）式を！１走しない場合は、
異常なしとみなしステップＳ１に戻り、以下ステップ８
１〜ステツプＳ４を繰り返すことで炉熱低下予測を行な
う。

第７図は第２の予測手段の処理の流れを示すフローチャ
ートである。同図において、ステップＳ１１で各ＦＭセ
ンサの炉壁温度Ｔｊ、ｉをサンプリング時間へを毎に測
定する。次に、ステップＳ１２において各ＦＭセンサ３
の差分値を（１）式に基づき計算する。

そして、ステップ８１３において、（２）’、（３）“
式に基づく負の差分値の絶対値総和５Ｔ２ｊを求める。

さらに、ステップ８１４において、この負の差分値の絶
対値総和５Ｔ２ｊと予め定められた閾値ε２との比較を
行い、（４）式を満足すればステップ８１５において荷
下り速度が上ったことによる炉熱低下が起こるであろう
とみなし、アラームを出力する。一方、（４）′式を満
足しない場合は、異常なしとみなしステップ８１１に戻
り、以下ステップ８１１〜ステツプ８１４を繰り返すこ
とで炉熱低下予測を行なう。

第８図は第３の予測手段の処理の流れを示すフローチャ
ートである。同図において、ステップ＄２１で各Ｆ　Ｍ
センサ３の炉壁温度Ｔ、、をサンプＪ、１ リング時間△を毎に測定する。次に、ステップＳ２２に
おいて各ＦＭセンサ３の差分値を（１）式に基づき計算
する。

そして、ステップＳ２３において（２）”、　（３）”
式に基づく正の差分値の時間幅ｎΔｔにおける移動平均
総和５Ｔ３ｊを求める。さらに、ステップ８２４におい
て、この正の差分値移動平均総和ＳＴ３・と予め定めら
れた閾値ε３との比較を行い、（４）”式を満足すれば
ステップ８２５において炉体熱放散による炉熱低下が起
こるであろうとみなし、アラームを出力する。一方、（
４１”式を満足しない場合は、異常なしとみなしステッ
プ８２１に戻り、以下ステップ８２１〜ステツプ８２４
を繰り返すことで炉熱低下予測を行なう。

Ｅ、ｌｉ値の学習 り、で述べた第１〜第３の予測手段の各閾値ε″　（ε
　、ε　、ε３のいずれかであり、以下総称して「ε１
」を用いる。）は最適な炉熱低下予測率が得られるよう
に、予め求められたものである。しかしながら、当初最
適であった閾値ε１は高炉操業中において、生産計画や
原料条件などの諸条件の変化に伴い、最適でなくなる可
能性がある。このため、閾値ε８を高炉操業中に最適な
値に変化させる必要があり、閾値ε１の学習を以下に示
すように行う。

高炉の炉壁温度を測定する場合、炉壁温度計であるＦＭ
センサ３の測温点Ｐがｐ工で述べたように、炉壁の侵食
と共に変化する。このため、測定される炉壁温度そのも
のの値のみならず、炉壁温度差のピーク値（最大値）も
炉壁の侵食に応じて変動する可能性がある。第１〜第３
の予測手段では炉Ｗｉｆｆ１度差に基づいて予測を行っ
ているため、そのような場合には予測精度も変動するこ
とになる。

ＦＭセンサ３の測定路１！Ｉｔ　１と炉熱温度変動Δθ
との関係を一次元熱伝導方程式で取り扱うと次の（５）
式に示される。

ａΔθ　　　ａ２Δθ λ （ａ　＝　−） ρ　Ｃ なお、λ：炉壁熱伝導率 ρ：炉壁密度伝導率 Ｃ：炉壁比熱伝導率 一方、内壁表面温度が周期的にＡｃｏｓ（ωｔ）で変化
するものとすると、（５）式の熱伝導方程式の解は、 ・・・（６） となる。

（６）式から、炉壁温度変動Δθの振幅変化１Δ（７）
式より、測定路ｌ１１１の増大に伴い、炉壁温度変動変
化１Δθ１は指数関数的に減衰するといえる。これは、
測定距離ｌの増大によりＦＭセンサ３の感度が悪くなる
ことを示している。

第９図はＦＭセンサ３の測定路ｌ！１１の違いによる感
度の違いを示したグラフであり、同図（ａ）が内壁温度
、同図（ｂ）がＦＭセンサ３の差分値ΔＴｊ、１、同図
（Ｃ）が溶銑温度”　ｐｉｐの経時変化を示している。

前述したように、測定路１１Ｉ１１が大きい程ＦＭセン
サ３の感度が悪くなるため、第９図（ａ）、　（ｂ）に
示すように、差分値ΔＴｊ、、の振幅が小さくなる。

その結果、各総和ＳＴ１・、ＳＴ２・、ＳＴ３・Ｊ　　
　　　　　　　Ｊ　　　　　　　　　Ｊの振幅も小さく
なるため、同図（ａＬ（ｃ）に示すような同程度の内壁
温度の変化の後に生ずる同程度の炉熱低下現象を、ｒａ
ｌｌＩＩε１を一定にした第１〜第３の高炉炉熱低下予
測手段により正確に予測することは困難となる。

なぜなら、例えば第１の予測手段では、第１０図に示す
ように、同じ程度の炉内温度上昇があっても、測定路１
１１７の大小により、正の差分値総和５ＴＩｊが異なっ
てしまうからである。このことは、第２．第３の予測手
段についてもあてはまる。

以上の理由から、測定路Ｗｉ１に応じて閾値ε８を補正
する必要がある。

第１１図は、測定路ｍｚが短い場合と、長い場合の例を
示したＦＭセンサ３の設置説明図である。

測定路ｌ１１１１が短い場合としては、■ＦＭセンサ施
工直後（第３図参照）に加え、■同図（ａ）に示すよう
に炉壁は侵食されたが、ＦＭセンサ３の測温点Ｐ１は浸
食されず、かつ正常に動作している場合や、■同図（ｂ
）に示すように炉壁とＦＭセンサ３が共に侵食され、炉
壁内面が測温点Ｐ２近傍に達している場合等がある。

一方、測定距離ｌが長い場合としては、■同図（Ｃ）に
示すように、ＦＭセンサ３が設置された炉壁に付着物２
０が形成された場合や、■同図（ｄ）に示すように炉壁
が侵食され、ＦＭセンサ３の測温点Ｐ１が断線、劣化等
により使用不能となったため、測温点Ｐ２を使用した場
合等がある。なお、測温点Ｐの劣化の診断方法としては
、測温点Ｐでの抵抗値あるいは測温データの変化量を閾
値と比較する方法等が考えられる。

以上のことから、測温点Ｐの使用状況からは、測定距離
１が全く把握できないことがわかる。

一方、測定路１１１１自体の測定手段としては、ポーリ
ング等のバッチ的測定手段しかなく、測定路Ｉ！１１の
正確な値を常時把握することも困難である。

そこで、上記した問題を解消するため、以下に示すよう
な処理を施す。まず、現在時刻ｔから時間幅ｈ　過去に
逆のぼって、この区間り、における各総和ＳＴ１、〜Ｓ
Ｔ３　、の標準偏差σ１〜σＪ　　　　　　　　　　Ｊ ３を求め、これらの標準偏差σ　〜σ３から次の（１４
）〜（１６）式により、閾値ε　〜ε３を決定する。

ε１＝ａ１Ｘ（７１−＝（８） ε２　＝　ａ　２　Ｘσ２　　　　　　　　　・・・（
９）ε３＝ａ３×σ３　　　　　　　　　・・・（１０
）なお、ａ１〜ａ３は係数である。

閾値の学習に各総和ＳＴ１．〜ＳＴ３．の標準Ｊ　　　
　　　　　　　Ｊ 偏差σ１〜σ３を用いたのは、ＦＭセンサ３の感度が悪
くなると、その測定値（’ＳＴＩ・、ＳＴ２、．５Ｔ３
ｊ）の振幅（つまり、分散）が小さくなることに基づい
ている。

第１２図は、閾値学習の処理手順を示すフローチャート
である。同図において、まずステップＳ３１において現
在時刻ｔから過去に逆のぼった所定時間幅り、の間にお
ける正の差分値総和ＳＴｊ。

負の差分値絶対値総和ＳＴ２・、正の差分値移動平均総
和ＳＴ３・の標準偏差σ　〜σ３をそれぞれ求める。

そして、これらの標準偏差σ　〜σ３を用い、ステップ
８３２において（８）〜（１０）式より閾値ε１〜ε３
を決定する。

以降ステップ８３１に戻り、上述の処理を繰返すことに
より随時閾値を決定していく。

第１〜第３の予測手段の閾値学習における炉壁温度の差
分値と、閾値ε８との時間変動を第１３図に示す。期間
ｔ、は、壁落ち等によりＦＭセンサ３の検出感度の低い
ｔＩｌＩ間であり、期間ｔｂはＦＭセンサ３の検出感度
の高い期間である。したがつで、閾値ε８を一定の値に
固定しておくことは、期間ｔａでは見逃しが多く、期間
ｔｂでは過検出をすることになる。このことを考えると
、期間ｔ、では閾値ε１が低く、期間ｔｂでは、閾値ε
“が高く設定されることが望ましい。本学習方法により
、期間ｔ　では閾値ε９を低く、期間ｔ、では閾値ε１
を高く設定することができており、壁落ち等を精度よく
検出できることがわかる。

以上説明したように、適時、第１〜第３の予測手段にお
ける各々のサンプリングデータの変化に基づき自動的に
閾値ε１を決定していくことにより、測定路１１［ｊ！
の変化にかかわらず、一定の精度で予測を行うことがで
きる。

Ｇ、補足 尚、この実施例における第１〜第３の予測手段では内！
１！温度計にＦＭセンサを用いたが、通常の測温センサ
（例えばシース熱電対）でも寿命の点で問題はあるもの
の代用可能である。また、ステーブ温度計、レンガ埋め
込み温度計を用いてもその信頼性、測温応答性の低さか
ら予測精度は若干低下するものの、代用可能である。

また、この実施例における第１〜第３の予測手段では、
ＦＭセンサ３を７レベル４方向に２８個設置したが、高
炉の特性により適当に設置すれば良いのは勿論である。

（発明の効果） 以上説明したように、この発明による高炉炉熱低下予測
方法によれば、高炉操業中に、内壁温度計の感度の変化
に応じて、閾値を時々刻々変化させ、第１〜第３の予測
の手段のうち、少なくとも１つの予測手段により炉熱低
下予測を行うため、溶銑温度の低下を正確に予測するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）、（ｂ）は各々、この発明の一実施例に用
いられるＦＭセンナの高炉炉壁内の配置を示す側面断面
図、平面断面図、第２図、第３図は各々ＦＭセンサの概
念図、設置説明図、第４図はＦＭセンサによる測定炉壁
温度の経時変化を示すグラフ、第５図はＦＭセンサによ
る測定炉壁温度の差分値の経時変化を示すグラフ、第６
図は第１の予測手段の処理の流れを示すフローチャート
、第７図は第２の予測手段の処理の流れを示すフローチ
ャート、第８図は第３の予測手段の処理の流れを示すフ
ローチャート、第９図は測定圧ｆｌｉ１の変化によるＦ
Ｍセンサ３の感度変化を示すグラフ、第１０図は測定圧
ｍ１の変化による正の差分値の変化を示すグラフ、第１
１図（ａ）〜（ｄ）はＦＭセンサ３と測定距離ｌとの関
係を示す設置説明図、第１２図は閾値の学習方法の処理
の流れを示すフローチャート、第１３図は８値学習方法
の利点を示すグラフ、第１４図は従来技術における炉腹
ゾンデの高炉内の配置を示す側面断面図、第１５図は溶
銑温度と炉腹部局辺部温度の相関を示すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）高炉の所定箇所に内壁温度計を設置し、該内壁温
   度計にて、所定時間間隔ごとの内壁温度差を測定し、 ある時刻における前記内壁温度差の正の値を示す部分の
   合計値が閾値を越えた時に炉熱低下予測を行う第１の予
   測手段と、 ある時刻における前記内壁温度差の負の値を示す部分の
   合計値が閾値を越えた時に炉熱低下予測を行う第２の予
   測手段と、 ある時刻における前記内壁温度差の正の値を示す部分の
   所定時間幅の移動平均値の総和が閾値を越えた時に炉熱
   低下予測を行う第３の予測手段とのうち少なくとも１つ
   の予測手段を用いて高炉炉熱低下予測を行うに際し、 前記第１〜第３の予測手段の閾値を、過去一定期間内に
   おける各対応の前記合計値あるいは前記総和の標準偏差
   に基づいて時々刻々変化させることを特徴とする高炉炉
   熱低下予測方法。