JPH02125404A - 磁芯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、磁芯及びその製造方法に関する。

［従来の技術］ 磁芯、例えばフェライト・ドラムコア（第４図）の製造
に従来用いられてきた典型的な製造方法を、第２ａ図〜
第２Ｃ図及び第３図に基づいて説明すると、次の通りで
ある。

まず、酸化第二鉄を主成分とし、ニッケル、コバルト等
を含む磁性粉末原料Ｒと、ダイス１、上バンチ２及び下
バンチ３から成る金型Ｍとを用意する。第２ａ図は、下
バンチ３をダイス１の貫通孔内下辺に挿入し、下バンチ
３の上面とダイス１の貫通孔とで形成する粉末充填空間
に、前記磁性粉末原料Ｒを充填した状態を示す。第２ｂ
図は、その後上パンチ２を下降させてダイス１の貫通孔
に挿入し、上パンチ２と下パンチ３とで磁性粉末原料Ｒ
を加圧して成形体Ｒ′とした状態を示す。

次いで第２Ｃ図は、上パンチ２が上昇し、下バンチ３の
上面がダイス１の上面まで上昇して、柱状の成形体Ｒ′
をダイス１の貫通孔から上に押し出した状態を示す。こ
のように第２ａ図〜第２Ｃ図に示す手順に従って、柱状
の成形体Ｒ′を得る。

上のようにして柱状の成形体Ｒ′を得た後、該周面中央
部に周回する帯状の凹部を形成する。

かくして、第４図及び第５図に示すような、例えば上下
のフランジ部すの直径が１７．５ｍｍ、厚さが１．７５
ｍ＋ｅ、中央巻芯部ａの直径が７．０＊ｏｓ、巻芯部の
巻き溝Ｃの幅が１４．ｈｍのフェライト・ドラムコア成
形体Ｒ′を切削加工により形成した後、焼成してドラム
・コアを製造している。

［発明が解決しようとする課題］ 上記従来の方法では、原料粉体と有機バインダとを加圧
成形した成形体を、例えば切削加工機等によって切削加
工して凹部を形成しているので、切削加工された部分の
材料は、切削カスとして廃棄される。

上述のように、フェライト材料には、ニッケルやコバル
ト等の比較的高価な原料粉末を含んでおり、成形体が大
形化するのに伴い、切削加工されて廃棄される材料も多
くなり、高価な原料粉末のロスが多くなり、コストが高
くなるという課題と、これとは別に、ドラムコアの小形
化が要望され、フランジの厚みを０．３關以下に切削す
るとか、巻芯部の巻溝Ｃの幅を０４ｍｍ以下に切削する
とかの切削加工を施す必要がある時には、切削時加圧成
形体に、局部的に大きな応力が作用し、成形体が破損さ
れ易く、フランジや巻芯部の破損する確立が高くなり、
薄いフランジや狭い溝を有する成形物の収率が悪いとい
う課題があった。

本発明の目的は、溶失若しくは焼失可能な補助成形体と
磁性粉末とを一体に成形し、焼成することによって、上
記課題を解消することの出来る磁芯とその製造方法を提
供することにある。

［課題を解決するための手段］ 課題を解決するための手段の要旨は、第一に、溶失若し
くは焼失可能な補助成形体と一体に成形して焼成した任
意の形状の凹部を物体表面の少なくとも一部に有する磁
芯の提供であり、第二に、焼成により焼失可能な物質、
若しくは溶媒処理によって溶失（溶解除去）可能な物質
からなる任意形状の補助成形体を、成形体の一部に合体
させた圧粉成形体を形成し、該成形体を溶剤によって処
理して溶解可能部分を除去した後、焼成するかまたはそ
のまま直ちに焼成して前記補助成形体を焼失せしめると
同時に焼成することにより任意の所望形状の凹部を有す
る焼結磁芯を得ることからなるそれら部品の製造方法を
提供することである。

［作　　用］ ダイスの成形空間に、焼成により焼失可能な物質、また
は溶、媒処理によって溶失させることの可能な物質から
なる任意の予定形状の補助成形体を製品に期待する所望
の凹部に対応せしめて配設した後、原料粉末を前記ダイ
スの成形空間に満たして加圧成形し、次いで該成形体を
例えば有機溶剤に浸漬して前記補助成形体を溶失せしめ
た後焼成するかあるいは、補助成形体が焼成により焼失
可能な物質であるときはそのまま、成形体を焼成して焼
結体を得る方法をとるので、材料粉末に無駄がなく、又
、圧粉成形体に機械的加工を施す必要がないため、脆い
圧粉成形体も破損することなく、微細な四部を精確に所
望の形状で有する焼結体をつくることが可能になった。

［実施例−１］ 本発明の一実施例を第１ａ図〜第１ｄ図によって説明す
る。先ず直径１７．ｉｏａｍ、内径７．０ｍｍ、厚み１
４．０ｍ＋＊の形状にワックスを予め成形する。次いで
、第１ａ図のように柱状下パンチ３をダイス１の貫通孔
に挿入し、磁性粉末Ｒを充填した後、第１ｂ図のように
下パンチ３を引き下げて、前記ワックス補助成形体４を
挿入し、第１Ｃ図のように更に下パンチ３を引き下げて
、磁性粉末Ｒを充填し、第１ｄ図のように上パンチ２を
下降させてダイス１の貫通孔に挿入し、上パンチ２と下
パンチ３とで加圧し、一体に成形した。

このようにして成形された成形体は、外径１７．５ｍ■
、高さ１７．５＋＋＊の柱状体で、ワックスの厚みは１
４．０ｍｍ、その内径は７．０＋ｎであった。この成形
体を１５０℃の温度で加熱すると、ワックスは溶出し、
更に１２００℃の温度で焼成して、フェライト磁性体の
ドラムコアが得られた。ドラムコアの直径は１５．０ｍ
＋＊、高さは１５．０ｍｍであり、フランジの厚さは、
１．５ｍ＋ｉであり、巻芯部の径は、６．０鰭であった
。

［実施例−２］ 実施例−１に於いて、ワックス補助成形体に代えて、樹
脂（ＰＶＡ＞としたことと、一体成形したものをそのま
ま１２００℃の温度で焼成したこと以外は、実施例−１
と同様に行って、同様の形状及び寸法の磁芯を得た。

［実施例−３］ 実施例−１に於いて、原料粉末のバインダをＰＶＡに代
えて、メトローズとしたこと、ワックス補助成形体に代
えてホウ酸で形成したこと、及びこれらを一体に成形し
た後、水中に浸漬し、ホウ酸で形成した部分を除去した
後焼成したこと以外は、実施例−１と同様に行って、同
様な形状及び寸法のドラムコアを得た。

［実施例−４］ 補助成形体として外径１．７２＋ｎ、内径０．５７＋ａ
ｍ、厚み０，８龍のリングを形成したことと、これを用
いて外径１．７２ｍｍ、高さ１．７２ｍｍの柱状成形体
を形成して焼成したこと以外は実施例−１と同様にして
直径１．５＋ｎ１高さ１．５＋ｎｍ、フランジの厚さは
０．４ｍｍで巻芯部の径が０．５１のドラムコアを製作
した。

上記実施例においては、ドラムコアを例にとって説明し
たが、本発明の技術的範囲はこれに限られるべきもので
はなく、たとえば第６図〜第１０図に示すような各種の
形状の凹部を持つ焼結型磁芯の形成に広く応用できるこ
とは言うまでもない。

［発明の効果］ 本発明によれば、脆い成形体に切削等の機械的加工を施
す代りに加熱または溶剤に浸漬した後焼成するか、また
はそのまま焼成するだけで、溝等の四部を持つ成形体の
加工が可能になるので、材料に無駄がなく、製造工程で
成形体が破損するごとがない。また機械的な切削等では
不可能な溝等の加工も容易になり、安価で精度の良い凹
部を有する磁芯の製造技術に貢献するところ大である。

【図面の簡単な説明】

第１ａ図〜第１ｄ図は本発明の方法に従って、まず焼失
可能な補助成形体を形成した後、磁性粉成形金型に充填
し、これを磁性粉と一体成形して補助成形体の埋設され
た圧粉成形体を形成する状況を工程別に示す概略断四図
である。 第２ａ図〜第２ｃ図は、従来の方法で磁性粉の圧粉成形
体を形成する状況を工程別に示す概略断面図である。 第３図は、第２ａ図〜第２Ｃ図に示す方法で形成した磁
性粉成形物をセンターレス研磨機等の砥石で、加工して
焼結成形体の円筒壁中央部に凹部をつくる状況を示す概
略平面図である。 第４図は第３図に示す従来の方法で研削加工した四部を
有する成形体の斜視図である。 第５図は第４図に示した成形体の断面図である。 第６図〜第８図は、本発明の方法により製造可能な凹部
を有する焼結部品の別の３例の斜視図である。 第９図及び第１Ｏ図は本発明の方法により製造可能な凹
部を有する焼結部品のさらに別の２例の断面図である。 図中の符号は次のものをそれぞれ表わす。 １・・・ダイス　　　　　　　２・・・上バンチ３・・
・下パンチ　　　　　　４・・・補助成形体５・・・砥
　石　　　　　　　Ｒ・・・磁性粉Ｒ′・・・磁性粉成
形体

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）任意の形状の凹部を、物体表面の少なくとも一部
   に有する焼成された成形体であることを特徴とする磁芯
   。
2. （２）前記凹部の幅が０．３ｍｍより小さい請求項１に
   記載の磁芯。
3. （３）焼成の前または後に機械的加工されていない請求
   項１または２に記載の磁芯。
4. （４）加熱または溶媒処理により完全に除去できる物質
   からなる任意形状の補助成形体を成形し、それが所望の
   凹部を充填した形態となるように成形体内部に埋設させ
   て前記補助成形体と一体化させた圧粉成形体を形成し、
   該圧粉成形体を加熱または溶媒処理して前記補助成形体
   を除去した後焼成するか、または加熱または溶媒処理せ
   ずにそのまま圧粉成形体を焼成して前記補助成形体を焼
   失せしめると同時に焼成することからなる、磁芯の製造
   方法。