JPH0212667B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0212667B2 JPH0212667B2 JP20717182A JP20717182A JPH0212667B2 JP H0212667 B2 JPH0212667 B2 JP H0212667B2 JP 20717182 A JP20717182 A JP 20717182A JP 20717182 A JP20717182 A JP 20717182A JP H0212667 B2 JPH0212667 B2 JP H0212667B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sleeve
- aluminum alloy
- treatment
- cylinder
- casting
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- Expired
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 7
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 6
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
- F02F1/18—Other cylinders
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は高珪素アルミニウム合金製のスリーブ
の周囲にアルミニウム合金を鋳ぐるんで一体的に
設けたアルミニウム合金製シリンダの製造方法に
関する。
の周囲にアルミニウム合金を鋳ぐるんで一体的に
設けたアルミニウム合金製シリンダの製造方法に
関する。
（従来の技術）
内燃機関用シリンダは、ピストンとの摺動面に
おける耐摩耗性を満足する必要があるため、従来
にあつてはピストンとの摺動面を鋳鉄製スリーブ
としたアルミニウム合金製シリンダを用いてい
る。
おける耐摩耗性を満足する必要があるため、従来
にあつてはピストンとの摺動面を鋳鉄製スリーブ
としたアルミニウム合金製シリンダを用いてい
る。
（発明が解決しようとする課題）
ところで自動車用或いは自動二輪車用エンジン
にあつては軽量化及び高性能化が要求されるが、
従来の鋳鉄製スリーブは重量及び熱伝導性の点で
問題がある。
にあつては軽量化及び高性能化が要求されるが、
従来の鋳鉄製スリーブは重量及び熱伝導性の点で
問題がある。
このためスリーブを軽量で耐摩耗性に優れ且つ
熱伝導性の良い高珪素アルミニウム合金製とする
ことが考えられるが、この高珪素アルミニウム合
金製スリーブを用いてシリンダを製造する場合、
以下の如き問題がある。
熱伝導性の良い高珪素アルミニウム合金製とする
ことが考えられるが、この高珪素アルミニウム合
金製スリーブを用いてシリンダを製造する場合、
以下の如き問題がある。
即ち、シリンダ全体を高珪素アルミニウム合金
によつて一体的に鋳造すると、コストアツプにな
るばかりでなく、加工性に劣るという不利があ
る。このため、高珪素アルミニウム合金によつて
先ずスリーブを鋳造或いは鍛造等の手段によつて
成形し、このスリーブの周囲にダイキヤスト法に
よつてアルミニウム合金を鋳ぐるむ方法が考えら
れる。
によつて一体的に鋳造すると、コストアツプにな
るばかりでなく、加工性に劣るという不利があ
る。このため、高珪素アルミニウム合金によつて
先ずスリーブを鋳造或いは鍛造等の手段によつて
成形し、このスリーブの周囲にダイキヤスト法に
よつてアルミニウム合金を鋳ぐるむ方法が考えら
れる。
しかしながら、斯るダイキヤスト法によつて鋳
ぐるむ場合には、金型内にアルミニウム合金の溶
湯を高速で射出充填するため空気などのガスを巻
き込む。そしてこのガスはダイキヤスト後のシリ
ンダに熱処理、特に溶体化処理を施す際にプリス
ターとして表面に現われる。このためアルミニウ
ム合金ダイキヤスト製品に対してはダイキヤスト
後の熱処理が困難であるという問題がある。ま
た、ダイキヤスト法によつて高珪素アルミニウム
合金製スリーブを鋳ぐるむ場合には、溶湯の熱に
より該スリーブの硬度が低下し、耐摩耗性に劣る
こととなるという問題がある。
ぐるむ場合には、金型内にアルミニウム合金の溶
湯を高速で射出充填するため空気などのガスを巻
き込む。そしてこのガスはダイキヤスト後のシリ
ンダに熱処理、特に溶体化処理を施す際にプリス
ターとして表面に現われる。このためアルミニウ
ム合金ダイキヤスト製品に対してはダイキヤスト
後の熱処理が困難であるという問題がある。ま
た、ダイキヤスト法によつて高珪素アルミニウム
合金製スリーブを鋳ぐるむ場合には、溶湯の熱に
より該スリーブの硬度が低下し、耐摩耗性に劣る
こととなるという問題がある。
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決するために本発明は、鋳造前に
高珪素アルミニウム合金製スリーブのみに溶体化
処理を施し、このスリーブを金型キヤビテイ内に
セツトした後、アルミニウム合金の溶湯を該キヤ
ビテイ内に加圧充填してスリーブ外周を鋳ぐるん
でアルミニウム合金製シリンダを鋳造し、次い
で、該シリンダに人工時効処理を施すようにし
た。
高珪素アルミニウム合金製スリーブのみに溶体化
処理を施し、このスリーブを金型キヤビテイ内に
セツトした後、アルミニウム合金の溶湯を該キヤ
ビテイ内に加圧充填してスリーブ外周を鋳ぐるん
でアルミニウム合金製シリンダを鋳造し、次い
で、該シリンダに人工時効処理を施すようにし
た。
（実施例）
以下に本発明の実施の一例を工程順に従つて説
明する。
明する。
先ず珪素の含有量が15〜18wt％の高珪素アル
ミニウム合金（JIS.A390相当）を鋳造或いは鍛
造等の手段によつてスリーブに成形する。次いで
このスリーブにT4処理（溶体化処理）を施す。
具体的にはスリーブを480〜500℃に加熱した後、
４〜６時間保持し、次いで水冷する。
ミニウム合金（JIS.A390相当）を鋳造或いは鍛
造等の手段によつてスリーブに成形する。次いで
このスリーブにT4処理（溶体化処理）を施す。
具体的にはスリーブを480〜500℃に加熱した後、
４〜６時間保持し、次いで水冷する。
この後第１図に示すように、上記スリーブ１を
金型２のキヤビテイ３内にセツトし、プランジヤ
４によつて母材アルミニウム合金（JIS.ADC12
相当）の溶湯５を溶湯圧力900Kg／cm2でキヤビテ
イ３内に加圧充填し、スリーブ１周囲を鋳ぐるむ
ダイキヤスト鋳造を行なう。
金型２のキヤビテイ３内にセツトし、プランジヤ
４によつて母材アルミニウム合金（JIS.ADC12
相当）の溶湯５を溶湯圧力900Kg／cm2でキヤビテ
イ３内に加圧充填し、スリーブ１周囲を鋳ぐるむ
ダイキヤスト鋳造を行なう。
ここで上記ダイキヤスト鋳造によつて製造され
たシリンダのスリーブ１は溶湯の熱によつてその
硬度が低下する。具体的にはスリーブ１の上部か
ら下部にかけてHRB79からHRB66の如き硬度分
布となる。したがつて一般に耐摩耗性の見地から
許容できる硬度はHRB70以上であるのでスリー
ブ１の下部において硬度が不足することとなる。
そこで、上記ダイキヤスト鋳造によつて得られた
シリンダを160〜180℃に加熱し４〜８時間保持す
る人工時効処理を施す。この人工時効処理を施す
ことでスリーブ１の硬度は上部から下部にかけて
HRB84〜HRB76の範囲に収まる。
たシリンダのスリーブ１は溶湯の熱によつてその
硬度が低下する。具体的にはスリーブ１の上部か
ら下部にかけてHRB79からHRB66の如き硬度分
布となる。したがつて一般に耐摩耗性の見地から
許容できる硬度はHRB70以上であるのでスリー
ブ１の下部において硬度が不足することとなる。
そこで、上記ダイキヤスト鋳造によつて得られた
シリンダを160〜180℃に加熱し４〜８時間保持す
る人工時効処理を施す。この人工時効処理を施す
ことでスリーブ１の硬度は上部から下部にかけて
HRB84〜HRB76の範囲に収まる。
このような処理によりスリーブ１の硬度を高く
し且つ安定化し得るのは、溶体化処理した高珪素
アルミニウム合金製スリーブがダイキヤスト鋳造
時の熱では過時効状態とはならずに、その後の時
効効果が充分にあるためである。
し且つ安定化し得るのは、溶体化処理した高珪素
アルミニウム合金製スリーブがダイキヤスト鋳造
時の熱では過時効状態とはならずに、その後の時
効効果が充分にあるためである。
第２図はスリーブ１に予じめ施す熱処理として
T4処理とT6処理を施しダイキヤストした場合を
比較したグラフである。このグラフから明らかな
ように、スリーブ１に予じめ施す熱処理として
T6処理を選択した場合にはT4処理を施す場合に
比べ、ダイキヤスト鋳造後のスリーブの硬度が上
下においてバラつき、且つ下部において必要な硬
度が得られないことが分かる。また、同じT4処
理を施した場合であつても、ダイキヤスト鋳造後
に人工時効処理を行なわないものは下部において
必要な硬度が得られないことが分かる。したがつ
てスリーブ１に施す熱処理はT6処理よりもT4処
理の方が優れているといえる。
T4処理とT6処理を施しダイキヤストした場合を
比較したグラフである。このグラフから明らかな
ように、スリーブ１に予じめ施す熱処理として
T6処理を選択した場合にはT4処理を施す場合に
比べ、ダイキヤスト鋳造後のスリーブの硬度が上
下においてバラつき、且つ下部において必要な硬
度が得られないことが分かる。また、同じT4処
理を施した場合であつても、ダイキヤスト鋳造後
に人工時効処理を行なわないものは下部において
必要な硬度が得られないことが分かる。したがつ
てスリーブ１に施す熱処理はT6処理よりもT4処
理の方が優れているといえる。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、高珪素ア
ルミニウム合金製スリーブの周囲をアルミニウム
合金の溶湯によつて鋳ぐるむダイキヤスト鋳造に
先だつて、スリーブに溶体化処理を施し、またダ
イキヤスト鋳造によつて製造されたシリンダに人
工時効処理を施すようにしたので、ダイキヤスト
鋳造によつて低下したアルミニウム合金製スリー
ブの硬度を上部から下部にかけて、硬度のばらつ
きをなくして、平均して所定の硬度まで高めるこ
とができる。したがつて、軽量で且つ耐摩耗性及
び熱伝導性に優れたアルミニウム合金製シリンダ
を得ることができる等多大の効果を発揮する。
ルミニウム合金製スリーブの周囲をアルミニウム
合金の溶湯によつて鋳ぐるむダイキヤスト鋳造に
先だつて、スリーブに溶体化処理を施し、またダ
イキヤスト鋳造によつて製造されたシリンダに人
工時効処理を施すようにしたので、ダイキヤスト
鋳造によつて低下したアルミニウム合金製スリー
ブの硬度を上部から下部にかけて、硬度のばらつ
きをなくして、平均して所定の硬度まで高めるこ
とができる。したがつて、軽量で且つ耐摩耗性及
び熱伝導性に優れたアルミニウム合金製シリンダ
を得ることができる等多大の効果を発揮する。
図面は本発明の実施の一例を示し、第１図は本
発明に係るアルミニウム合金製シリンダの製造方
法を実施するための金型装置の断面図、第２図は
スリーブに予じめ施す熱処理としてのT4処理と
T6処理とを比較したグラフである。 尚、図面中１は高珪素アルミニウム合金製スリ
ーブ、２は金型、３はキヤビテイである。
発明に係るアルミニウム合金製シリンダの製造方
法を実施するための金型装置の断面図、第２図は
スリーブに予じめ施す熱処理としてのT4処理と
T6処理とを比較したグラフである。 尚、図面中１は高珪素アルミニウム合金製スリ
ーブ、２は金型、３はキヤビテイである。
Claims (1)
- １ 鋳造前に高珪素アルミニウム合金製スリーブ
のみに溶体化処理を施し、このスリーブを金型キ
ヤビテイ内にセツトした後、アルミニウム合金の
溶湯を該キヤビテイ内に加圧充填してスリーブ外
周を鋳ぐるんでアルミニウム合金製シリンダを鋳
造し、次いで、該シリンダに人工時効処理を施す
ようにしたことを特徴とするアルミニウム合金製
シリンダの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20717182A JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20717182A JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5997752A JPS5997752A (ja) | 1984-06-05 |
| JPH0212667B2 true JPH0212667B2 (ja) | 1990-03-23 |
Family
ID=16535404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20717182A Granted JPS5997752A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | アルミニウム合金製シリンダの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5997752A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4766944A (en) * | 1985-06-21 | 1988-08-30 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting fiber-reinforced metal body |
| US4738298A (en) * | 1985-07-04 | 1988-04-19 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting cylinder block blanks made of light alloy |
| GB8820550D0 (en) * | 1988-08-31 | 1988-09-28 | Kongsberg Automotive | Method of manufacturing valve etc housing |
| JP2003033859A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-04 | Honda Motor Co Ltd | シリンダブロックの製造方法 |
| JP2007211349A (ja) * | 2007-04-02 | 2007-08-23 | Yamaha Motor Co Ltd | エンジンのシリンダライナ |
| FR2947745B1 (fr) * | 2009-07-09 | 2012-10-12 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de fabrication de pieces en alliage d'aluminium |
| RU2469121C1 (ru) * | 2011-07-07 | 2012-12-10 | Открытое акционерное общество "Завод им. В.А. Дегтярева" | Способ изготовления пустотелых изделий |
-
1982
- 1982-11-25 JP JP20717182A patent/JPS5997752A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5997752A (ja) | 1984-06-05 |
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