JPH0212740B2

JPH0212740B2 -

Info

Publication number: JPH0212740B2
Application number: JP60143378A
Authority: JP
Inventors: Mikio Fukumura; Masaru Muraoka; Tsuneo Doi
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1985-06-28
Filing date: 1985-06-28
Publication date: 1990-03-26
Also published as: JPS623924A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に
関するものである。

（従来の技術）熱可塑性樹脂発泡体は、これを色々な方法で作
ることが出来る。そのうちでも、押出法が最も広
く行なわれている。それは、押出法によれば設備
費が安価であり、しかも連続的に能率よく発泡体
を作ることができるからである。

押出法を実施するために必要とされる主な設備
は、押出機と口金と引取機とである。そのほか、
発泡体を高倍率に発泡させて低密度のものを得よ
うとするときには、樹脂が口金を出た直後に発泡
してあらぬ変形を起すのを防ぐために、成形用通
路が用いられる。この成形用通路は、口金の先端
に取付けられる。成形用通路としてはトンネル状
のものが用いられ、樹脂の進行方向だけが開放さ
れ、樹脂の周囲方向はすべて閉じられている構造
のもの、又は板状通路の場合には、その幅方向側
面の開放された構造のものが多く用いられた。

押出法によつて発泡体を作る際には、押出機内
で発泡剤を含んだ熱可塑性樹脂が加熱軟化せしめ
られ、この軟化した樹脂が口金内へ送られて所望
の断面形状に成形されて、口金から押出される。
押出された樹脂は、そのまま空気中で発泡せしめ
られることもあるが、成形用通路が口金に密接し
て付設されるときは、樹脂は成形用通路で発泡し
て体積を増すとともに、断面形状を規制されて所
望の形状となる。その間に樹脂は冷却されるが、
成形用通路を出たあとで樹脂はさらに冷却され
る。こうして、冷却された樹脂は、その後引取機
によつて引取られて発泡体となる。

口金から押出された樹脂を上述のような成形用
通路を通して成形すると、所望の形状の発泡体が
得られるという利点がもたらされる反面、発泡体
表面に傷が生成されるという重大な欠点があつ
た。即ち、樹脂が成形用通路の壁面に接触して進
行するために、発泡体表面が通路の壁面で擦すら
れることとなり、その結果、発泡体に亀裂や鮫肌
を生じることとなつた。従つて、この方法では、
実用に耐えるほどに表面が平滑な発泡体を得るこ
とは殆んど困難であつた。また、上記の成形が成
形体の形状、樹脂の種類、発泡倍数等の極めて限
られた条件下で可能であるとしても、殆んどの場
合、成形自体が不可能であつた。即ち成形通路で
の抵抗の為に詰りを起し、発泡体が変形破断して
しまつたりするのが通常であつた。

上述の点を改良するために、成形用通路の壁面
を滑りやすくすることが試みられた。その１つと
して、成形用通路の壁面を弗素樹脂で被覆するこ
とが試みられた。弗素樹脂で被覆すると、成形用
通路の壁面は樹脂が滑りやすくなり、多くの成形
不可能の条件にても可能となり、或いは又、発泡
体表面の亀裂は幾分減少し、表面は確かに改善さ
れる。しかし、亀裂や鮫肌を全く無くし、平滑な
表面とすることは出来なかつた。その為にある種
のものは皮剥ぎによつて製品化している。また、
このような試みでは弗素樹脂は摩耗しやすいため
に、製造時間がたつとともに弗素樹脂で被覆した
効果がなくなり、従つて、長時間安定して良質の
発泡体を製造することができなかつた。その上
に、弗素樹脂は、その表面上での動摩擦係数が、
速度が大きくなるとともに増大するので、発泡体
の押出速度を大きくすると、発泡体が滑りにくく
なり、上述の欠点を強める事となり、従つて能率
よく押出すことが出来なかつた。

なお、別の押出発泡方法として、口金内樹脂通
路の壁面上に潤滑油を圧入して、樹脂を壁面上で
滑りやすくすることが試みられた。例えば、特開
昭58−1531号公報及び特公昭58−37145号公報は、
そのような技術を記載している。この両従来例
は、ともに樹脂が非発泡状態で口金型出口を通過
する迄の滑りをよくすることをねらつたものであ
つて、発泡状態の樹脂の滑りをよくする、という
ことを教えるものではない。ともあれ、ここで使
用される液状の処理剤は、例えば、鉱物性油脂、
植物性または動物性油脂、水溶性シリコン油、ト
リエタノールアミン、ワツクス、グリセリン等で
ある。しかし、このような液状の処理剤を用いる
と、成形体表面が処理剤によつて汚され、表面を
清浄にするのに却つて手間が掛るという欠点があ
つた。また、その処理剤の中には、高価なものも
含まれていたので、経済的であるとも云えなかつ
た。

（問題を解決するための手段）この発明者は、弗素樹脂が撥水性を有すること
に着目して、成形用通路の壁面を弗素樹脂で構成
するとともに、この上に水を潤滑剤として流すこ
とを思いついた。そこで、成形用通路の壁面を弗
素樹脂で被覆するとともに、口金内で壁面と発泡
性樹脂との間に水を潤滑剤として圧入することを
試みた。その結果、発泡性樹脂は、弗素樹脂との
間の摩擦が減少し、成形用通路内を滑るように進
行し、弗素樹脂の損耗も少なくなり、発泡体表面
が平滑となることを確認した。この発明は、この
ような確認に基づいて完成されたものである。

この発明は、加熱されて軟化した発泡性熱可塑
性樹脂を押出機から口金内へ送り、これを口金に
密接している成形用通路内に押出し、成形用通路
内で樹脂を発泡させて成形体とする方法におい
て、口金に接する成形用通路の壁面を非親水性有
機材料で形成させておき、非親水性有機材料とし
ては、その上で水が70度以上の接触角を形成する
ものを用い、口金内で口金壁面と樹脂との間へ水
を圧入しつつ発泡性樹脂を押出すことを特徴とす
る、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関するもの
である。

（実施例）この発明方法を実施の一例について図面により
説明すると、次のとおりである。第１図は、この
発明方法の一実施態様における装置の一部切欠縦
断面図である。第２図は、この発明方法の他の実
施態様における装置の一部切欠縦断面図である。
第３図は第２図における−線断面図である。

第１図において、１は押出機、２はブレーカー
プレート、３はダイプレート、４は口金、５は成
形用通路、６は非親水性有機材料の被覆層、７は
水の押出口、８は保形芯体、９は切断具である。

この発明においては、加熱されて軟化した発泡
性熱可塑性樹脂が、押出機１からブレーカープレ
ート２及びダイプレート３を通り、口金４内へ圧
出される。口金４内へ圧出された樹脂は、口金４
に密接している成形用通路５内へ押出され、成形
用通路５内で発泡されて成形体とされる。成形用
通路５の樹脂に接する壁面は、非親水性有機材料
の被覆層６で形成されている。また、口金４内に
は水の押出口７が設けられ、口金４の壁面と樹脂
との間へ水が圧入される。こうして口金内で表面
に水を付与された樹脂は、成形用通路５内へ押出
され、成形用通路５内で発泡し、非親水性有機材
料の被覆層６面上を潤滑作用を受けながら摺動し
て、円筒状発泡体となる。その後、円筒は保形芯
体８により形を整えられ、切断具９により切開か
れて、発泡平板とされる。

成形用通路５の樹脂に接する壁面を被覆してい
る非親水性有機材料は、平易に云えば、撥水性を
持つた有機材料である。撥水性の程度は、その有
機材料の表面に水が滴下されたとき、水滴が形成
する接触角の大きさによつて表わされる。この発
明で用いられる非親水性有機材料の被覆層６は、
その上で水が70度以上の接触角を形成するものを
用いる。そのような材料として次のようなものが
考えられる。

固体高分子物としては、４フツ化エチレン樹脂
（PTFE）、４フツ化エチレン・６フツ化プロピレ
ン共重合体、３フツ化塩化エチレン樹脂等のフツ
素樹脂がある。またポリジメチルシロキサン、ポ
リメチルフエニルシロキサン、ポリメチルハイド
ロジエンシロキサン及びこれらのポリエーテル、
エポキシ、アミノカルボキシ等の変性シリコン等
のシリコン系樹脂がある。また６ナイロン、6.6
ナイロン等のポリアミド樹脂がある。またポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ1.4−メチルペン
テン等のポリオレフイン系樹脂がある。

上記のものの使用方法としては、被覆して使用
する他に、単体あるいは多孔性金属等との複合体
にて成形通路そのものをつくることもできる。

また、各種のワツクス、グリース、オイル等の
ものも使用可能である。たとえば、ステアリン
酸、パルミチン酸、オレイン酸等の高級脂肪酸及
びこれ等の脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、金属
石けんがある。またパラフインワツクス、木ロウ
がある。また低重合度のポリエチレン、ポリプロ
ピレン、シリコン、フツ素樹脂等の合成高分子ワ
ツクス又はオイルがある。また工業製品であるプ
ラスチツク成形の離型剤、各種ワツクス類、グリ
ース類がある。また鉱油、合成油、アスフアル
ト、タールカス等がある。また動植物油脂（例え
ば羊毛ロウ、牛脂、牛脂硬化油、魚油、松ヤニ
等）がある。またアルキルピリジニウムハロゲン
化物、ピリジニウム塩、アルキルエチレン尿素、
アルキルケテンダイマー、ステアリン酸塩化クロ
ム、カルバミド等の化合物がある。

これらの中には、加熱や溶剤揮散にて固体皮膜
をつくるものもあれば、容易にとれない粘性皮膜
をつくるものもある。また液体皮膜のものもある
が、これ等も、使用不能ではない。液状のもので
あつても、塗布加熱を繰り返し使用しているうち
に、金属表面に含浸され、薄膜を形成すると云わ
れる。これはシリコン油やワツクス系離型剤にお
いて、プラスチツク成形業界で経験的に知られて
いる事である。又、前記の多くの材料は多孔体に
含浸させて使用することができる。このとき、液
体のものならば、背後から常時あるいは間欠的に
その補充をおこなえばよい。

上述した各種の非親水性有機材料のうち、固体
状高分子物は好ましいものであり、その中でも、
フツ素樹脂、シリコーン系樹脂は特に好ましい。

口金４内には水の押出口７が設けられている。
第１図の口金４は、樹脂を管状に成形して押出す
るものであるから、樹脂に接する口金壁面として
は、外型の円筒状面と内型の円筒状面とが存在し
ている。押出口７は、その２つの円筒状面の各々
に設けられている。押出口７の設けられる位置
は、口金４先端より手前、すなわち口金４先端で
樹脂通路間隙が狭められるより前のところであ
る。またもつと極端に口金入口部分に位置しても
良い。また、押出口７の設けられる位置は、円周
方向の全体に亘つて延びていることが望ましい
が、円周方向において等しい間隙をおいて点在さ
せてもよい。

第１図では、外型上の押出口７を円周方向に点
在させておき、内型上の押出口７を円周方向に連
続して設けた例が示されている。詳しく云えば、
外型上では水が複数個のパイプ７１から圧入さ
れ、圧入された水はそれぞれ通路７２を通つて、
点在する押出口７から圧出される。押出口７は、
金属粉末の焼結体が嵌め込まれ、水は通すが樹脂
は通さないようにされている。圧出された水は、
初めはところどころに点在するに過ぎないが、す
ぐに樹脂表面上に広がり、押出口７が連続して設
けられているのと同じような結果をもたらす。

内型上では、前述のように、水が円周方向に連
続して設けられた粉末金属焼結孔体の押出口７か
ら圧出される。詳しく云えば、内型では水が１個
のパイプ７３から圧入され、圧入された水は、内
型内で環状通路７４を形成し、環状通路７４に連
なる環状粉末金属焼結体の押出口７から樹脂通路
に向つて圧出される。

第１図では、外型上の押出口７と内型上の押出
口７とが、構造を異にした例を示したが、これら
押出口７は同じ構造であつてもよい。また、外型
の押出口７を円周方向に連続した構造とし、内型
の押出口７を点在させた構造としてもよい。

口金４と成形用通路５とは密接している。密接
とは、その対向する全面を密接させることを意味
しない。第１図に示すように、樹脂通路を形成し
ている部分だけが密接し、その余の部分には隙間
１０を形成させることが望ましい。

ここで通常、潤滑には、(A)固体潤滑、(B)境界潤
滑（低速摺動の時）、(C)液体潤滑（高速摺動の時）
がある。本発明の実施例において、注入された水
が極めて少量であり、樹脂表面に吸着された状態
ならば、(A)固体潤滑に近いものと思われる。この
ような状態にしても、大きな効果を示すことは、
大気中で雰囲気湿度を変えた摩擦係数測定実験か
ら納得できるところである。また注入された水が
やや多目であれば、(B)(C)の潤滑状態になつている
と考えられるが、この場合にも、好結果を得るこ
とができる。すなわち通常、水を(B)(C)の潤滑状態
にすると、潤滑油に比べて作用性能が非常に劣る
が、撥水材料の被覆層６との組合せが行われたと
きには、著しい改善がおこなわれるからである。

以上のようにして発泡性樹脂は、口金４を出る
とき、その口金壁面に接する面が、水の薄層によ
つて覆われた状態となる。

水の薄層によつて覆われた発泡性樹脂は、口金
４を出て成形用通路５内に入ると、そこで発泡す
る。発泡が始まると、樹脂は体積を増し、従つて
形状を変えることとなる。しかし、この発明で
は、発泡が成形用通路５内で行なわれるので、樹
脂はあらぬ変形を起すことが抑制される。このた
め、樹脂は成形用通路５の壁面に密接し、壁面を
擦りながら進行することとなる。

この発明方法では、発泡性樹脂が成形用通路５
を進行するとき、樹脂表面が水の薄層で覆われて
いる。また他方、成形用通路５の壁面は非親水性
有機材料の被覆層６で形成されており、その非親
水性有機材料は、その上で水が70度以上の接触角
を形成する程の非親水性の大きいものである。従
つて、発泡性樹脂は、非親水性有機材料の面上
で、水の潤滑作用によつて摩擦を緩和され、円滑
に進行する。そのため、発泡体は表面が平滑とな
り、亀裂が生じたり、鮫肌となつたりすることが
なくなる。かくして、良好な発泡体を得ることが
出来る。

第２図及び第３図は、発泡体を平板状として押
出す場合を示している。口金４は平板状に広がる
樹脂通路を備えている。口金壁面上には、ところ
どころに水の押出口７が設けられている。押出口
７はそれぞれ独立したパイプ７１に連なつてい
る。

第２図及び第３図の実施態様では、発泡性樹脂
が口金４内で急激に幅方向に広げられて扁平な形
状にされる。この扁平な形状とされたところに押
出口７が設けられる。詳しく云えば、押出口７は
樹脂の流れる方向で見ると、口金４の押出端より
押出機１がわに寄つたところに、多数の孔として
設けられている。また、押出口７はこれを扁平に
された樹脂の幅方向で見ると、幅方向に等しい間
隙をおいて並んでいる。なお、押出口７はこの位
置に限られるものではなく、例えば流れ不良の起
きやすい両側面部のみであつてもよく、あるいは
又口金４入口部（ブレーカープレート２の直後）
であつてもよい。

成形用通路５の発泡体に接する壁面は、たとえ
ば、シリコン樹脂で被覆されている。シリコン樹
脂は、すべての壁面に塗着されていないで、口金
４側にだ塗着されている。詳しく云えば、成形用
通路５内では樹脂通路が口金４側で急激に厚み方
向に拡大し、その後は厚み方向の大きさを変えな
いで、ほぼ同一の厚みとなつて進行している。シ
リコン樹脂６１は、樹脂通路が、口金４がわで急
激に厚みを増す部分を主として被覆しており、同
一の厚み部分は口金４側の一部を被覆するに過ぎ
ない。

第２図及び第３図に示した実施態様では、発泡
性樹脂が、口金４内へ入ると、すぐに幅方向に急
激に拡大されて平板状となり、その表裏両面に水
を付与され、その全面を水で被覆された状態とな
つて成形用通路５内に入る。成形用通路５内で樹
脂は発泡し、膨れて急激に厚みを増し、シリコン
樹脂６１の表面を摺動しながら進行し、その後は
シリコン樹脂の被覆していない壁面上を摺動しな
がら進行し、その間に形を整えられて発泡板とな
る。発泡板は引取装置１１によつて引取られる。

この発明方法によれば、加熱されて軟化した発
泡性熱可塑性樹脂を押出機から口金内へ送り、こ
れを口金に密接している成形用通路内に押出し、
成形用通路内で樹脂を発泡させて成形体とするの
で、発泡性樹脂は発泡して体積を変形する際に成
形用通路によつて形を規制されることとなるの
で、所望の形状通りの成形体を得ることが出来
る。また、口金に接する成形用通路の壁面を非親
水性有機材料で被覆しておくこととしたので、発
泡性樹脂は、非親水性有機材料の面上を摺動しな
がら成形体とされることとなり、従つて滑りやす
く傷つき難くなつている。その上に、非親水性有
機材料としては、その上で水が70度以上の接触角
を形成するものを用いており、しかも口金内で口
金壁面と樹脂との間へ水を圧入することとしたか
ら、発泡性樹脂は、水を潤滑剤として非親水性有
機材料上を摺動することとなり、従つて成形用通
路５壁面上での摩擦が少なく、平滑な表面を形成
して表面の良好な発泡体を形成する。しかも、上
記摩擦は樹脂を大きな速度で進行させることがで
きる。さらに、水の潤滑作用によつて非親水性有
機材料の損耗も少なく、従つて長期間連続して成
形を行うことが出来る。また、潤滑剤として水を
使用しているから、これを除くためのあと処理が
不要である。この発明方法はこのような利益をも
たらす。

次に、この発明方法に付随する細かい点を説明
する。まず、熱可塑性樹脂としては、発泡させ得
るものならば、大抵のものを使用することが出来
る。ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ塩化ビニル等が好適な例である。そのほ
か、アクリル系樹脂、カーボネート系樹脂、アミ
ド系樹脂等を使用することが出来る。

樹脂の中には、例えばポリアミド、ポリビニル
アルコールのように水分を吸収しやすい樹脂や、
ポリエチレンテレフタレートのように水により分
解しやすい樹脂もあるが、水の押出口を口金の先
端に近く位置させ、水との接触時間を短縮し、ま
た圧入量を少くすることにより、さほど問題なく
実施することが出来る。

発泡剤としても、色々なものを用いることがで
きる。大きくわけて、脂肪族炭化水素類、ハロゲ
ン化脂肪族炭化水素類、不活性ガス、分解してガ
スを発生する固体化合物の何れをも使用すること
ができる。脂肪族炭化水素としては、エタン、プ
ロパン、ブタン、ペンタン等が使用でき、ハロゲ
ン化脂肪族炭化水素としては、塩化メチル、塩化
エチル、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロ
ジフルオロメタン等が使用でき、不活性ガスとし
ては炭酸ガス、窒素等が使用でき、ガスを発生す
る固体化合物としてはジニトロソペンタメチレン
テトラミン、アゾジカーボンアミド、バリウムカ
ルボキシレート、のようなものを使用することが
出来る。これらは単独又は混合して使用すること
が出来る。その使用量は、樹脂100重量部に対し
て0.5−100重量部の範囲内とする。

また、樹脂中には、気泡核形成剤を加えること
が望ましい。気泡核形成剤を加えると、微細な気
泡を均一に発生させることが出来る。気泡核形成
剤としては、微粉状のタルク、シリカ、重炭酸ナ
トリウム等が好適である。そのほか、樹脂中に
は、通常の押出発泡に用いられる着色剤、帯電防
止剤、安定剤、可塑剤等を加えることができる。

潤滑剤としては、水を用いるのであるが、水の
中には他のものを溶解して水溶液として用いるこ
ともできる。例えば水を複数個の押出口から均等
に押出するために、水の増粘剤としてエチレング
リコールやグリセリン、或いはカルボキシメチル
セルロース、ポリビニールアルコール等、適当な
ものを加えることができ、水の沸点を上昇させる
ために、塩類や多価アルコールを加えることがで
きる。また、水を均等に分散させるために、界面
活性剤を添加することもできる。そのほか、帯電
防止剤、着色剤、接着剤、等を加え、同時に別の
作用を付加することもできる。

水は、樹脂の全表面になるべく均等に分散させ
ることが望ましい。このために、多数の押出口７
を分離して設けるような場合には、押出口７に連
なるそれぞれのパイプに水の圧力調整弁又は分配
器を設けることが望ましい。また、押出口７を連
続して設ける場合には押出口７の全体にわたつて
延びる水の貯溜部分を設けることが望ましい。押
出口７から溶融樹脂が逆流するのを防ぐために、
押出口７を極めて狭い間隙のスリツトとしたり、
或いは細いノズルとしたり、或いは細い多孔材料
としたり、或いは又押出口７の近くに逆止弁を設
けることが望ましい。

次に、実施例を拳げて、この発明方法のさらに
詳細を説明する。

実施例１第１図において、押出機１のシリンダ内径を65
mmとし、長さと直径の比がＬ／Ｄ＝30のシングル
スクリユを用い、押出機１の先端に、直径が約
100mmで、間隙が0.7mmに樹脂通路断面積が絞られ
た環状出口を有する円筒口金４を接続した。また
口金４の出口側に、最大樹脂通路間隙が８mmで、
通路出口の直径（間隙の中心から中心までの距
離）が130mmの成形用通路５を接続した。なお押
出機１は、バレル途中から液状発泡剤を供給する
ための注入口を備えたものを用いた。水の押出口
７は、ワンピースの極めて多数の気孔を持つ粉末
金属焼結体を用いて構成した。内外両パイプ７
１，７３を介してそれぞれ別のポンプで水を送る
ようにした。被覆層６は、ポリテトラクロロエチ
レン（PTPE）のコーテイング焼付けにより形成
した。

上記構成において、低密度ポリエチレンHE−
30（三菱油化株式会社製MI＝0.3）100重量部、タ
ルク1.0重量部、ステアリン酸モノグリセライド
1.0重量部、発泡剤ブタン18重量部の割合の混練
物を毎時約40Kgの割合にてつくり、口金４に圧送
した。このときの混練物の温度は、120度であつ
た。口金４には内外よりそれぞれ約100c.c.／Hrの
割合にて水を圧入した。このときの圧入圧は約90
Kg／cm²であつた、この混練物は成形用通路５に押
出されると同時にその発泡成形がなされ、次いで
外部へ押出された。この芯体８で支持されている
円筒状発泡体をナイフ９で切り開きながら引取
り、ロール状に巻き取つた。

得られた発泡体の２週間経過して安定化後のも
のは、幅450mm、厚み7.9mm、発泡倍率33倍で、表
面には亀裂、あばた、鮫肌（うろこ模様）のない
美麗なものであつた。比較のために水の注入を止
めたものは、表面に亀裂、あばた、鮫肌が激し
く、そのために割れやすく、引張、引裂等の機械
的強度の低いものであつた。因みに本実施例のも
のの引張強度は3.5／2.1（縦／横）Kg／cm²であり、
上記比較例のものは2.1／0.8（縦／横）Kg／cm²で
あつた。

実施例２実施例１の押出機１を使用した。口金４は、直
径が約100mmで、間隙が0.35mmに樹脂通路断面積
が絞られた環状出口を有するものを用いた。成形
用通路５は、最大樹脂通路間隔が４mmで、60度の
広がり角度のコーン状にて、通路出口の直径（間
隔の中心から中心までの距離）が160mmのものを
用いた。水の押出口７の構造は、第１図のものと
同様とし、内外ともにそれぞれ周方向に沿つて８
分割されたリング状の粉末金属焼結体を用いて構
成した。またそれぞれにミニポンプを接続し、水
を圧入するようにした。被覆層６は、約40μｍ厚
みのPTFEのコーテイング焼付けにより形成し
た。

上記構成において、ポリプロピレンMH−８
（三菱油化株式会社製MI＝0.3）100重量部、発泡
核剤としてタルク1.0重量部、発泡剤としてブタ
ン20重量部の割合の発泡組成物を用い毎時30Kgの
割合にて、実施例１と同じ手順で発泡シートを製
造した。なお口金４への水の供給量は合計200
c.c.／Hrであり、圧入圧は約120Kg／cm²であつた。

得られた発泡シートは厚み4.0mm、幅550mm、発
泡倍率45倍で、表面には亀裂、あばた、鮫肌（う
ろこ模様）のない美麗なものであつた。比較のた
めに水の注入を止めたものは、表面にこすれ模様
が発生した。

なお、水注入を行なわない方式で上記の生産を
行なつたところ、約２トンの生産にて、外観が更
に激しく悪化した。成形用通路５を観察したとこ
ろ、PTFEコート（約40μ厚み）の口金型側が摩
耗して無くなつていた。

これに対し、水注入を行なう方式では、同様の
PTFEコートにて約８トンの生産にても、品質低
下はみられず、又、同コーテイングの摩耗も外見
上殆んどみられなかつた。

実施例３実施例１の押出機１を使用した。口金４は、長
さ（幅）が200mmで、間隙0.5mmに樹脂通路断面積
が絞られた直線状出口を有する第２図，第３図に
示すものを用いた。同図のごとく上下面にはそれ
ぞれ８点の押出口７を備えた。口金４に付設する
成形用通路５は、成形する上で十分な幅方向の広
がりを有し、側面規制が無く、上下面のみの規制
で、その最大間隙は４mm、流れ方向長さは、80mm
のものであつた。その80mmのうち、口金４に近い
40mmの部分はPTFEのブロツクにて形成し、残り
の40mmは鉄でつくつて、その両方を背面から水冷
できる構造とした。

上記構成において、変性ポリフエニレンエーテ
ル樹脂ノリル＃731（エンジニアリングプラスチツ
クス社製品）100重量部、発泡核剤としてタルク
１重量部、発泡剤としてブタン３重量部からなる
ものを毎時40Kgの割合にて押出発泡し、平板状に
て引取りを行なつた。注入水量は約300c.c.／Hrで
あつた。

得られた発泡体は、幅290mm、厚み４mm、発泡
倍率3.2倍で、表面は非常に平滑なものであつた。
因みに、このままの状態で、水注入を行なわなか
つたときは、押出成形をすることができず、押出
量を15Kg／Hrに落して、ようやく成形する事が
できたものの、この板の表面は荒れたものであつ
た。

実施例４シリンダ内径120mmで、シリンダ途中に発泡剤
注入口を具備した押出機１を用いた。口金４は、
長さ（幅）が300mmで、間隙（厚み）2.5mmに樹脂
通路断面積が絞られた直線状出口を有するフアン
ダイを用いた。このフアンダイの途中に第３図に
示すものと類似の状況にて、上下、左右、合せて
32の焼結金属製押出口７を設けた。この各押出口
７には、一台のポンプから分配器を介して均等に
水を圧送できるシステムとした。口金４に付設す
る成形用通路５は第３図に示すような形状であつ
て、上下、両側面を規制し（最大厚み80mm、最大
幅600mm）、厚板状に発泡成形しようとするもので
ある。通路５の内面にはPTFEとニツケル共電気
メツキ（村上工業株式会社技術）を施した。

上記構成において、ポリスチレン（重合度Pu
＝1500）100重量部、発泡核剤としてタルク0.5重
量部、発泡剤としてメチルクロライド10重量部、
同じくジクロロメタン３重量部からなるものを毎
時110Kgの割合にて押出発泡を行ない、連続して
押出される発泡厚板に対し、はさみ込みコンベア
の速度をやや遅くしてブレーキを加えながら引取
りを行なつた。水注入量は約400c.c.／Hrであつ
た。

得られた発泡体は、幅630mm、厚み90mm、発泡
倍率35倍で、表面には亀裂の全くない平滑で両側
面もきれいに成形されたもので、皮剥ぎ等の必要
のないものであつた。因みに、水の注入を止めた
ものは、約８mm深さの亀裂が無数に入り、しかも
更に深部まで亀裂の残影が残つているため、上下
面合せて20〜30mmの皮剥ぎを行なわなければなら
ず、両側面の形状も非常に不揃いであつた。

実施例５シリンダ内径で40mmで、Ｌ／Ｄ＝28のシングル
スクリユを用い、シリンダ途中に発泡剤注入口を
具備した押出機１を用いた。口金４は、直径が20
mmの円柱状樹脂通路の出口間隙を３mmに絞り込ん
だもので、更に上記通路の押出機１に近い部分の
径を10mmとし、この部分の円周上に４点の逆止弁
付き押出口７を設けた。この口金４に付設する成
形用通路５は、ロツド成形用のもので、通路最大
内径30mm、全長70mmのものであつた。この内壁面
にはシリコン樹脂６１をコーテイングした。

上記構成において、発泡剤ブタンの量を15重量
部とする他は、実施例２と同様とし、毎時4.8Kg
の割合にて発泡成形を行なつた。水の注入量は、
およそ30〜50c.c.／Hr位であつた。

得られた発泡体は外径32mm、発泡倍率36倍の外
観が滑らかに成形されたロツドであつた。因みに
水注入を止めたものは、凹凸が激しく、外観の悪
いものであつた。

実施例６実施例５の装置を用いた。但し、成形用通路５
の内面は鋼材のまま用い、押出成形の直前にシリ
コンオイルを塗布して用いた。

実施例５と同じように押出成形を行なつた。得
られた発泡体もほぼ同様に良好に成形されたもの
であつた。

なお、水の注入を止めると、すぐに外観が悪化
し、間もなく（数分で）成形不良の状態となつ
た。そこで、水注入口からシリコンオイルを注入
して通路５の内壁面に塗布した後、水注入に切り
換えると、元の状態に復帰することができ、良好
な状態にて長時間（少なくとも１時間）運転する
ことができた。製品のべとつきや汚れも殆んど無
かつた。

実施例７押出機１は実施例５のものを使用した。口金４
は実施例５と同形状、同構造で、出口ノズル寸法
のみ直径4.2mmに変更した。成形用通路５は、最
大内径20mm、全長70mmで、円柱ロツド成形用とし
た。被覆層６としては、焼結金属多孔体に撥水性
材料として高級脂肪酸亜鉛（ステアリン酸亜鉛主
体の金属石けん）を含浸した材料を用い、その外
套には冷却用ジヤケツトを設け、温調水を通し
た。

上記構成において、発泡剤ブタンの量を５重量
部とした他は実施例２と同じとし、実施例５とほ
ぼ同様の発泡成形を行つた。

得られた発泡体は、外径20mm、発泡倍率37倍の
外観が滑らかに成形されたロツドであつた。この
ものはまた、「べとつき」を感じさせるような潤
滑剤にて汚染されたものではなかつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明方法の一実施態様における
装置の一部切欠縦断面図である。第２図は、この
発明方法の他の実施態様における装置の一部切欠
縦断面図である。第３図は、第２図における−
線断面図である。図において、１は押出機、２はブレーカープレ
ート、３はダイプレート、４は口金、５は成形用
通路、６は非親水性高分子物の被覆層、７は水の
押出口、８は拡大用芯体、９は切断具、１０は隙
間、１１は引取装置である。

Claims

【特許請求の範囲】１加熱されて軟化した発泡性熱可塑性樹脂を押
出機から口金内へ送り、これを口金に密接してい
る成形用通路内に押出し、成形用通路内で樹脂を
発泡させて成形体とする方法において、口金に接
する成形用通路の壁面を非親水性有機材料で形成
させておき、非親水性有機材料としては、その上
で水が70度以上の接触角を形成するものを用い、
口金内で口金壁面と樹脂との間へ水を圧入しつ
つ、発泡性樹脂を押出すことを特徴とする、熱可
塑性樹脂発泡体の製造方法。２非親水性有機材料を非親水性高分子物とした
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法。