JP2000263624A - 押出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 - Google Patents
押出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体Info
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- JP2000263624A JP2000263624A JP11073506A JP7350699A JP2000263624A JP 2000263624 A JP2000263624 A JP 2000263624A JP 11073506 A JP11073506 A JP 11073506A JP 7350699 A JP7350699 A JP 7350699A JP 2000263624 A JP2000263624 A JP 2000263624A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高
発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量で剛性の高い，押出し
発泡複合体及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 芯材用発泡性樹脂を発泡させた芯材１０
０の外周に表皮材３０を被覆してなる発泡複合体５を押
出成形する方法。第１ダイス２から，複数列かつ複数段
に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡性樹脂１０
を押出すと共に発泡させて芯材１００を形成しながら，
一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０を上記芯材
１００の外側に押出すと共に該表面材３０を直ちに冷却
サイジング４に導き，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力に
よって上記表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に
押し当てて，上記複数列かつ複数段の芯材１００よりな
る発泡体１０４の外表面に上記表皮材３０を被覆する。
発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量で剛性の高い，押出し
発泡複合体及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 芯材用発泡性樹脂を発泡させた芯材１０
０の外周に表皮材３０を被覆してなる発泡複合体５を押
出成形する方法。第１ダイス２から，複数列かつ複数段
に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡性樹脂１０
を押出すと共に発泡させて芯材１００を形成しながら，
一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０を上記芯材
１００の外側に押出すと共に該表面材３０を直ちに冷却
サイジング４に導き，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力に
よって上記表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に
押し当てて，上記複数列かつ複数段の芯材１００よりな
る発泡体１０４の外表面に上記表皮材３０を被覆する。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，土木，建材等の分野，例えばコ
ンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用さ
れる発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）
に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に
関する。
ンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用さ
れる発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）
に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来技術】従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹
脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材
の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知
られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造する
ことができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，
広く行われている。
脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材
の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知
られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造する
ことができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，
広く行われている。
【０００３】ところが，押し出し発泡によって，厚みの
大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯
材に表皮材を被覆することは困難である。それは，発泡
剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押
し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機の
ダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物
は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形
湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯
材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってそ
の形状を矯正し，使用することになる。そのため発泡複
合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多い。
大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯
材に表皮材を被覆することは困難である。それは，発泡
剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押
し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機の
ダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物
は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形
湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯
材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってそ
の形状を矯正し，使用することになる。そのため発泡複
合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多い。
【０００４】このような煩雑と無駄を解消するために，
予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入
れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，
複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特
開平８−３３６８７６号公報）がある。しかしながら，
この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２
工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入
れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，
複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特
開平８−３３６８７６号公報）がある。しかしながら，
この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２
工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
【０００５】また，特開平４−２８２２３７号公報にお
いては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体
を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層
付き発泡体の製造方法が示されている。しかし，この方
法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚の
スキン層を得ることは困難である。
いては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体
を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層
付き発泡体の製造方法が示されている。しかし，この方
法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚の
スキン層を得ることは困難である。
【０００６】更に，特開平２−１９４９２２号公報にお
いては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂
層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法で
は芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するため
に，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇
する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内
の樹脂圧力も低下し，目標密度０．１４〜０．０２ｇ／
ｌ（リットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとして
も，発泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発
泡複合体として満足のいくものが得られない。また，押
出し発泡複合体には，軽量であると共に，その使用時に
おける強度確保のため剛性が高いことも要求される。
いては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂
層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法で
は芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するため
に，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇
する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内
の樹脂圧力も低下し，目標密度０．１４〜０．０２ｇ／
ｌ（リットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとして
も，発泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発
泡複合体として満足のいくものが得られない。また，押
出し発泡複合体には，軽量であると共に，その使用時に
おける強度確保のため剛性が高いことも要求される。
【０００７】
【解決しようとする課題】本発明はかかる従来の問題点
に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡
性が良好で，高発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量で剛性
の高い，押出し発泡複合体及びその製造方法を提供しよ
うとするものである。
に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡
性が良好で，高発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量で剛性
の高い，押出し発泡複合体及びその製造方法を提供しよ
うとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，発泡剤を含有さ
せた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出
機の第１ダイスから押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂
又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機
の第２ダイスから押し出し，両押出機の先端に設けた上
記第１ダイス及び第２ダイスの外部において，上記芯材
用発泡性樹脂からなる芯材の外周に上記表皮材を被覆し
てなる発泡複合体を押出成形する方法であって，上記第
１ダイスからは，複数列かつ複数段に配置したノズルよ
り，上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて芯
材を形成しながら，一方上記第２ダイスから上記表皮材
を上記芯材の外側に押出すと共に該表面材を直ちに冷却
サイジングに導き，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によ
って上記表皮材を上記冷却サイジングの内面に押し当て
て，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された複数列か
つ複数段の芯材よりなる発泡体の外表面に上記表皮材を
被覆してなる押出し発泡複合体を製造することを特徴と
する押し出し発泡複合体の製造方法である。
せた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出
機の第１ダイスから押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂
又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機
の第２ダイスから押し出し，両押出機の先端に設けた上
記第１ダイス及び第２ダイスの外部において，上記芯材
用発泡性樹脂からなる芯材の外周に上記表皮材を被覆し
てなる発泡複合体を押出成形する方法であって，上記第
１ダイスからは，複数列かつ複数段に配置したノズルよ
り，上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて芯
材を形成しながら，一方上記第２ダイスから上記表皮材
を上記芯材の外側に押出すと共に該表面材を直ちに冷却
サイジングに導き，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によ
って上記表皮材を上記冷却サイジングの内面に押し当て
て，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された複数列か
つ複数段の芯材よりなる発泡体の外表面に上記表皮材を
被覆してなる押出し発泡複合体を製造することを特徴と
する押し出し発泡複合体の製造方法である。
【０００９】本発明において最も注目すべき点は，上記
芯材用発泡性樹脂を上記第１ダイスのノズルから複数列
かつ複数段に連続的に押し出すと共に，一方上記表皮材
を第２押出機の上記第２ダイスから連続的に押し出し，
芯材用発泡性樹脂は発泡させて複数列かつ複数段の芯材
からなる発泡体となし，一方表皮材は上記発泡体の外周
に被覆させていくこと，次いで直ちに冷却サイジングに
おいて所望形状に冷却賦形することである。
芯材用発泡性樹脂を上記第１ダイスのノズルから複数列
かつ複数段に連続的に押し出すと共に，一方上記表皮材
を第２押出機の上記第２ダイスから連続的に押し出し，
芯材用発泡性樹脂は発泡させて複数列かつ複数段の芯材
からなる発泡体となし，一方表皮材は上記発泡体の外周
に被覆させていくこと，次いで直ちに冷却サイジングに
おいて所望形状に冷却賦形することである。
【００１０】本発明においては，複数列かつ複数段に押
出した芯材用発泡性樹脂を第１ダイスの出口において発
泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を
被覆していく。そのため，芯材における発泡セルが均一
となり，また発泡セル膜が破れることなく独立気泡性を
有する，高倍率の発泡体が得られる。もしも，ダイス内
において芯材用発泡性樹脂の周囲に表皮材を合流させ
て，芯材用発泡性樹脂を表皮材により被覆したり，ダイ
ス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で
表皮材を被覆する場合には，上記のごとき効果を得るこ
とはできない。
出した芯材用発泡性樹脂を第１ダイスの出口において発
泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を
被覆していく。そのため，芯材における発泡セルが均一
となり，また発泡セル膜が破れることなく独立気泡性を
有する，高倍率の発泡体が得られる。もしも，ダイス内
において芯材用発泡性樹脂の周囲に表皮材を合流させ
て，芯材用発泡性樹脂を表皮材により被覆したり，ダイ
ス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で
表皮材を被覆する場合には，上記のごとき効果を得るこ
とはできない。
【００１１】また，上記のごとき優れた芯材からなる発
泡体の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆す
る。そのため，表皮材と発泡体の融着及び芯材同志の融
着が確実にできるという効果を得ることができる。ま
た，各ノズルから押出され発泡した芯材は複数列かつ複
数段に形成されると共に互いに隣接する芯材と融着して
いる。そのため，押出し発泡複合体の剛性も向上する。
また，押出し発泡複合体は，発泡体と表皮材とからなる
ので軽量である。
泡体の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆す
る。そのため，表皮材と発泡体の融着及び芯材同志の融
着が確実にできるという効果を得ることができる。ま
た，各ノズルから押出され発泡した芯材は複数列かつ複
数段に形成されると共に互いに隣接する芯材と融着して
いる。そのため，押出し発泡複合体の剛性も向上する。
また，押出し発泡複合体は，発泡体と表皮材とからなる
ので軽量である。
【００１２】したがって，本発明によれば，発泡セルの
均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有
し，かつ軽量で剛性の高い，押出し発泡複合体の製造方
法を提供することができる。
均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有
し，かつ軽量で剛性の高い，押出し発泡複合体の製造方
法を提供することができる。
【００１３】上記冷却サイジングとは，所望の形状を得
るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷
却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，
芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジ
ングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形
することをいう。
るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷
却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，
芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジ
ングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形
することをいう。
【００１４】上記の表皮材としては，非発泡性又は低発
泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹
脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発
泡剤を用いる。そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポ
リスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポ
リプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合
体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢
酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，
ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，炭酸カルシ
ュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用
いることができる。
泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹
脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発
泡剤を用いる。そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポ
リスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポ
リプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合
体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢
酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，
ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，炭酸カルシ
ュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用
いることができる。
【００１５】この発明方法が特に効果を発揮するのは，
スチレン系樹脂，或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を
添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較
的安価である。また，製品の外観を良好にするために，
前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体と
して使用することが好ましい。
スチレン系樹脂，或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を
添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較
的安価である。また，製品の外観を良好にするために，
前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体と
して使用することが好ましい。
【００１６】また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性
樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂
と同様のものを用いることができる。また，上記発泡剤
としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタ
ン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタ
ン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭
化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，
アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分
解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空
気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これ
らの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性
樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂
と同様のものを用いることができる。また，上記発泡剤
としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタ
ン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタ
ン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭
化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，
アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分
解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空
気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これ
らの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００１７】また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の
添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発
性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビー
ズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を
注入することもできる。なお，発泡体の倍率の調整は，
発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温
度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発
性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビー
ズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を
注入することもできる。なお，発泡体の倍率の調整は，
発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温
度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
【００１８】また，より均一性のある発泡セルを得るた
めに用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチ
レンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメ
タクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含
むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機
系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ば
れる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性
樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜
２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
めに用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチ
レンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメ
タクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含
むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機
系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ば
れる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性
樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜
２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００１９】また，芯材用発泡性樹脂の出口と表皮材の
出口の間に間隙を設けておく場合には，例えば７〜５０
倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
出口の間に間隙を設けておく場合には，例えば７〜５０
倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
【００２０】次に，請求項２の発明のように，上記第１
ダイスは，上記第２押出機との間に，上記第１ダイス内
における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温
度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するため
の断熱機構を有することが好ましい。この場合には，芯
材用の発泡性樹脂を低温で押出し，第１ダイス内で極め
て高い背圧をかけて押出すことができ，高倍率の発泡セ
ルの均一性，独立性を得ることができる。
ダイスは，上記第２押出機との間に，上記第１ダイス内
における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温
度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するため
の断熱機構を有することが好ましい。この場合には，芯
材用の発泡性樹脂を低温で押出し，第１ダイス内で極め
て高い背圧をかけて押出すことができ，高倍率の発泡セ
ルの均一性，独立性を得ることができる。
【００２１】即ち，芯材用発泡性樹脂に発泡剤を含有さ
せて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出
機内の背圧がかからず，更に第１ダイスの出口の背圧も
かからず発泡倍率が上がらない。しかし，上記のごと
く，温度調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の
溶融粘度が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上
記効果が得られる。また，上記断熱機構としては，例え
ば実施形態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或い
は断熱板方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
せて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出
機内の背圧がかからず，更に第１ダイスの出口の背圧も
かからず発泡倍率が上がらない。しかし，上記のごと
く，温度調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の
溶融粘度が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上
記効果が得られる。また，上記断熱機構としては，例え
ば実施形態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或い
は断熱板方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
【００２２】次に，請求項３の発明のように，上記芯材
用発泡性樹脂は，上記第１ダイスに設けた，ノズル１個
の開口面積が３０ｍｍ2以下の複数列かつ複数段のノズ
ルから押し出すと共に，発泡倍率７〜５０倍に発泡させ
ることが好ましい。この場合には，芯材用発泡性樹脂の
背圧が上がり発泡倍率を高めることができる。
用発泡性樹脂は，上記第１ダイスに設けた，ノズル１個
の開口面積が３０ｍｍ2以下の複数列かつ複数段のノズ
ルから押し出すと共に，発泡倍率７〜５０倍に発泡させ
ることが好ましい。この場合には，芯材用発泡性樹脂の
背圧が上がり発泡倍率を高めることができる。
【００２３】次に，上記ノズルの開口面積が３０ｍｍ2
未満の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡
体が成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一とな
る。なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形
状，楕円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良
い。なお，上記ノズルの開口面積の下限については，加
圧困難性，目づまり等の点から０．０３ｍｍ2とするこ
とが好ましい。また，上記発泡倍率が７倍未満の場合に
は軽量化が不充分となり，コストが高くなるおそれがあ
り，一方５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の
弱い発泡体となるおそれがある。
未満の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡
体が成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一とな
る。なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形
状，楕円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良
い。なお，上記ノズルの開口面積の下限については，加
圧困難性，目づまり等の点から０．０３ｍｍ2とするこ
とが好ましい。また，上記発泡倍率が７倍未満の場合に
は軽量化が不充分となり，コストが高くなるおそれがあ
り，一方５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の
弱い発泡体となるおそれがある。
【００２４】次に，請求項４の発明のように，上記芯材
用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重
量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％と
よりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂である
ことが好ましい。この場合には，ポリスチレン系樹脂は
汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高
い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セル
の均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛
性，コスト面も有利となる。
用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重
量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％と
よりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂である
ことが好ましい。この場合には，ポリスチレン系樹脂は
汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高
い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セル
の均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛
性，コスト面も有利となる。
【００２５】上記ポリスチレン系樹脂が７５重量％未満
では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があ
り，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽
量化が充分達成できないという問題がある。
では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があ
り，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽
量化が充分達成できないという問題がある。
【００２６】また，発泡剤が２重量％未満では高発泡倍
率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上
がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガ
スのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と
芯材とが融着し難いという問題がある。また，核剤が
０．２重量％未満では発泡セルの均一化を図ることが困
難となり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は
向上せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜
４重量％である。
率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上
がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガ
スのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と
芯材とが融着し難いという問題がある。また，核剤が
０．２重量％未満では発泡セルの均一化を図ることが困
難となり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は
向上せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜
４重量％である。
【００２７】次に，請求項５の発明のように，上記表皮
材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフ
ィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分
と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマ
ーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。
材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフ
ィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分
と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマ
ーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。
【００２８】この場合には，オレフィン系熱可塑性樹脂
を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点であ
る耐薬品性が向上する。また，熱可塑性エラストマーを
付与することによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品
性，耐熱性，更に外観の優れた製品を得ることができ
る。
を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点であ
る耐薬品性が向上する。また，熱可塑性エラストマーを
付与することによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品
性，耐熱性，更に外観の優れた製品を得ることができ
る。
【００２９】上記スチレン系熱可塑性樹脂が７０重量％
を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題が
ある。また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未
満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良に
なるという問題がある。
を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題が
ある。また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未
満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良に
なるという問題がある。
【００３０】また，熱可塑性エラストマーが１重量％未
満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱
可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題があ
る。一方７重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，出
来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題があ
る。
満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱
可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題があ
る。一方７重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，出
来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題があ
る。
【００３１】次に，請求項６の発明のように，上記熱可
塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチ
レン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体
を得ることができる。
塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチ
レン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体
を得ることができる。
【００３２】次に，請求項７の発明のように，芯材用発
泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段の芯材より
なる発泡体と，該発泡体の周囲を一体的に被覆してなる
非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる
表皮材とよりなり，かつ上記複数列かつ複数段の芯材は
その隣接部分が互いに融着していることを特徴とする押
出し発泡複合体がある。
泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段の芯材より
なる発泡体と，該発泡体の周囲を一体的に被覆してなる
非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる
表皮材とよりなり，かつ上記複数列かつ複数段の芯材は
その隣接部分が互いに融着していることを特徴とする押
出し発泡複合体がある。
【００３３】この場合には，各芯材の発泡性が均一でこ
れらを表皮材が一体的に被覆してなる，発泡セルの均一
性，独立気泡性が良好で高発泡倍率の芯材を有し，かつ
軽量で剛性の高い発泡複合体を提供することができる。
かかる押出し発泡複合体は，上記製造方法により得るこ
とができる。
れらを表皮材が一体的に被覆してなる，発泡セルの均一
性，独立気泡性が良好で高発泡倍率の芯材を有し，かつ
軽量で剛性の高い発泡複合体を提供することができる。
かかる押出し発泡複合体は，上記製造方法により得るこ
とができる。
【００３４】次に，請求項８の発明のように，上記表皮
材の肉厚は，複数列かつ複数段の芯材よりなる発泡体の
肉厚の０．１〜２５％であることが好ましい。この場合
には，特に軽くて，剛性が高く，コストが低いという効
果を得ることができる。上記肉厚が０．１％未満では発
泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると剛性は
向上するが，複合体が重くなり，コストも高くなるとい
う問題がある。
材の肉厚は，複数列かつ複数段の芯材よりなる発泡体の
肉厚の０．１〜２５％であることが好ましい。この場合
には，特に軽くて，剛性が高く，コストが低いという効
果を得ることができる。上記肉厚が０．１％未満では発
泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると剛性は
向上するが，複合体が重くなり，コストも高くなるとい
う問題がある。
【００３５】次に，請求項９の発明のように，上記各芯
材はその表面に上記芯材用発泡性樹脂によるスキン層を
有し，該スキン層は互いに融着していることが好まし
い。この場合には，各芯材が上記スキン層によって覆わ
れ，かつスキン層は互いに融着しているので，特に押出
し発泡複合体の剛性が高くなる。なお，上記スキン層の
厚みは０．１〜２０μｍとすることが好ましい。０．１
μｍ未満では，剛性向上の効果が低く，一方２０μｍを
越えるとスキン層が互いに十分に融着しないおそれがあ
る。
材はその表面に上記芯材用発泡性樹脂によるスキン層を
有し，該スキン層は互いに融着していることが好まし
い。この場合には，各芯材が上記スキン層によって覆わ
れ，かつスキン層は互いに融着しているので，特に押出
し発泡複合体の剛性が高くなる。なお，上記スキン層の
厚みは０．１〜２０μｍとすることが好ましい。０．１
μｍ未満では，剛性向上の効果が低く，一方２０μｍを
越えるとスキン層が互いに十分に融着しないおそれがあ
る。
【００３６】次に，請求項１０の発明のように，上記芯
材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱
可塑性樹脂であることが好ましい。この場合には，剛性
の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が
汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることがで
きる。
材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱
可塑性樹脂であることが好ましい。この場合には，剛性
の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が
汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることがで
きる。
【００３７】次に，請求項１１の発明のように，上記表
皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレ
フィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成
分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラスト
マーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。この
場合には，上記請求項５と同様の効果を得ることができ
る。
皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレ
フィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成
分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラスト
マーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。この
場合には，上記請求項５と同様の効果を得ることができ
る。
【００３８】次に，請求項１２の発明のように，上記熱
可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレ
ン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・ス
チレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，上記請求項６と同様の効果を得ることができる。
可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレ
ン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・ス
チレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，上記請求項６と同様の効果を得ることができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかる押出し発泡複合体及びその
製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。まず，
本例において得ようとする発泡複合体５は，図５に示す
ごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ
複数段，即ち５列，２段の芯材１００と，これらの周囲
を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡
性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。
製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。まず，
本例において得ようとする発泡複合体５は，図５に示す
ごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ
複数段，即ち５列，２段の芯材１００と，これらの周囲
を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡
性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。
【００４０】また，上記複数列かつ複数段の芯材１００
は，その隣接部分のスキン層１５が互いに融着してい
る。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０１から
なりその周囲はスキン層１５により囲まれている。そし
て，各スキン層１５は互いに融着している。これによっ
て，複数列かつ複数段の芯材が一体化された発泡体１０
４を形成している。上記のスキン層１５は，成形時にノ
ズルから吐出される際に形成される。
は，その隣接部分のスキン層１５が互いに融着してい
る。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０１から
なりその周囲はスキン層１５により囲まれている。そし
て，各スキン層１５は互いに融着している。これによっ
て，複数列かつ複数段の芯材が一体化された発泡体１０
４を形成している。上記のスキン層１５は，成形時にノ
ズルから吐出される際に形成される。
【００４１】次に，上記発泡複合体５を製造するに当っ
ては，図１，図４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱
可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機
１の第１ダイス２から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹
脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２
押出機３の第２ダイス３３から押し出す。そして，両押
出機の先端に設けた上記第１ダイス２及び第２ダイス３
３の外部において，上記芯材用発泡性樹脂からなる芯材
１００の外周に上記表皮材３０を被覆してなる発泡複合
体５を押出成形する。
ては，図１，図４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱
可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機
１の第１ダイス２から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹
脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２
押出機３の第２ダイス３３から押し出す。そして，両押
出機の先端に設けた上記第１ダイス２及び第２ダイス３
３の外部において，上記芯材用発泡性樹脂からなる芯材
１００の外周に上記表皮材３０を被覆してなる発泡複合
体５を押出成形する。
【００４２】そして，上記第１ダイス２からは，複数列
かつ複数段に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡
性樹脂１０を押出すと共に発泡させて芯材１００を形成
しながら，一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０
を上記複数列かつ複数段の芯材１００の外側に押出すと
共に該表面材３０を直ちに冷却サイジング４に導く。こ
のとき，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によって，上記
表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に押し当て
て，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された複数列か
つ複数段のの芯材５よりなる発泡体１０４の外表面に上
記表皮材３０を被覆する。
かつ複数段に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡
性樹脂１０を押出すと共に発泡させて芯材１００を形成
しながら，一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０
を上記複数列かつ複数段の芯材１００の外側に押出すと
共に該表面材３０を直ちに冷却サイジング４に導く。こ
のとき，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によって，上記
表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に押し当て
て，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された複数列か
つ複数段のの芯材５よりなる発泡体１０４の外表面に上
記表皮材３０を被覆する。
【００４３】以下，これらにつき詳述する。まず，上記
押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜
図４に示すごとく，第１ダイス２に芯材用発泡性樹脂１
０を送入する第１押出機１，及び第２ダイス３３に表皮
材３０を送入する第２押出機３とを有する。そして，第
１ダイス２の後流側には冷却サイジング４，冷却水槽４
５，引取機４６を順次配設してなる（図４）。
押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜
図４に示すごとく，第１ダイス２に芯材用発泡性樹脂１
０を送入する第１押出機１，及び第２ダイス３３に表皮
材３０を送入する第２押出機３とを有する。そして，第
１ダイス２の後流側には冷却サイジング４，冷却水槽４
５，引取機４６を順次配設してなる（図４）。
【００４４】第１ダイス２は，図１〜図３に示すごと
く，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，１０個のノズル
２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイド
するガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，
これらを区画するマニホールド２３が設けてある。ま
た，図１，図４に示すごとく，上記１０個のノズル２５
の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口とし
ての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設け
てある。
く，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，１０個のノズル
２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイド
するガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，
これらを区画するマニホールド２３が設けてある。ま
た，図１，図４に示すごとく，上記１０個のノズル２５
の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口とし
ての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設け
てある。
【００４５】また，第２押出機３は，表皮材３０を上記
スリット２８へガイドするための流路３２を有する。ま
た，図３に示すごとく，第１ダイス２は，第２押出機３
の第２ダイス３３における装着穴３５内に挿入配置され
る。これにより，第１ダイス２と第２ダイス３３との間
に上記スリット２８が形成される。
スリット２８へガイドするための流路３２を有する。ま
た，図３に示すごとく，第１ダイス２は，第２押出機３
の第２ダイス３３における装着穴３５内に挿入配置され
る。これにより，第１ダイス２と第２ダイス３３との間
に上記スリット２８が形成される。
【００４６】また，上記第１ダイス２は，上記第２押出
機３の第２ダイス３３との間に，上記第１ダイス２内に
おける上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３
０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節す
るための，断熱機構としてのチャンバー２２を有する。
このチャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部
に熱媒が流通するようになっている。
機３の第２ダイス３３との間に，上記第１ダイス２内に
おける上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３
０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節す
るための，断熱機構としてのチャンバー２２を有する。
このチャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部
に熱媒が流通するようになっている。
【００４７】次に図１〜図４を用いて製造方法について
詳しく説明する。第１押出機１から押し出された芯材用
発泡性樹脂１０は第１押出機１と第１ダイス２を接続す
るジョイント１１を通り第１ダイス２に導かれる。第１
ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広
げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外
周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹
脂１０は，後方部のマニホールド２３に流れ，より均一
化され，各ノズル２５に導かれ，最終的に第１ダイス２
の先端に設けたノズル２５からダイス外へ押し出されて
発泡して行く。
詳しく説明する。第１押出機１から押し出された芯材用
発泡性樹脂１０は第１押出機１と第１ダイス２を接続す
るジョイント１１を通り第１ダイス２に導かれる。第１
ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広
げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外
周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹
脂１０は，後方部のマニホールド２３に流れ，より均一
化され，各ノズル２５に導かれ，最終的に第１ダイス２
の先端に設けたノズル２５からダイス外へ押し出されて
発泡して行く。
【００４８】一方，表皮材３０は第２押出機３の第２ダ
イス３３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ
上下両側面に均一に肉厚が分流され，第１ダイス２の出
口に導かれる。第１ダイス２の出口は上記スリット２８
を有し，第２押出機３のスクリュー回転数によって表皮
材３０の肉厚が芯材肉厚の２５％以下になるように調整
する。
イス３３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ
上下両側面に均一に肉厚が分流され，第１ダイス２の出
口に導かれる。第１ダイス２の出口は上記スリット２８
を有し，第２押出機３のスクリュー回転数によって表皮
材３０の肉厚が芯材肉厚の２５％以下になるように調整
する。
【００４９】そして，上記複数列かつ複数段の各ノズル
２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで
発泡して合計１０個の芯材１００となる。これら芯材１
００の各スキン層１５は互いに融着する。そして，これ
ら１０個の芯材１００からなる発泡体１０４の外周を上
記表皮材３０が覆った成形品が得られる。
２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで
発泡して合計１０個の芯材１００となる。これら芯材１
００の各スキン層１５は互いに融着する。そして，これ
ら１０個の芯材１００からなる発泡体１０４の外周を上
記表皮材３０が覆った成形品が得られる。
【００５０】このとき，上記芯材１０の発泡力によっ
て，上記表皮材３０は冷却サイジング４の冷却材の内側
面に押し当てられる。そして，表皮材３０と発泡体１０
４の外周面とが融着される。なお，上記芯材用発泡性樹
脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角
筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。この成形品
は，冷却サイジング４の内部，冷却水槽４５を経てキャ
タピラ式の引取機４６により引き取られていく。
て，上記表皮材３０は冷却サイジング４の冷却材の内側
面に押し当てられる。そして，表皮材３０と発泡体１０
４の外周面とが融着される。なお，上記芯材用発泡性樹
脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角
筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。この成形品
は，冷却サイジング４の内部，冷却水槽４５を経てキャ
タピラ式の引取機４６により引き取られていく。
【００５１】以上により，図５に示すごとく，複数列か
つ複数段の１０個の芯材１００が融着して形成された発
泡体１０４とその周囲を一体的に被覆した表皮材３０と
からなる発泡複合体５が得られる。そして，各芯材１０
０は，それぞれその外周にスキン層１５を有し，このス
キン層１５の隣接部分は互いに融着している。
つ複数段の１０個の芯材１００が融着して形成された発
泡体１０４とその周囲を一体的に被覆した表皮材３０と
からなる発泡複合体５が得られる。そして，各芯材１０
０は，それぞれその外周にスキン層１５を有し，このス
キン層１５の隣接部分は互いに融着している。
【００５２】また，隣接するスキン層１５の間，及びス
キン層１５と表皮材３０との間には，菱形状，半菱形三
角状又は四角状の小さい間隙１６が形成されている（図
５）。この間隙１６は，押出し発泡複合体を上記のごと
く成形する際に，各芯材１００が発泡して，芯材１００
間の間隔が小さくなっていくとき，これらの間に残存し
ている空気を後方側，即ち第１ダイス２側へスムーズに
排出していくガス排出路の役目又は前方側へのガス排出
路の役目を果す。これにより，芯材１００の発泡が円滑
に行なわれ均一に発泡した芯材が得られる。
キン層１５と表皮材３０との間には，菱形状，半菱形三
角状又は四角状の小さい間隙１６が形成されている（図
５）。この間隙１６は，押出し発泡複合体を上記のごと
く成形する際に，各芯材１００が発泡して，芯材１００
間の間隔が小さくなっていくとき，これらの間に残存し
ている空気を後方側，即ち第１ダイス２側へスムーズに
排出していくガス排出路の役目又は前方側へのガス排出
路の役目を果す。これにより，芯材１００の発泡が円滑
に行なわれ均一に発泡した芯材が得られる。
【００５３】本例においては，複数列かつ複数段に押し
出した芯材用発泡性樹脂１０を，第１ダイス２の出口に
おいて発泡させ，この発泡により得た複数列かつ複数段
の芯材１００からなる発泡体１００の周囲に上記表皮材
３０を被覆していく。そのため，芯材１００における発
泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セル膜が
破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。
出した芯材用発泡性樹脂１０を，第１ダイス２の出口に
おいて発泡させ，この発泡により得た複数列かつ複数段
の芯材１００からなる発泡体１００の周囲に上記表皮材
３０を被覆していく。そのため，芯材１００における発
泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セル膜が
破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。
【００５４】もしも，第１ダイス内において芯材用発泡
性樹脂１０の周囲に表皮材３０を合流させて，芯材用発
泡性樹脂を表皮材により被覆したり，第１ダイスにおい
て芯材用発泡性樹脂を発泡させて第１ダイス内で表皮材
３０を被覆する場合には，上記のごとき効果を得ること
はできない。
性樹脂１０の周囲に表皮材３０を合流させて，芯材用発
泡性樹脂を表皮材により被覆したり，第１ダイスにおい
て芯材用発泡性樹脂を発泡させて第１ダイス内で表皮材
３０を被覆する場合には，上記のごとき効果を得ること
はできない。
【００５５】また，ノズル２５を設けた第１ダイス出口
面２０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，
環状長方形のスキ間３６１を設定してある（図２）。そ
のため，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を
得ることができる。
面２０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，
環状長方形のスキ間３６１を設定してある（図２）。そ
のため，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を
得ることができる。
【００５６】また，上記のごとき優れた芯材１００から
なる発泡体１０４の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表
皮材３０を被覆する。そのため，表皮材３０と発泡体１
０４との融着及び芯材１００同志の融着が確実にできる
という効果を得ることができる。また，各ノズルから押
出され発泡した芯材は複数列かつ複数段に形成されると
共に互いに隣接する芯材１００と融着している。そのた
め，押出し発泡複合体５の剛性も向上する。また，押出
し発泡複合体５は，発泡体と表皮材とからなるので軽量
である。
なる発泡体１０４の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表
皮材３０を被覆する。そのため，表皮材３０と発泡体１
０４との融着及び芯材１００同志の融着が確実にできる
という効果を得ることができる。また，各ノズルから押
出され発泡した芯材は複数列かつ複数段に形成されると
共に互いに隣接する芯材１００と融着している。そのた
め，押出し発泡複合体５の剛性も向上する。また，押出
し発泡複合体５は，発泡体と表皮材とからなるので軽量
である。
【００５７】実施形態例２ 次に，本発明の具体的実施例及び比較例について説明す
る。表皮材として，アクリル・ブタジェン・スチレン
（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，
Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリ
ューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１
８０−１９０−２００−２００℃とし，第２ダイスは２
００℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。
第２ダイス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
る。表皮材として，アクリル・ブタジェン・スチレン
（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，
Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリ
ューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１
８０−１９０−２００−２００℃とし，第２ダイスは２
００℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。
第２ダイス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００５８】芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤として
のブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用い
た。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤
としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，
４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフ
ライトのスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッ
パー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘ
ッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は
１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数
は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度
は１２０℃であった。
のブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用い
た。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤
としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，
４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフ
ライトのスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッ
パー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘ
ッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は
１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数
は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度
は１２０℃であった。
【００５９】第２ダイス出口における表皮材の温度は１
９５℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。
表皮材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃で
あった。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８
ｍｍ×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形
のスリット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。
芯材用発泡性樹脂用の第２ダイスの形状は，縦３５ｍ
ｍ，横１８７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径
２．５ｍｍのノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で配置
し，両端は，７．５ｍｍとした。
９５℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。
表皮材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃で
あった。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８
ｍｍ×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形
のスリット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。
芯材用発泡性樹脂用の第２ダイスの形状は，縦３５ｍ
ｍ，横１８７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径
２．５ｍｍのノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で配置
し，両端は，７．５ｍｍとした。
【００６０】冷却サイジングにおける冷却板の形状は縦
５０ｍｍ，横２００ｍｍの箱状とし，中間部から上下に
割れる形状にし，温度３０℃とし，発泡複合体を冷却し
た。引き取り速度は１ｍ／分で成形した。
５０ｍｍ，横２００ｍｍの箱状とし，中間部から上下に
割れる形状にし，温度３０℃とし，発泡複合体を冷却し
た。引き取り速度は１ｍ／分で成形した。
【００６１】得られた発泡複合体は，外観は極めて良好
で，表皮材３０の平均肉厚は１．０ｍｍで，芯材１００
の発泡状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。ま
た，表皮材３０と発泡体１０４の外周面とは融着し，１
０個の芯材の被膜１５間の融着も十分であった。上記ス
キン層１５は１〜２０μｍの厚みであった。
で，表皮材３０の平均肉厚は１．０ｍｍで，芯材１００
の発泡状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。ま
た，表皮材３０と発泡体１０４の外周面とは融着し，１
０個の芯材の被膜１５間の融着も十分であった。上記ス
キン層１５は１〜２０μｍの厚みであった。
【００６２】実施形態例３ 表皮材として，ポリプロピレン樹脂６０ｗｔ％に充填剤
としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリン
ダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１
０−２１０℃とし，第２ダイスは２１０℃とした。第１
ダイス出口における表皮材の温度は２００℃，芯材用発
泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。樹脂温度差（Δ
Ｔ）は７５℃であった。芯材の平均発泡倍率は１５倍で
発泡状態も均一であった。また，表皮と芯材は異種材料
のため融着は不充分であったが，芯材の層間の融着は十
分で，発泡複合体の剛性は充分に高かった。それ以外
は，実施形態例２と同じであった。
としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリン
ダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１
０−２１０℃とし，第２ダイスは２１０℃とした。第１
ダイス出口における表皮材の温度は２００℃，芯材用発
泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。樹脂温度差（Δ
Ｔ）は７５℃であった。芯材の平均発泡倍率は１５倍で
発泡状態も均一であった。また，表皮と芯材は異種材料
のため融着は不充分であったが，芯材の層間の融着は十
分で，発泡複合体の剛性は充分に高かった。それ以外
は，実施形態例２と同じであった。
【００６３】実施形態例４ 本例は，図６に示すごとく，芯材１００を３列２段毎
に，左右に区分するようにリブ３０５を設けた例を示
す。上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，１
ケ所に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じ
である。
に，左右に区分するようにリブ３０５を設けた例を示
す。上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，１
ケ所に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じ
である。
【００６４】この押出し発泡複合体５の成形に当って
は，ダイスに上記リブ３０５を形成するための押出口を
設けておく。本例により得られた押出し発泡複合体５
は，上記リブ３０５を有するので，強度が高い。その他
は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の効
果を得ることができる。
は，ダイスに上記リブ３０５を形成するための押出口を
設けておく。本例により得られた押出し発泡複合体５
は，上記リブ３０５を有するので，強度が高い。その他
は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の効
果を得ることができる。
【００６５】実施形態例５ 本例は，図７に示すごとく，６列３段の芯材１００から
なる発泡体１０４を表皮材３０により被覆した押出し発
泡複合体５である。その他は実施形態例１と同様であ
る。
なる発泡体１０４を表皮材３０により被覆した押出し発
泡複合体５である。その他は実施形態例１と同様であ
る。
【００６６】実施形態例６ 本例は，図8に示すごとく，左方に凹部５８，右方に凸
部５９を有する押出し発泡複合体５を示す。該押出し発
泡複合体５は，複数列かつ複数段の芯材１００からなる
発泡体１０４と，その表面に被覆した表皮材３０とより
なる。該押出し発泡複合体５は，図８の左右方向におい
て，上記凹部５８に上記凸部５９を嵌合して，施工して
いく，パネル材として用いられる。その他は，実施形態
例１と同様である。
部５９を有する押出し発泡複合体５を示す。該押出し発
泡複合体５は，複数列かつ複数段の芯材１００からなる
発泡体１０４と，その表面に被覆した表皮材３０とより
なる。該押出し発泡複合体５は，図８の左右方向におい
て，上記凹部５８に上記凸部５９を嵌合して，施工して
いく，パネル材として用いられる。その他は，実施形態
例１と同様である。
【００６７】実施形態例７ 本例は，図９に示すごとく，２段の芯材１００を有する
押出し発泡複合体５である。そして，上段の６個の芯材
１００と，下段の複数の芯材１００とはその中心が半個
分づつズレた状態にある。その他は実施形態例１と同様
である。
押出し発泡複合体５である。そして，上段の６個の芯材
１００と，下段の複数の芯材１００とはその中心が半個
分づつズレた状態にある。その他は実施形態例１と同様
である。
【００６８】実施形態例８ 本例は，図１０に示すごとく，上下２段の芯材１００を
有する押出し発泡複合体５である。そして，下段の芯材
１００は，上段の芯材１００の半分の厚みである。ま
た，下段の１つの芯材は，上段の１つの芯材の１．５倍
の幅を有している。その他は実施形態例１と同様であ
る。
有する押出し発泡複合体５である。そして，下段の芯材
１００は，上段の芯材１００の半分の厚みである。ま
た，下段の１つの芯材は，上段の１つの芯材の１．５倍
の幅を有している。その他は実施形態例１と同様であ
る。
【００６９】実施形態例９ 本例は，図１１に示すごとく，第１ダイスに設ける各種
のノズル形状を示している。同図の（Ａ）は円形６，
（Ｂ）は四隅に円弧部６１１を有する角形６１，（Ｃ）
は頂部６２１が半円状の十字形６２，（Ｄ）は四隅に突
出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｅ）は二隅に突
出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｆ）は一隅にに
突出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｇ）は細長形
状の長方形６４である。
のノズル形状を示している。同図の（Ａ）は円形６，
（Ｂ）は四隅に円弧部６１１を有する角形６１，（Ｃ）
は頂部６２１が半円状の十字形６２，（Ｄ）は四隅に突
出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｅ）は二隅に突
出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｆ）は一隅にに
突出円弧部６３１を有する四角形６３，（Ｇ）は細長形
状の長方形６４である。
【００７０】これらの各種ノズル形状は，所望する芯材
の断面形状に応じて，適宜選択する。例えば，（Ａ），
（Ｂ）のノズル形状の場合は，発泡複合体の内部に位置
する芯材の押出し用ノズルに用いることが好ましい。ま
た，発泡倍率が低く，芯材間の間隙１６（図５参照）が
大きくなる場合には，（Ｃ），（Ｄ）のノズルが好まし
い。この場合は，上記頂部６２１，突出円弧部６３１か
らの押出発泡部分が間隙１６の間の一部分又は全部を埋
める。そのため，間隙１６が小さい均一な発泡複合体が
得られる。
の断面形状に応じて，適宜選択する。例えば，（Ａ），
（Ｂ）のノズル形状の場合は，発泡複合体の内部に位置
する芯材の押出し用ノズルに用いることが好ましい。ま
た，発泡倍率が低く，芯材間の間隙１６（図５参照）が
大きくなる場合には，（Ｃ），（Ｄ）のノズルが好まし
い。この場合は，上記頂部６２１，突出円弧部６３１か
らの押出発泡部分が間隙１６の間の一部分又は全部を埋
める。そのため，間隙１６が小さい均一な発泡複合体が
得られる。
【００７１】また，（Ｅ），（Ｆ）については多数列，
多数段の芯材の中でコーナー部分に位置する芯材を押出
す場合のノズルとして好ましい。この場合には，発泡複
合体のコーナー部と表皮材との間の間隙を上記突出円弧
部６３１からの押出発泡部分で埋めることができ，コー
ナー部分の剛性を高めることができる。なお，上記
（Ａ）〜（Ｇ）は，代表的なものを例示したもので，こ
れに限定されるものではない。
多数段の芯材の中でコーナー部分に位置する芯材を押出
す場合のノズルとして好ましい。この場合には，発泡複
合体のコーナー部と表皮材との間の間隙を上記突出円弧
部６３１からの押出発泡部分で埋めることができ，コー
ナー部分の剛性を高めることができる。なお，上記
（Ａ）〜（Ｇ）は，代表的なものを例示したもので，こ
れに限定されるものではない。
【００７２】
【発明の効果】本発明によれば，発泡セルの均一性，独
立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量
で剛性の高い，押出し発泡複合体及びその製造方法を提
供することができる。
立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有し，かつ軽量
で剛性の高い，押出し発泡複合体及びその製造方法を提
供することができる。
【図１】実施形態例１にかかる，発泡複合体の成形装置
の断面説明図。
の断面説明図。
【図２】実施形態例１にかかる，発泡複合体の成形装置
の第１ダイスの先端部の説明図。
の第１ダイスの先端部の説明図。
【図３】実施形態例１にかかる，発泡複合体の成形装置
の第２押出機に第１ダイスを組付ける状態の説明図。
の第２押出機に第１ダイスを組付ける状態の説明図。
【図４】実施形態例１にかかる，発泡複合体の成形装置
の全体平面図。
の全体平面図。
【図５】実施形態例１において，得られた発泡複合体の
断面斜視図。
断面斜視図。
【図６】実施形態例４において，得られた発泡複合体の
断面斜視図。
断面斜視図。
【図７】実施形態例５において，得られた発泡複合体の
断面斜視図。
断面斜視図。
【図８】実施形態例６において，得られた発泡複合体の
断面斜視図。
断面斜視図。
【図９】実施形態例７において，得られた発泡複合体の
断面斜視図。
断面斜視図。
【図１０】実施形態例８において，得られた発泡複合体
の断面斜視図。
の断面斜視図。
【図１１】実施形態例９における，第１ダイスのノズル
の各種断面形状の説明図。
の各種断面形状の説明図。
１．．第１押出機， １０．．．芯材用発泡性樹脂， １００．．．芯材， １０４．．．発泡体， ２．．．第１ダイス， ２５．．．ノズル， ３．．．第２押出機， ３０．．．表皮材， ３０５．．．リブ， ５．．．発泡複合体，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 服部 忠 三重県四日市市川尻町1000番地 三菱化学 ビーエーエスエフ株式会社内 Ｆターム(参考） 4F207 AA03 AA13 AA45 AA46 AB02 AG01 AG03 AG20 AH43 AH46 AR06 KA01 KA11 KB22 KK76 KL58 KL65
Claims (12)
- 【請求項１】 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりな
る芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押し
出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹
脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押し出
し，両押出機の先端に設けた上記第１ダイス及び第２ダ
イスの外部において，上記芯材用発泡性樹脂からなる芯
材の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を押出
成形する方法であって，上記第１ダイスからは，複数列
かつ複数段に配置したノズルより，上記芯材用発泡性樹
脂を押出すと共に発泡させて芯材を形成しながら，一方
上記第２ダイスから上記表皮材を上記芯材の外側に押出
すと共に該表面材を直ちに冷却サイジングに導き，上記
芯材用発泡性樹脂の発泡力によって上記表皮材を上記冷
却サイジングの内面に押し当てて，上記芯材用発泡性樹
脂によって形成された複数列かつ複数段の芯材よりなる
発泡体の外表面に上記表皮材を被覆してなる押出し発泡
複合体を製造することを特徴とする押し出し発泡複合体
の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記第１ダイスは，
上記第２押出機との間に，上記第１ダイス内における上
記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２
０℃以上低い温度となるように調節するための断熱機構
を有することを特徴とする押出し発泡複合体の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記芯材用発
泡性樹脂は，上記第１ダイスに設けた，ノズル１個の開
口面積が３０ｍｍ2以下の複数列かつ複数段のノズルか
ら押し出すと共に，発泡倍率７〜５０倍に発泡させるこ
とを特徴とする押出し発泡複合体の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一項において，
上記芯材用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９
７．８重量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５
重量％とよりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹
脂であることを特徴とする押出し発泡複合体の製造方
法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項において，
上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％
とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからな
る主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エ
ラストマーを１〜７重量％配合してなることを特徴とす
る押出し発泡複合体の製造方法。 - 【請求項６】 請求項５において，上記熱可塑性エラス
トマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）
又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥ
ＢＳ）であることを特徴とする押出し発泡複合体の製造
方法。 - 【請求項７】 芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数
列かつ複数段の芯材よりなる発泡体と，該発泡体の周囲
を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡
性熱可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなり，かつ上記複
数列かつ複数段の芯材はその隣接部分が互いに融着して
いることを特徴とする押出し発泡複合体。 - 【請求項８】 請求項７において，上記表皮材の肉厚
は，複数列かつ複数段の芯材よりなる発泡体の肉厚の
０．１〜２５％であることを特徴とする押出し発泡複合
体。 - 【請求項９】 請求項７又は８において，上記各芯材は
その表面に上記芯材用発泡性樹脂によるスキン層を有
し，該スキン層は互いに融着していることを特徴とする
押出し発泡複合体。 - 【請求項１０】 請求項７〜９のいずれか一項におい
て，上記芯材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はス
チレン系熱可塑性樹脂であることを特徴とする押出し発
泡複合体。 - 【請求項１１】 請求項７〜１０のいずれか一項におい
て，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重
量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とか
らなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑
性エラストマーを１〜７重量％配合してなることを特徴
とする押出し発泡複合体。 - 【請求項１２】 請求項１１において，上記熱可塑性エ
ラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢ
Ｓ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＥＢＳ）であることを特徴とする押出し発泡複合
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07350699A JP3587717B2 (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 押出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07350699A JP3587717B2 (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 押出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000263624A true JP2000263624A (ja) | 2000-09-26 |
| JP3587717B2 JP3587717B2 (ja) | 2004-11-10 |
Family
ID=13520216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07350699A Expired - Fee Related JP3587717B2 (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 押出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
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| JP (1) | JP3587717B2 (ja) |
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