JPH02141212A

JPH02141212A - 合成樹脂表皮体の製造方法

Info

Publication number: JPH02141212A
Application number: JP29553588A
Authority: JP
Inventors: Michiaki Izawa; 伊沢　道明; Masao Minami; 南　正男; Akishi Nishiyama; 西山　晶司; Tetsuo Fukunaga; 福永　徹夫
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1988-11-21
Filing date: 1988-11-21
Publication date: 1990-05-30

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明はスラッシュ成形法を応用して合成樹脂の表皮体
を製造する方法に係り、より具体的にはスラッシュ成形
によって斑模様の表皮体を製造する方法に関するもので
ある。

（従来の技術）スラッシュ成形法は比較的簡単な手段により繊細な形状
の模写が可能であり、高級感のある表皮を製造できるこ
とから自動車内装品、家庭電化製品、家具等の表皮体の
製造に広く採用されているが、近年、需要者の嗜好の多
様化から表面の色が不均一である斑模様の表皮体が注目
され、その需要が昂まると共に斑模様の合成樹脂表皮体
について上記スラッシュ成形法を応用した精緻な製造法
の確立が求められて来た。

ところで、かかるスラッシュ成形法を応用した斑模様の
表皮体製造方法としてはさきに本出願人が提案した特開
昭６０−２２８１１４号公報記載の方法が知られている
。この方法は同公報に開示されるようにスラッシュ原料
として色及び粒径の異なる複数種の熱可塑性樹脂粉末の
ブレンド物を用いてスラッシュ成形し、表面に粉体粒子
の模様を表出させるものである。

（発明が解決しようとする課題）しかし、上記既知の合成樹脂表皮体の製造方法によれば
、斑模様の表皮体の製造は可能であるが、斑の大きさは
原料粒子の大きさにより決定されるため表出される斑の
大きさには自ら制約がある。

即ち、上記方法による場合、該方法が本来目的とする布
様の微小な斑模様を表出するには十分、対応することは
可能であるが比較的大きな斑を表出させるには難があっ
た。

本発明はかかる従来既知の技術のもつ難点に着目し、更
に改良された成形法を見出すことによりその解決を図り
、従来技術で実現困難であった比較的大きな斑模様を有
する表皮体の製造をも可能ならしめることを目的とする
ものである。

（課題を解決するための手段）しかして、上記目的を達成するため、本発明にあっては
、その特徴として合成樹脂表皮体の製造において、下記
の各工程が順次採用されている。

即ち、（ａ）　　スラッシュ成形法の成形面に熱可塑性合成樹
脂を素材とする第１原料を不均一状に配した後、該第１
原料を加熱して半溶融状とする工程。

（ｂ）　　上記第１原料が付与されたスラッシュ成形型
のキャビティ内へ熱可塑性合成樹脂を素材とする第２原
料を充填し、成形面より該第２原料を加熱して半溶融状
の表皮体を成形面へ付着する工程。

（ｃ）スラッシュ成形型のキャビティより余剰の第２原
料を排出し、半溶融状の表皮体を更に加熱する工程。

（ｄｌ　　上記表皮体を固化し、第１原料と第２原料が
一体化された合成樹脂表皮体をスラッシュ成形型より脱
型する工程。

の各工程である。

また、上記各工程中、ｆｂｌ工程に代え、第２原料を成
形面にスプレー等の手段によって所要厚で均一状に付着
させ、特に余剰原料のυＦ出を行なわないようにするこ
とによっても、同様に前記目的を達成することができる
。

なお、上記各方法において、第１原料は一般に既知の熱
可塑性合成樹脂素材が用いられるが、通常の塗料のよう
な熱可塑性樹脂を用いることも可能である。又、第２原
料は熱可塑性合成樹脂のみに限らず、安定剤、可塑剤、
充填剤、滑剤などの種々の添加剤あるいは熱可塑性樹脂
以外の樹脂を副素材として混入したものも含まれる。

更に前記第２原料投入のタイミングは第１原料が液状に
あるときに行うことが好ましいが、固化した後であって
も勿論、可能である。

（作用）上記本発明の製造方法においては、先ず、第１の工程に
おいて、成形面に第１原料の半溶融物が不均一状に配さ
れた状態となり、これが最終製品時における斑模様表出
の素地となる。

そして、第２の工程において第１原料が存在しない成形
面を含めて該成形面全体に第２原料の半溶融状の表皮体
が付着され、成形面に不均一状に散在していた第１原料
の半溶融物が第２原料の半溶融物と一体化される。

従って、次の工程によってキュアし、脱型することによ
り第２原料が下地層をなし第１原料が斑模様を形成表出
する合成樹脂表皮体を得る。

（実施例）以下、更に添付図面にもとづき本発明方法における各工
程の具体的実施例を説明する。

第１図、第２図は本発明方法の工程に使用されるスラッ
シュ成形型の断面図であり、第３図は得られた合成樹脂
表皮体の部分斜視図である。

これら図において（１１はスラッシュ成形型を示す。

このスラッシュ成形型＋１１は公知のそれと別設、変わ
るものでなく、電気鋳造その他の工法により形状模写さ
れ、成形面の温度調節機能を具備するものである。

本発明方法は先ず、上記スラッシュ成形型（１）を好ま
しくは予め、７０〜９０°程度の温度に昇温させ、第１
図に示すようにスプレーガン（３）等によって第１原料
（２）を成形面（４）に形成しようとする斑模様の大き
さ等に合わせて不均一状に配する。

ここで第１原料（２）は通常、熱可塑性合成樹脂を素材
としてなり、一定の色調に調整されたものである。この
第１原料（２）としては−船釣にゾル状のものと粉体状
のものが知られており、本発明においては何れの原料も
使用可能であるが、ゾル状のものが、適度のかたまり状
になって不均一状に分散し易く、斑の大きさも粉体に比
較して大きくかつ美麗であると共に、ゾル状の原料を使
用した場合、斑と下地との境界かにじみ、不自然さもな
い点より好適である。また、樹脂塗料も使用可能である
。

なお、ゾル状の原料を第１原料とする場合、その粘度は
スプレーが容易であり、また適度にかたまり状になって
分散し易いように例えば隘４フォードカップで１５〜２
５秒程度に設定することが好ましい。

また、成形面（４）へ上記第１原料（２）を配置する手
段は特に限定されるものではなく、塗布、スプレー等、
任意の公知の手段が用いられるが、特にエアスプレー手
段を利用するときは、スプレー圧は通常の塗料を塗布す
る場合に比し、稍低い０．３〜１．０　ｋｇ／ｃｔｌ程
度に設定するのが適当である。

かくして、以上の手法にもとづいて第１原料（２）を成
形型（１）の成形面（４）に配し、加熱して半溶融状と
する。

次に第２図に示す如く上記第１原料が配されたスラッシ
ュ成形型（１）のキャビティ内に第２原ｆ４　（５１を
充填する。

この第２原料（５）は第１原料（２）と同様ゾル状又は
粉体状の熱可塑性合成樹脂であるが、第１原料（２）と
は異なる色調に調整されたものである。

そしてこの第２原料充填状態で上記成形型（１）を既知
の手法に従って加熱し、該成形型（１）の成形面（４）
に半熔融状の表皮体（６）を形成させる。

この半溶融状の表皮体（６）は成形面（４）にさきに散
在的に存在する第１原料の半溶融物（２）′を包含した
状態で形成されるため、第１原料は斑状に埋め込まれ、
表皮体（６）と一体部に融合する。

そして、以上のようにして、第２原料の充填、半溶融状
表紙体（６）の形成が進むと、図示していないが、その
後、スラッシュ成形型（１）を反転させるなどの手段に
よって余剰の第２原料（５）を排出し、その後、スラッ
シュ成形型（１１を更に昇温しでキュ了し、冷却を経て
脱型することにより所望の合成樹脂表皮体を得るに至る
。

第３図はこのようにして得られた合成樹脂表皮体００）
の１例であり、第２原料による第２原料露出部分が下地
層Ｏｌとなり、成形面に不均一状に配された第１原料の
露出部分が斑部分亜となって表出されている。

以上の説明においては第１原料（２）の成形面（４）へ
の配置手段として比較的低い空気圧をもってスプレーす
る手段を採用しているが、この手段は最も簡単かつ実用
的であるが、反面、やや熟練を要し、同一物を製造しに
くい面もある。

そこで、これらの点が問題となる場合の解決として、も
の１つの実施例が第４図に示されている。

即ち、この方法は成形型（１）の成形面（４）に近接し
た位置に不均一状に孔を設けたマスキング部材（２）を
配置し、マスキング部材（２０）内側のキャビティ内よ
り成形面（４）に向けて第１原料（２）をスプレー手段
によって塗着することにより同一パターンの斑模様を形
成している。

この方法によれば第１原料を多数の色調、例えば赤、青
、黄のように調整し、これらを順次成形面に不均一状に
配した後、第２原料を前記工程に従って充填すれば、多
数色の混在する斑模様を有する合成樹脂表皮体を製造す
ることができる。

また、本発明方法においては、第２原料の付着にあたり
、前記充填に代えて、スプレーによる塗着を利用するこ
とも可能であり、このようにすれば余剰原料の排出を行
う必要はなく、工程をより節易化することができる。

（発明の効果）本発明合成樹脂表皮体の製造方法は以上のように、先に
成形面に第１原料を不均一状に配し、斑模様形成の素地
を作った後、表皮体の主材料となる第２原料を充填等に
より投入し下地面を形成すると共に前記第１原料を内部
に埋め込み一体化するものであり、第１原料の配置によ
り従来の粉体等の如く模様の大きさが制約されることな
く、適宜選定して任意大きさの斑模様を設定することが
可能となり、スラッシュ成形の特長を備えつつ表面に各
種斑模様を有する表皮体を製造することができる顕著な
効果を有している。

なお、請求項２記載の方法によれば第２原料を充填する
ことなしに、スプレーにより付着するため、余剰原料の
排出の必要はなく、上記効果の外、更に工程が簡単化さ
れる特長がある。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明に係る製造工程例を示し、第
１図はスラッシュ成形型成形面への第１原料の配置状態
説明断面図、第２図は第１図工程に続く第２原料付着説
明断面図、第３図は本発明方法により得られた合成樹脂
表皮体の部分斜視図、第４図は本発明方法における第１
原料付着状態の他の実施例を示す断面図である。（１）・・・スラッシュ成形型、（２）・・・第１原料、（３）・・・スプレーガン、（４）・・・成形面、（５）・・・第２原料、（６）・・・半溶融表皮体、ＱＯ）・・・合成樹脂表皮体、 αＤ・・・下地層、（２）・・・環部分。

Claims

【特許請求の範囲】１、下記（ａ）〜（ｄ）記載の工程順序よりなることを
特徴とする合成樹脂表皮体の製造方法。（ａ）スラッシュ成形型の成形面に熱可塑性合成樹脂を
素材とする第１原料を不均一状に配した後、該第１原料
を加熱して半溶融状とする工程。（ｂ）上記第１原料が付与されたスラッシュ成形型のキ
ャビティ内へ熱可塑性合成樹脂を素材とする第２原料を
充填し、成形面より該第２原料を加熱して半溶融状の表
皮体を成形面へ付着する工程。（ｃ）スラッシュ成形型のキャビティより余剰の第２原
料を排出し、半溶融状の表皮体を更に加熱する工程。（ｄ）上記表皮体を固化し、第１原料と第２原料が一体
化された合成樹脂表皮体を脱型する工程。２、下記（イ）〜（ハ）記載の各工程をその順序で行う
ことを特徴とする合成樹脂表皮体の製造方法。（イ）スラッシュ成形型の成形面に熱可塑性合成樹脂を
素材とする第１原料を不均一状に配した後、該第１原料
を加熱して半溶融状とする工程。（ロ）上記第１原料が付与されたスラッシュ成形型の成
形面に熱可塑性合成樹脂を素材とする第２原料を所要の
厚さで均一状に付着させる工程。（ハ）上記第１原料と第２原料からなる表皮体を加熱し
、固化して両原料が一体化された合成樹脂表皮体を成形
型より脱型する工程。