JPH02152605A

JPH02152605A - 包装体の自動詰め込み搬送装置

Info

Publication number: JPH02152605A
Application number: JP30318488A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Kashima; 鹿島　博; Ichiro Nishimura; 西村　市郎
Original assignee: N T SANKI KK
Current assignee: N T SANKI KK
Priority date: 1988-11-30
Filing date: 1988-11-30
Publication date: 1990-06-12
Anticipated expiration: 2011-07-31
Also published as: JP2519994B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（１）発明の技術分野本発明は、上面開口型のコンテナの搬送過程で、コンテ
ナ内に包装体を整列配置の状態で自動的に詰め込む装置
に関する。

（２）従来技術内容物例えば豆腐は、食品工場で、プラスチック状の容
器に収容され、トップフィルムで密閉された状態で個装
される。この包装体は、滅菌工程、ボイル工程、冷却槽
などの工程を経てから、作業員の手作業によって、コン
テナに詰め込まれ、搬送コンベア上に多段積み状態とし
、冷蔵庫まで搬送されている。１時間あたり３０００バ
ック程度の生産規模の工場では、コンテナの詰め込み、
パレット上へのコンテナの段積み、運搬までの作業のた
めに、４Å以上の作業員が必要であり、また、それらの
作業員についての健康や衛生管理が重要な問題として指
摘されている。

さらに、このような豆腐等のホットパンクシステムにお
いては、従来では未だ完全な自動化がなされておらず、
手作業によれば、作業時間がかかり、このため製品を常
温下に置く時間が長くなり、細菌の発育が進んで品質を
悪化させるという大きな問題点を有していた。

（３）発明の目的したがって、本発明の目的は、コンテナの段積み状態で
の搬入または搬出作業との関連で、コンテナに対する包
装体の詰め込みを自動化し、時間短縮と省力化を図りな
がら、衛生面および品質面での問題を解決することであ
る。

（４）発明の解決手段上記目的のもとに、本発明は、工場内の設備空間の制約
から、コンテナを多段に積み重ねた状態で搬送するとい
う形態を採用しながら、それらのコンテナの搬送過程で
、所定数の包装体を平面的に整列状態で配置し、この整
列状態の包装体を１つのコンテナの内部に上方から自動
的に詰め込むようにしている。ここで、包装体の詰め込
み装置は、包装体の大きさの変化に応じ、柔軟に対応で
きるような構造となっている。

（５）発明の構成第１図および第２図は、本発明の包装体の自動詰め込み
搬送装置１の全体的な構成を示している。

この自動詰め込み搬送装置１は、包装体２を収納するた
めのコンテナ３を搬入または搬出するために、コンテナ
搬送コンベア４を中心として、多段積み状態の空のコン
テナ３を１つずつ詰め込み位置に供給するための段ばら
し装置と、１つのコンテナ３の内部に包装体２を整列状
態で収納するための自動詰め込み装置６、および包装体
２の詰め込み済のコンテナ３を積み重ね、所定の位置に
搬出するための段積み装置７によって構成されている。

（コンテナ搬送コンベア４）このコンテナ搬送コンベア４は、第１図および第２図に
示すように、例えばローラコンベアによって構成されて
おり、空のコンテナ３の搬入位置から包装体２の詰め込
み後のコンテナ３の搬出位置に沿って設けられている。

その全てのコンベアローラ８は、コンテナ３の搬送に備
えて、馬ζ動モータ９および駆動チェノｌＯによって常
に駆動されている。

そして、このコンテナ搬送コンベア４は、コンテナ３の
ストック位置、段ばらし位置、詰め込み位置および多段
積み位置の搬送路で、位置決めストッパー１１ａ、ｌｌ
ｂ、１２．１３．１４ａ。

１４ｂ、１５をそれぞれ備えている。これらのうち、位
置決めストッパー１１２．ｌｌｂ、１４ａ、１４ｂは、
第３図に示すように、ローラコンベア８の間で、案内体
１６によって上下動自在に支持され、かつ水平な支点軸
１８によって回動自在に支持されたレバー１７の一端に
連結されている。

このレバー１７は、操作用のシリンダー１９によって交
互に上昇するようになっている。また、位置決めストッ
パー１２．１３は、第４図に示すように、それぞれ案内
体１６により上下動自在に支持され、シリンダー２０．
２１によって直接駆動される。さらに、一番最後の位置
決めストッパー１５は、コンテナ搬送コンベア４の終端
部分で、固定的に取り付けられている。

（段ばらし装置５）この段ばらし”ＡＷ５は、コンテナ搬送コンベア４の空
コンテナストック位置で、多段積みされた空のコンテナ
３を下から１つずつ取り出して、自動詰め込み装置６の
方向に供給する部分であり、第１図および第２図に見ら
れるように、フレーム２２に取り付けられたクランプ手
段２３および昇降手段２４によって組み立てられている
。すなわち、上記フレーム２２はコンテナ搬送コンベア
４の段ばらし位置で、それをまたぐ状態で取り付けられ
ており、位１決めストッパー１２の近くで、昇降手段２
４によって、左右一対のアーム２５を昇降自在に支持し
ている。そして、このアーム２５にそれぞれエアシリン
ダーなどのクランプ手段２３によって、クランパー２６
がコンテナ３の側面を挟み付ける方向に進退自在に設け
られている。

なお、上記コンテナ３は、上面開口型であり、クランプ
体２６と対応する両側位置で、凹部を形成している。

（自動詰め込み装置６）この自動詰め込み装置６は、空の１つのコンテナ３の内
部に複数個の包装体２を整列状態で自動的に詰め込む装
置であり、コンテナ搬送コンベア４の詰め込み位置に組
み込まれている。

すなわち、包装体２は、第１図に見られるように、コン
テナ搬送コンベア４の上方位置で、コンテナ３の搬送方
向と直交する方向の搬入コンベア２８によって一列とな
って搬入されてくる。この搬入コンベア２８は、第５図
に示すように、プレート付コンベアチェン２９によって
構成されており、駆動モータ３０および駆動チェノ３１
によって、強制的に搬入方向に駆動されている。なお、
プレート付コンベアチェン２９の上で、包装体２は、搬
入コンベア２８の側面に固定された案内バー３２の側面
に接しながら移動し、自動詰め込み装置６の搬入位置に
おいてシャッター装置３３によって一時停止可能な状態
となる。

このシャッター装置３３は、第６図ないし第８図に示す
ように、搬入コンベア２８上で、所定数の包装体２を光
電スイッチなどの計数手段３４によってカウントしたと
き、その後に続く包装体２の耳部を挟み込んで、停止さ
せるためのものであり、左側上下の支え部材３５．３６
、右側上下の支え部材３７．３８および左右の弾接部材
３９．４０によって構成されている。左側上方の支え部
材３５と右側下方の支え部材３８の上面高さは同一で、
大きい寸法の包装体２の耳部の下面を支持するように設
けられ、一方、左側下方の支え部材３６と右側上方の支
え部材３７の上面高さは、同一で上記支え部材３５．３
８よりも低く、小さい寸法の包装体２の耳部の下面を支
持するように設けられている。左右の下側の支え部材３
６．３８は、共に逆り字形であり、搬入コンベア２８に
取り付けられた箱型のフレーム４１に対し固定的に取り
付けられている。また、左右の上側の支え部材３５．３
７は、共にＬ字形で、包装体２の寸法変化に対応するた
めに、弾接部材４０とともに、移動部材４２およびつま
み４３によって、上記固定側の支え部材３６．３８およ
び弾接部材３９に対し相対的に幅方向に移動可能な状態
で取り付けられている。また、左右の弾接部材３９．４
０は、共に垂直方向の左右のスリーブ４４．４５に対し
昇降自在に支持され、フレーム４１の上部に下向き状態
で取り付けられた昇降シリンダー４６によってリフター
４６ａを介して上下動し、支え部材３５．３６および支
え部材３７．３８の上面にコイルスプリング４７．４８
の弾力により押し付けられるようになっている。なお、
ここで右側のスリーブ４５は、移動部材４２に対し昇降
動のみ可能に、かつリフター４６ａに対し横移動のみ可
能に取り付けられている。

また、この自動詰め込み装置６は、第９図ないし第１３
図に示すように、所定数の包装体２を基盤目状に整列配
置した後、コンテナ３の内部に詰め込むために、ブツシ
ャ−４９、複数の吸着パッド５０および一対の受け板５
１．５２を備えている。

上記ブツシャ−４９，は、搬入コンベア２８の搬入方向
、すなわちコンテナ搬送コンベア４の幅方向に長く、コ
ンテナ搬送コンベア４の搬送方向に水平な２本の案内バ
ー５３に沿って、滑り移動可能な状態で進退自在に設け
られ、機枠２７に取り付けられた操作シリンダー５５お
よび操作レバー５４によって進退自在となっている。な
お、この操作レバー５４は、スライダー５６や操作シリ
ンダー５５のピストンロンドに対し、ピン５７で連結さ
れており、上端部分で長孔およびブラケット５８の支点
軸５９により、滑り移動可能でかつ回転自在に支持され
ている。

また、前記吸着パッド５０は、搬送方向に５つ、それと
直交する方向に３つの包装体２を整列配置の状態で保持
するために、水平な支持板６０に対し、下向きに整列状
態で取り付けられており、それぞれ支持ロッド６１およ
び配管６２によって負圧空気源に接続されている。そし
て、この支持板６０は、機枠２７の上部に垂直状態で取
り付けられた昇降シリンダー６３のピストンロンドに対
し回り止め状態でかつ案内ロッド６３ａおよびスリーブ
６３ｂにより昇降自在に取り付けられている。

また、前記一対の受け板５１．５２は、それぞれ基端部
分で回動軸６４．６５により機枠２７の軸受け６６に対
し回動自在に支持され、水平なときに、詰め込み位置の
コンテナ３の上方位１で、整列配置状態の包装体２を保
持する。この受け仮５１．５２の高さは、搬入コンベア
２８よりもやや低い中継板６７の高さと同一に設定され
ている。

なお、一方の受け板５１の上部に、包装体２０搬入位置
を規制するために、ストッパー６８が取り付けられてい
る。

そして、上記回動軸６４．６５は、第１３図に示すよう
に、一端でリンク６９．７０に固定されており、このリ
ンク６９．７０および連結ロッド７１．７２は、これら
の連結用のピン７５．７６を介し開閉シリンダー７３の
ピストンロンドに取り付けられた連結板７４に連結され
ている。ここで、開閉シリンダー７３は、機枠２７の上
部で、垂直方向に取り付けられており、そのストローク
は、吸着パッド５０を受け板５１．５２の上の包装体２
を吸着し、コンテナ搬送コンベア４の上のコンテナ３の
内部に供給できる長さに設定されている。なお第９図で
示すように、ストッパー６８の近くに、吸着パッド５０
による包装体２の吸着状態を確認するために、光電スイ
ッチなどの吸着不良検知手段７７が設けられ、また詰め
込み位置に、光電スイッチなどの装着不良検知手段７８
がそれぞれ対応して設けられている。

（段積み装置７）この段積み装置７は、詰め込み位置から送り込まれた積
み込み済のコンテナ３を順次積み上げる装置であり、走
行車７９、クランプ手段８０および昇降手段８１によっ
て構成されている。

すなわち、上記走行車７９は、第１図に見られるように
、コンテナ搬送コンベア４をまたいだ状態で、車輪８２
によって両側方のレール８３の上に乗り、自走モータ８
４および駆動力の伝達手段８５によって、駆動側の車輪
８２を回転させて、所定の方向に移動可能な状態で設け
られている。

そして、上記クランプ手段８０は、前記クランプ手段２
３と同様に、一対のクランパー８６によってコンテナ３
を側方から挟み込み可能な状態で、アーム８７に支持さ
れている。このアーム８７は、昇降手段８１によって、
走行車７９に対し垂直方向に昇降自在に取り付けられて
いる。なお、コンテナ搬送コンベア４の終端部分に、台
車またはパレット８８が位置決め状態で配置できるよう
に、案内枠８９が設けられている。

（６）発明の作用この自動詰め込み搬送装置１は、空のコンテナ３を積み
重ね状態で搬送する過程で、１つのコンテナ３の内部に
所定数の包装体２を整列配置の状態で収納していく。

（コンテナ３の搬入および段ばらし動作）まず、作業員
は、空のコンテナ３をコンテナ搬送コンベア４の搬入位
１に乗せ、所定の数だけ順次多段に積み重ねていく。こ
の段積み状態のコンテナ３は、コンテナ搬送コンベア４
の上に乗り、コンヘアローラ８の回転によって順次強制
的に始端部分から位置決めストッパー１１８、ｌｌｂの
方向に送り込まれ、上昇状態の位置決めストッパーｌｌ
ａに当たってそこで停止する。この停止状態でも、駆動
モータ９が継続的にコンベアローラ８を回転させている
ため、それらのコンベアローラ８は、停止状態のコンテ
ナ３の下面にあたって滑りながら回転し続けることにな
る。

この状態で、シリンダー１９が動作し、位置決めストッ
パー１１２がコンテナ搬送コンベア４の搬送面から下降
すると、停止状態のコンテナ３は、積み上げられた状態
のまま、コンベアローラ８の回転によって搬入方向に移
動し、新たに突出した位置決めストッパー１１ｂにあた
って停止する。

この状態が確認された後、シリンダー１９が再び動作し
、位置決めストッパー１１ａが上昇し、代わって位置決
めストッパー１１ｂが下降すると、最前列の多段積み状
態のコンテナ３は、コンベアローラ８によって次の上昇
中の位置決めストッパー１２にあたって段ばらし位置で
停止する。このようにして、多段積み状態のコンテナ３
は、コンテナ搬送コンヘア４の搬入位置でストックされ
ており、最前列の多段積み状態のコンテナ３から順次段
ばらし装置５の位置まで送り込まれていく。

ここで、段ばらし装置５は、まず左右のクランパー２６
で多段積み状態のコンテナ３のうち下から二番目のコン
テナ３を挟み込み、昇降手段２４を上昇させることによ
って、二番目以上のコンテナ３を一番下のコンテナ３か
ら分離させる。この状態で位置決めストッパー１２がシ
リンダー２０によってコンテナ搬送コンベア４の搬送面
から下降すると、一番下の１つの空のコンテナ３は、コ
ンテナ搬送コンベア４のコンベアローラ８の回転によっ
て、位置決めストッパー１２の位置を通り、上昇中の位
置決めストッパー１３にあたり、その位置すなわち詰め
込み位置で停止する。このあと、段ばらし装置５は、位
置決めストッパー１２の上昇を確認してから、昇降手段
２４を下降させることによって、保持中のコンテナ３を
再びコンテナ搬送コンベア４の上に乗せる。このように
、段ばらし装置５は、多段積み状態のコンテナ３を順次
下から１つずつ取り出し、コンテナ搬送コンベア４によ
って詰め込み位置に送り込むとともに、残りの多段積み
状態のコンテナ３を再び段ばらし位置で待機させる。

（包装体２の自動詰め込み動作）このあと、自動詰め込み装置６は、詰め込み位置に搬入
されてきた空のコンテナ３の内部に包装体２を整列配置
の状態で収納していくことになる。

大きなサイズの包装体２すなわちこの例の場合の豆腐お
よびその個装体は、滅菌、煮沸および冷却などの工程を
経て、搬入コンベア２８により案内バー３２にそって整
列状態となって、後退中のプッシャー４９の前に送り込
まれてくる。このとき、移動中の包装体２は、シャッタ
ー装置３３の通過位置でその耳部の部分で支え部材３５
．３８の上を滑りながら移動していく。このときの包装
体２の送り込み個数は計数手段３４によって計数されて
いる。なお、搬入中においては、シャッター装置３３は
、昇降シリンダー４６を動作させ、弾接部材３９．４０
を引き上げ位置に保持している。所定の数例えば５個の
包装体２がプッシャー４９の前面に送り込まれた時点で
、シャッター装置３３は、計数手段３４からの信号で、
昇降シリンダー４６を動作させ、弾接部材３９．４０を
下降させ、コイルスプリング４７．４８の弾力によって
下方の支え部材３５．３８とで後続の包装体２の耳部を
挟み込んで、停止させる。このようにして、５個の包装
体２がブツシャ−４９の前面に送り込まれると、シャッ
ター装置３３により後続の包装体２を一時的に停止させ
る。

５個の包装体２がブツシャ−４９の前面に供給された時
点で、自動詰め込み装置６は、それを確認し、操作シリ
ンダー５５を動作させ、プッシャー４９を想像線で示す
中間位置まで移動させ、５個の包装体２を中継板６７の
上に移動させ、再び後退し、続く５つの包装体２の搬入
に備える。新たに５つの包装体２がプッシャー４９の前
面に案内された時点で、操作シリンダー５５は、再びプ
ッシャー４９を中間位置まで前進させることによって、
既に送り込まれた５つの包装体２と現在送り込み中の５
つの包装体２とを２列に並べた状態で中継十反６７の上
に移動させる。このとき、中継板６７上で、前後の包装
体２は、中継板６７と搬入コンベア２８の搬送面との段
差により、その耳部で上下に重なり合って、間隔をつめ
た状態で並ぶ。この後に、５つの包装体２がプッシャー
４９の前面に移動させた時点で、操作シリンダー５５は
、前回の中間位置よりもさらに前進する位置すなわち前
進限までプッシャー４９を移動させることによって、３
×５個すなわち１５個の包装体２を同時に押し出し、水
平な状態の受け板５１．５２の上まで滑り移動させ、ス
トッパー６８に当てて停止させる。このようにして、１
５個の包装体２は、搬入コンベア２３から５個ずつ直列
に送り込まれ、３列として搬入方向と直交する方向に送
り込まれる過程で、平面的に見て横方向に３列、縦方向
に５列の基盤目状となって、整列状態で配室される。

１５個の包装体２についての整列配置が完了した時点で
、昇降シリンダー６３は、上昇中の吸着パッド５０を下
降させ、１５個の吸着バッド５゜の下面を包装体２の上
面すなわちトップシールに軽く押し当て、それぞれの吸
着パッド５ｏに吸着動作を行わせることによって、全て
の包装体２を吸着状態で保持し、やや少し上昇させる。

このとき、吸着不良検知手段７７が働き、受け板５１．
５２上に未吸着のまま包装体２が残置されていないか検
知する。全部の包装体２が吸着バッド５゜で吸着上昇さ
れていることが確認されると、開閉シリンダー７３は、
そのピストンロンドを下降させることによって、連結ロ
ッド７１．７２およびリンク６９．７０を介し、回動軸
６４．６５を回動させることによって、水平な一対の受
け板５１．５２を下向きに垂直な状態とし、受け板５１
．５２を開放状態とする。このあと、昇降シリンダー６
３は、それぞれの吸着パッド５０で包装体２を吸着した
まま、そのピストンロッドを下降させることにより、１
５個の包装体２を詰め込み位置に待機中の空のコンテナ
３の内部に一斉に案内し、吸着パッド５０による吸着動
作を解除することによって、整列状態の包装体２をコン
テナ３の内部に装填する。この後、ピストンロッドを上
昇させ吸着バンド５０は、上昇限の位置まで登り、次の
装填動作に備える。このあと、一対の受け板５１．５２
は、開閉シリンダー７３の復帰動作によって、再び水平
な状態となって、次の包装体２の受入れに備えていく。

コンテナ３の内部に包装体２が装填された時点で、装填
不良検知手段７８が働き、装填不良のためコンテナ３上
面より包装体２がはみ出た状態にないか検知する。

この間にも、搬入コンベア２８およびプッシャー４９は
、既に述べた動作を繰り返すことによって、包装体２を
継続的に詰め込めるよう準備していく。

なお、吸着パッド５０による吸着過程またはコンテナ３
に対する装填過程で、不良が発生したとき、吸着不良検
知手段７７または装填不良検知手段７８は、それぞれの
不良状態を検出し、中断信号を発生する。このため、自
動詰め込み装置６は、その信号を受けて、自動的な詰め
込みのだめの準備動作を一時休止し、作業員による対応
に備える。

このように、自動詰め込み装置６は、搬入コンベア２８
から順次送り込まれて（る包装体２を所定の数だけ所定
の方向に移動させることによって、所定数の包装体２を
平面的に整列配置の状態としてから、吸着パッド５０で
保持しながら、下方の空のコンテナ３の内部に装填して
いく。

なお、包装体２の寸法が変化したとき、シャッター装置
３３のつまみ４３を回転させて、支え部材３５．３７お
よび弾接部材４０を一体に幅方向に移動することで、小
さな寸法の包装体２に対応する段取り替えができる。包
装体２が小さくなると、同時に、その耳部の高さが低く
なるが・、この場合に、小さな包装体２の耳部の下面は
、左側の支え部材３６の上面に接し、また右側の支え部
材３７の上面に接することで、共通の弾接部材３９．４
０によって挟み込まれるようになる。また、小さな包装
体２が整列配置されたときに、吸着パッド５０の配列状
態も当然に変化する。この場合、吸着パット５０ば、第
１４図に示すように、支詩板６０をカセット式とし、着
脱によって配管系のカプラーを連結し、かつ枠組み６０
ａにより簡単に位置決めできるようになっている。

（コンテナ３の積み重ねおよび排出動作）このようにし
て、詰め込み位置のコンテナ３に所定数の包装体２が整
列配置の状態で収納されると、この収納状態の確認の後
に、シリンダー２１が位置決めストッパー１３を下降さ
せるため、詰め込み済のコンテナ３は、コンテナ搬送コ
ンベア４のコンベアローラ８に駆動されて、位置決めス
トッパー１４ａ、１４ｂで一時停止し、コンテナ搬送コ
ンベア４の終端部分まで移動し、固定的な位１央めスト
ッパー１５に当たって、そこで停止する。もし、このコ
ンテナ搬送コンベア４の終端位置に、既に詰め込み済の
コンテナ３が１または２個以上存在するとき、段積み装
置７は、予め、その位置の詰め込み済の一番下のコンテ
ナ３をクランプ手段８０で挟み込み、昇降手段８１によ
って、１つのコンテナ３を受け入れ可能な分だけ上昇さ
せて待機し、新たな詰め込み済のコンテナ３がその真下
まで案内されてきたときに、その案内されてきたコンテ
ナ３の上に現在の持ち上げ中の１または２個以上のコン
テナ３を乗せることによって、コンテナ３を順次下から
多段に積み上げていく。

このようにして、所定数の詰め込み済のコンテナ３がコ
ンテナ搬送コンベア４の終端位置で所定の段数だけ積み
上げられた時点で、段積み装置７は、−層下のコンテナ
３をクランプ手段８０で保持し、昇降手段８１によって
それらを固定的な位置決めストッパーエ５の乗り越えに
必要な分だけ上昇させて、待機中のパレット８８の位置
まで自走モータ８４の駆動によって移動し、積み重ね状
態のコンテナ３をパレット８８の上に移載する。

このあと、パレット８日は、フォークリフトまたは台車
などによって、冷蔵庫または輸送過程に入る。

なお、この自動詰め込み搬送装置１は、シーケンス制御
装置によって制御される。コンテナ３の搬送、多段積み
状態のコンテナ３のばらし動作、１つの空のコンテナ３
に対する所定数の包装体２の積み込み動作、詰め込み済
のコンテナ３の段積み動作などは、図示しないシーケン
ス制御装置によって実行される。シーケンス制御装置は
、各装置の動作部分の移動や停止などを確認しながら、
必要な動作を順次実行させる。なお、コンテナ搬送コン
ベア４の駆動モータ９は、常時回転していてもよく、ま
たコンテナ３を搬送方向に移動させるときにのみ動作し
てもよい。

以上の説明は、空のコンテナ３の内部に整列配置状態の
包装体２を一段だけ積み上げる例であるが、包装体２の
厚みや、コンテナ３の深さに応じ、包装体２は、コンテ
ナ３の内部で２段またはそれ以上積み重ねた状態で収容
することもある。

（７）発明の効果本発明では、次の特有の効果が得られる。

多段積み状態のコンテナが搬送方向に沿って移動する過
程で、その１つの空コンテナに所定数の包装体が自動的
に詰め込まれるため、作業者による装填や運搬作業など
が必要とされず、しかも運搬および装填に必要な時間が
大幅に短縮化できる。

これにより、例えば包装等のホットパックシステムでは
、製品を常温下に置く時間が大幅に短縮され、細菌の発
育を防止でき、品質が向上される。

コンテナの運搬や包装体の詰め込みに必要な作業がなく
なるため、必要な作業員の人数が少なくてすみ、省力化
できる。

また、包装体のコンテナに対する包装体の整列および詰
め込みに人手が介在しないため、衛生的な作業が可能と
なり、衛生管理が向上する。

さらに、コンテナが搬送される過程で、多段に積み重ね
られているため、工場のレイアウト上の作業用スペース
が少なくてすみ、比較的小さな工場での本発明の装置の
設置が可能となる。

包装体の寸法の変化に応じ、シャッター装置や詰め込み
装置の部分が簡単に段取り替えできるため、異なる標準
的な個装体の寸法やその他の寸法に対しても柔軟な対応
が可能となる。

また、包装体２の整列カウント部での支持面と横送りで
払い出される受け面との高さに微小の段差を設けたため
、隣接する列間で包装体２の耳部が確実に重なり、整列
状態がきれいになるとともに横送りの際に耳部同志の押
し合いで包装体２に衝撃がかかって破損させるようなお
それもなくなる。

包装体の詰め込み過程で、吸着パッドが上下方向の動き
のみであり、吸着動作が不安定となる横方向の動きがな
くなるため、吸着不良や落下などの発生頻度が減少し、
その分、動作が安定化する。

空のコンテナの段ばらし過程で、−層下のコンテナから
順次供給されるため、段ばらし装置の部分に搬送方向に
対する送り出し手段が必要とされず、段ばらし装置の構
成が簡略化できる。

装填後のコンテナが積み重ね状態のコンテナの下に順次
挿入されていくため、積み重ね状態のコンテナの高さが
高くなっても、段積み装置側で、昇降機能として、１つ
のコンテナの高さ分のみのストロークで多段の積み重ね
動作が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は自動詰め込み搬送装置の全体的な平面図、第２
図は同装置の側面図、第３図および第４図は位置決めス
トッパーの駆動部分の側面図、第５図は搬入コンベアの
正面図、第６図はシャッター装置の垂直断面図、第７図
および第８図はシャッター装置の側面図、第９図は自動
詰め込み装置の正面図、第１０図は同詰め込み装置の側
面から見た垂直断面図、第１１図および第１２図は同詰
め込み装置の一部の平面図、第１３図は受け仮開閉部分
の側面図、第１４図は吸着パッドの交換部分の側面図で
ある。 ■・・自動詰め込み搬送装置、２・・包装体、３・・コ
ンテナ、４・・コンテナ搬送コンベア、５・・段ばらし
装置、６・・自動詰め込み装置、７・・段積み装置、ｌ
ｌａ、ｌｌｂ、１２．１３．１４ａ、１４ｂ、１５・・
位１決めストッパー２３・・クランプ手段、２４・・昇
降手段、２７・・・機枠、２８・・搬入コンベア、３３
・・シャッター装置、３４・・計数手段、３５．３６．
３７．３８・・支え部材、３９．４０・・弾接部材、４
６・・昇降シリンダー　４７．４８・・コイルスプリン
グ、４９・・ブツシャ−１５０・・吸着パッド、５１．
５２・・受け板、５５・・操作シリンダー、６３・・昇
降シリンダー、６７・・中継板、６８・・ストッパー、
７３・・開閉シリンダー、７７・・吸着不良検知手段、
７８・・装填不良検知手段、７９・・走行車、８０・・
クランプ手段、８１・・昇降手段、８６・・クランパー
。特許出願人　株式会社エヌ・ティ・サンキ第図第図第図第図第図第７２図第図手続主甫正書帽発）昭和６３年１２月２６日２゜３゜４゜昭和６３年特許願第３０３１８４号発明の名称　　包装体の自動詰め込み搬送装Ｗ補正をす
る者事件との関係　特許出願人住　所　富山県東砺波郡福野町野尻６６２番地の１名　
称　株式会社　エヌ・ティ・サンキ代表者　　１）熊　
　四　部埋入８１６０代７゜補正の内容委任状を別紙の通り補充する。正式の図面を別紙の通り補充する。以上

Claims

【特許請求の範囲】

（１）多段積みされたコンテナを順次搬送するコンテナ
搬送コンベアと、このコンテナ搬送コンベアから多段積
みされたまま送り込まれた空コンテナを１個ずつ送り込
む段ばらし装置と、この段ばらし装置から１個ずつ送り
込まれた空コンテナ内に複数個の包装体を整列させて詰
め込む自動詰め込み装置と、この自動詰め込み装置から
送り込まれた包装体詰め込み済のコンテナを順次多段積
み状態とする段積み装置とを設け、コンテナ搬送コンベ
アの各コンテナ停止位置にそれぞれ位置決めストッパー
を搬送路に対し進退自在に設けてなることを特徴とする
包装体の自動詰め込み搬送装置。
（２）上記段ばらし装置を、コンテナ搬送コンベアの段
ばらし部に設けられコンテナを両側よりクランプ・アン
クランプするクランプ手段と、このクランプ手段を支持
して昇降動させる昇降手段とで構成し、多段積みされた
空コンテナの２段目以上を持ち上げて、最下部のコンテ
ナを切り離し、位置決めストッパーの後退時に、切り離
し後のコンテナをコンテナ搬送コンベアによって詰め込
み部に供給することを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の包装体の自動詰め込み搬送装置。
（３）前記段積み装置を、コンテナ搬送コンベアの段積
み部に設けられ、コンテナを両側よりクランプ・アンク
ランプするクランプ手段と、このクランプ手段を支持し
て昇降動させる昇降手段とで構成し、最下部以上のコン
テナを持ち上げて、上記詰め込み部から送り込まれてき
たコンテナをコンテナ搬送コンベアの搬送によって最下
部に挿入し、この挿入されたコンテナの上に上記持ち上
げたコンテナを積み上げることにより、多段積みを行う
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の包装体の
自動詰め込み搬送装置。
（４）前記クランプ手段および昇降手段とを走行車上に
設け、多段積みされたコンテナの最下部以上のコンテナ
を持ち上げて、走行車を自走させることにより、多段積
みしたままコンテナを所望の場所へ搬出することを特徴
とする特許請求の範囲第３項記載の包装体の自動詰め込
み搬送装置。
（５）前記詰め込み装置を、包装体を整列状態で搬入す
る搬入コンベアと、所定数の包装体を整列状態で開閉自
在な受け板上に横送りするプッシャーと、上記受け板上
で整列配置された複数の包装体を上方より、吸着して保
持する昇降可能な吸着パッドと、上記受け板を開放した
とき、上記吸着パッドを下方のコンテナ搬送コンベア上
に位置決めされた空コンテナ内に移動させ、複数の包装
体をコンテナ内に装填する昇降手段とにより構成するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の包装体の自
動詰め込み搬送装置。
（６）包装体の搬入コンベアの途中に所定数の包装体を
カウントしたとき、その後に続いて搬入されてくる包装
体の耳部を挟んで流れを阻止するシャッター装置を設け
てなることを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の包
装体の自動詰め込み搬送装置。
（７）上記シャッター装置を、包装体の耳部の下面を支
える支え部材と、耳部の上面を押さえ付ける上下動自在
の弾接部材とで構成し、高さと幅との異なる２種類の包
装体に対し、耳部の高さに応じそれぞれ両側の耳部を支
える２組の一対の支え部材を設けるとともに、２種類の
包装体に共通して両側の耳部を押さえ付ける一対の弾接
部材を設け、幅の小さい方の包装体に対する一方の支え
部材と、幅の大きい方の包装体に対する他方の支え部材
と、さらに一方の弾接部材との横方向の相対位置関係を
一定とし、幅の小さい方の包装体に対する他方の支え部
と幅の大きい方の包装体に対する一方の支え部材と、さ
らに他方の弾接部材との横方向の相対位置関係を一定と
して結合し、この少なくともいずれか一方の連結体を横
方向に移動させることにより、上記２種類の包装体に対
する幅方向の段取り決定を行うことを特徴とする特許請
求の範囲第６項記載の自動詰め込み搬送装置。
（８）包装体の搬入コンベア上の整列カウント部の包装
体支持面と横送りで払い出される包装体の受け面との高
さに微小の段差を設けたことを特徴とする特許請求の範
囲第５項または第６項記載の包装体の自動詰め込み搬送
装置。
（９）吸着パッドにより、包装体の吸着状態をチェック
する吸着不良検知手段と、包装体をコンテナ内に装填し
たときに装填状態を確認する装填不良検知手段とを設け
たことを特徴とする特許請求の範囲第５項、第６項また
は第８項記載の包装体の自動詰め込み搬送装置。
（１０）包装体のコンテナへの整列配置の変更に応じて
、複数個の吸着パッドを有する支持板を昇降手段に対し
着脱自在に取り付けてなることを特徴とする特許請求の
範囲第５項、第６項、第８項または第９項記載の包装体
の自動詰め込み搬送装置。