JPH02153885A - 床タイル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「発明の目的」 （産業上の利用分野） 本発明は、歩行の障害となる滑りを防止すると共に、容
易且つ能率的に製造できるようにした床タイル及びその
製造方法に関するものである。

（従来の技術） 床タイルは、その上面を歩行するように用いられるもの
である関係上、第一に漬りにくいものであることが要求
されている。そのため、従来、タイル上面の表面性状に
おいて、その表面粗さを粗くする工夫が種々採られてき
た。

従来の床タイルとしては、おおよそ次のようなものがあ
った。まず、代表的なものとしては、上面を平滑にした
タイル本体部の素体を予め形成し、該タイル本体の上面
に施釉すると同時に、該上面へ、適宜の鉱物粒子や釉粒
子などより成る粗い粗粒原料を振り掛けておいて（粕床
中へ粗粒原料を混入させておく場合もあった）、該粗粒
原料を焼成によってタイル本体部の上面へ固着したもの
があった。また、他のものとしては、床タイルの素地形
成原料中へ当初より粗粒原料を混入させておき、この混
合原料によって床タイル素体を成形し、後に焼成したも
のがあった。

（発明が解決しようとする課題） 粗粒原料をタイル本体部の上面へ固着したものにあって
は、その上面を繰り返し歩行することによって粗粒原料
が剥離し、比較的早い時期に、床タイルを貼り替えなけ
ればならなかった。また、粗粒原料をタイル本体部の上
面へ振り掛けるに際しては、作業の能率化を図るため、
該粗粒原料をスプレー掛は用施釉ノズルを利用して供給
していた。しかし、このとき施釉ノズルの供給路部分は
粗粒原料によって異常に摩耗せられ、その後は、釉薬の
スプレー掛けに使用できなくなるという欠点を有してい
た。

一方、床タイルの素地形成原料中へ粗粒原料を混入した
ものにあっては、双方の原料に格段の粒径差が存在して
いたために、両者の結合強度か弱くなる（床タイル素体
としての締りが悪くなる）傾向を有していた。そしてこ
の傾向は、粗粒原料の混入量を多くするにしたがって顕
著になっていた。すなわち、床タイルの素地形成原料と
粗粒原料との結合強度が弱くなった場合には、床タイル
素体を焼成する前（例えば施釉工程やその前後に設けら
れる搬送工程）段階で、該床タイル素体に貫入が生じた
り、割れたりすることがあった。そのため、粗粒原料を
多く混入させることはできず、滑り止め作用としてはい
まひとつ満足できるものではなかった。

本発明は、上記の如き事情に鑑みてなされたものであっ
て、滑り止め作用が充分満足できるものであり、しかも
、その製造が容易且つ能率的にできる、新規な床タイル
（以下、本発明床タイルという）及び床タイルの製造方
法（以下、本発明方法という）を提供することを目的と
する。

「発明の構成」 （課題を解決するための手段） 本発明床タイルの要旨とするところは、歩行表面側と座
着面側との間の全部で素地形成原料が均一分布して成る
床タイルにおいて、タイル素地中にはシャモット長石な
どより成る０、１〜１．０鶴の粒径を有した粗粒原料が
２０〜４０ｗｔ％の範囲で混入され、該粗粒原料には前
記歩行表面側で散在して突出するものがあり、該歩行表
面には前記粗粒原料の突出量よりも小さい肉厚を有した
精製の汚染防止層が形成されている点にある。

また、本発明方法の要旨とするところは、素地形成原料
１００ｗｔ％に対して０．１〜１．０鰭の粒径を有する
粗粒原料２０〜４０ｗｔ％及びコロイダルシリカ。

界面活性剤などの焼失可能なバインダー１ｗｔ％を互い
に均一分布で混合し、この混合原料を成形型内へ充填し
圧下して床タイル素体を形成し、該床タイル素体の歩行
表面に施釉して焼成する点にある。

（作　用） 従来、素地形成原料中へ混入でき得る粗粒原料の重量限
界に関しては、該素地形成原料１００ｗｔ％に対する粗
粒原料の量が２０−【％にも及ぶというようなことはな
かった０本発明方法では、バインダーを混入することに
より、その上限値を一気に４０−【％まで引き上げたも
のである。すなわち、上記バインダーにより、素地形成
原料と粗粒原料との焼成前における結合強度が強くなり
、施釉工程やその前後の搬送工程で振動を受けても、床
タイル素体が破損するおそれはない、しかも、該バイン
ダーは、床タイル素体を焼成することによって焼失する
ものであり、焼成後における床タイルの組成に悪影響を
及ぼすおそれはない。従って、本発明床タイルは、その
タイル上面（歩行表面）側に多数の粗粒原料が突出した
ものとなり、歩行に通した滑り止め効果が得られる。

ところで、本発明床タイルの歩行表面には、適宜の釉薬
により、前記粗粒原料の突出量よりも小さい肉厚を有し
た汚損防止層が形成されている。

そのため、本発明床タイルを施工するときに用いる目地
材や施工後の歩行に伴う泥などの汚れは、本発明床タイ
ルの歩行表面へは付着しにくくなっている。すなわち、
その歩行表面の美麗さは永くいつまでも維持されるもの
である。

（実施例） 以下、本発明を、その実施例を示す図面に基づいて説明
すると次のとおりである。

第１図は、本発明床タイルを拡大して示す断面図である
０本発明床タイルは、タイル本体部ｌを形成する素地形
成原料２中に、２０〜４０−ｔ％の粗粒原料３が均一分
布で混入されている。そして、該粗粒原料３の中には、
タイル本体部１の上面１ａにおいて突出するものが多数
ある。

前記素地形成原料２は、長石、粘土、シャモットなどを
混合して成るものである０本実施例では、上記三者を用
いてその混合割合を６０　：　３５　：　５ｗｔ％とな
るように混合した。そして、スプレードライヤーなどを
用いて、その平均粒径が０．０１３１■となるように調
製した。

前記粗粒原料３は、シャモット、長石、アランダム、コ
ランダム、オリビンサンド、抗火石などより成るもので
あって、その平均粒径は、前記素地形成原料２の粒径よ
りも格段に粗い０．１〜１．０■ｌを有している０本実
施例では、シャモットと長石とを等分化で混合して、３
０メツシユの篩目を通過するもの（おおよそ９．５１前
後）を選別し、これを粗粒原料３とした。そして、該粗
粒原料３は、前記素地形成原料２を１００ｗｔ％とする
とき、これに対して２０〜４０ｗｔ％の範囲内、好まし
くは３５Ｈ【％を占めるように混合した。

ところで、前記素地形成原料２と粗粒原料３との三者混
合原料を用いて床タイル素体を成形したとすると、粗粒
原料３が素地形成原料２の締りを悪くし、成形体として
の結合強度をもろくするものであった。そのため、この
成形体をパリ取りや施釉又はそれらの作業のため搬送し
たとすると、その作業振動や搬送振動などにより成形体
に貫入が生じたり、割れたりしていた。そこで、本発明
方法では、前記素地形成原料２と粗粒原料３との三者混
合原料に、更に、バインダーを混入するようにした。該
バインダーとしては、無機系のコロイダルシリカと有機
系の界面活性剤とを混合したもの、又はそれらのいずれ
か一方のものを単独に用いるようにした。いずれのもの
も、床タイル素体を焼結させる温度又は後述する釉薬を
融化させる温度（いずれの温度も１０００℃以上である
）では、焼失する。バインダーの混入割合は、前記素地
形成原料２を１００ｗ　ｔ％とするときの１ｗｔ％程度
を占めるようにした。１ｗｔ％に満たない場合は、素地
形成原料２と粗粒原料３との結合強度に不安が残り、１
ｗｔ％を超えた場合は、完全なる焼失が困難になる。

第１図に示した如く、本発明床タイルの歩行表面４は、
タイル本体部１の上面１ａに、釉薬による汚染防止層５
が形成されて成る。該汚染防止層５は、前記タイル本体
部１の上面１ａで突出した状態にある粗粒原料３に対し
て、その突出量よりも小さい肉厚を有している。具体的
には、粗粒原料３の平均粒径を０．５ｍｍとするとき、
汚染防止ｉｉ５の厚みが０．１〜０．３■詭程度となる
ようにしである。

なお、該汚損防止層５を形成するために用いられる釉薬
は、その材質が特に限定されるものではなく、床タイル
素体に対して線膨張率や融化温度又は外観特性などを考
慮したものであれば、適宜に選択し得るものである。

このようにして成る本発明床タイルを製造するには、ま
ず、素地形成原料２．粗粒原料３．バインダーより成る
三者混合原料に、素地形成原料２に対する６〜９ｗｔ％
（好ましくは８ｗｔ％）の水を加えて、−船釣乾式加圧
成形法により、床タイル素体を成形する。該床タイル素
体は、その歩行表面側と座着面側との間の全部で、素地
形成原料２゜粗粒原料３及びバインダーが均一分布する
ようになっている。そして、該床タイル素体の歩行表面
側へ施釉して、約１２５０℃前後で焼成する。このとき
床タイル素体には、施釉時乃至焼成時において、その歩
行表面側の上面レベルから粗粒原料３が散在して突出す
るようになる。

第２図は、ＪＩＳ＾１４０７に規定されるすべり試験に
基づき、振子型滑り試験機を用いて本発明床タイルの安
全性を測定した結果を示すグラフである。

すなわち、該グラフの縦軸には、乾燥時と水濡れ時とに
おける漬り抵抗値の差をとってあり、横軸には、水濡れ
時における滑り抵抗値をとっである。

従って、床タイルとしては、縦軸において小さい値を示
し、且つ横軸において大きい値を示すものほど、安全性
に優れたものであるということができる。なお、本発明
床タイルに対比するものとしては、次に挙げる素材のタ
イルについて示しである。すなわち、グラフ中に示すＡ
−Ｃまでを大理石とし、Ｄ−Ｇまでを御影石とした。ま
た、Ａ及びＤは、その歩行表面を本磨きしたものであり
、Ｂ及びＥは水磨きしたものであり、Ｃ及びＦは粗磨き
したものであり、Ｇはジェット仕上げしたものである。

このグラフによって明らかな如く、本発明床タイルは、
本磨きや水磨きをしたいずれの素材のタイル（Ａ、Ｂ、
Ｄ、Ｅ）よりも安全であることが歴然としている。また
、本発明床タイルは、粗磨きやジェット仕上げしたもの
（Ｃ，Ｆ。

Ｇ）に比べると、やや安全性に劣る嫌いはあるものの、
これらＣ，Ｆ、Ｇのタイルは、その機械的強度において
満足できるものではなく、また素材によるコスト高の面
でかなりのマイナス面を有したものであることは否めな
い、結局、本発明床タイルは、安全性が充分確保できる
ものであり、そのうえで、強靭な機械的強度を有し且つ
極めて高い生産性を誇るものである。参考までに挙げる
と、本発明床タイルは、曲げ強さにおいて２４．２０　
　ｋｇｆ／ｃａを超えるものであり（品質基準は１２ｋ
ｇｆ／ｃｍ以上とされるから、その強靭さは申し分のな
いものである）、耐摩耗性についてはビッカース硬さに
おいて６４０を超えるものであった。

（別態様の検討） 素地形成原料及び粗粒原料の素材やその混合割合などは
、前記したものに限定されるものではなく、タイル形成
に用いられる従来公知の種々原料を用いることが可能で
ある。特に、本発明床タイルの外観性については、素地
形成原料又は釉薬中へ顔料を混入したり、焼成前におけ
る床タイル素体の上面へ適宜の絵付けをしたりすること
が可能である。このように、本発明床タイルの形状及び
構成並びに本発明方法の細部にわたる構成は、実施の態
様に応じて適宜変更可能なものである。

「発明の効果」 以上の説明で明らかなように、本発明に係る床タイル及
びその製造方法によれば、歩行表面上に突出した粗粒原
料により、履物などに対して適度な引掛りが得られるよ
うになる。そのため、仮に歩行表面が濡れていたような
場合であっても、滑って歩きにくくなったり、転んだり
することはない、また、歩行表面上に突出する粗粒原料
相互間には、釉薬による汚損防止層が形成されているの
で、床タイルの施工時に目地材を充填したり、またその
施工後の歩行によって泥などが擦りつけられたりしても
、それらの汚れは歩行表面には付着しにくくなっている
。なお、歩行表面に、上記汚れが付着することがあった
としても、水洗いなどによって簡単に洗い流せるもので
ある。しかも、歩行表面上に突出する粗粒原料は、汚損
防止層を形成する釉薬によってタイル本体部との結合強
度を一層強固に保持されているので、歩行によって粗粒
原料が剥離することもない、すなわち、本発明に係る床
タイルは、その歩行表面の美麗さがいつまでも永く維持
されるものである等、幾多の優れた利点を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明床タイルを拡大して示す断面図、第２図
は本発明床タイルの滑り止め効果を示すグラフである。 １・・・タイル本体部　　１ａ・・・上面２・・・素地
形成原料　　３・・・粗粒原料４・・・歩行表面　　　
　５・・・汚ｔｉ防止層特許出願人　　株式会社イナッ
クス 代　理　人　　弁理士　内１）敏彦 Ｊ 第 図 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、歩行表面側と座着面側との間の全部で素地形成原料
   が均一分布して成る床タイルにおいて、タイル素地中に
   はシャモット、長石などより成る０．１〜１．０ｍｍの
   粒径を有した粗粒原料が２０〜４０ｗｔ％の範囲で混入
   され、該粗粒原料には前記歩行表面側で散在して突出す
   るものがあり、該歩行表面には前記粗粒原料の突出量よ
   りも小さい肉厚を有した精製の汚染防止層が形成されて
   いることを特徴とする床タイル。 ２、素地形成原料１００ｗｔ％に対して０．１〜１．０
   ｍｍの粒径を有する粗粒原料２０〜４０ｗｔ％及びコロ
   イダルシリカ、界面活性剤などの焼失可能なバインダー
   １ｗｔ％を互いに均一分布で混合し、この混合原料を成
   形型内へ充填し圧下して床タイル素体を形成し、該床タ
   イル素体の歩行表面に施釉して焼成することを特徴とす
   る床タイルの製造方法。