JPH0543670B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 「発明の目的」 （産業上の利用分野） 本発明は、歩行の障害となる滑りを防止すると
共に、容易且つ能率的に製造できるようにした床
タイル及びその製造方法に関するものである。

（従来の技術） 床タイルは、その上面を歩行するように用いら
れるものである関係上、第一に滑りにくいもので
あることが要求されている。そのため、従来、タ
イル上面の表面性状において、その表面粗さを粗
くする工夫が種々採られてきた。

従来の床タイルとしては、おおよそ次のような
ものがあつた。まず、代表的なものとしては、上
面を平滑にしたタイル本体部の素体を予め形成
し、該タイル本体の上面に施釉すると同時に、該
上面へ、適宜の鉱物粒子や釉粒子などより成る粗
い粗粒原料を振り掛けておいて（釉薬中へ粗粒原
料を混入させておく場合もあつた）、該粗粒原料
を焼成によつてタイル本体部の上面へ固着したも
のがあつた。また、他のものとしては、床タイル
の素地形成原料中へ当初より粗粒原料を混入させ
ておき、この混合原料によつて床タイル素体を成
形し、後に焼成したものがあつた。

（発明が解決しようとする課題） 粗粒原料をタイル本体部の上面へ固着したもの
にあつては、その上面を繰り返し歩行することに
よつて粗粒原料が剥離し、比較的早い時期に、床
タイルを貼り替えなければならなかつた。また、
粗粒原料をタイル本体部の上面へ振り掛けるに際
しては、作業の能率化を図るため、該粗粒原料を
スプレー掛け用施釉ノズルを利用して供給してい
た。しかし、このとき施釉ノズルの供給路部分は
粗粒原料によつて異常に摩耗せられ、その後は、
釉薬のスプレー掛けに使用できなくなるという欠
点を有していた。

一方、床タイルの素地形成原料中へ粗粒原料を
混入したものにあつては、双方の原料に格段の粒
径差が存在していたために、両者の結合強度が弱
くなる（床タイル素体としての締りが悪くなる）
傾向に有していた。そしてこの傾向は、粗粒原料
の混入量を多くするにしたがつて顕著になつてい
た。すなわち、床タイルの素地形成原料と粗粒原
料との結合強度が弱くなつた場合には、床タイル
素体を焼成する前（例えば施釉工程やその前後に
設けられる搬送工程）段階で、該床タイル素体に
貫入が生じたり、割れたりすることがあつた。そ
のため、粗粒原料を多く混入させることはでき
ず、滑り止め作用としてはいまひとつ満足できる
ものではなかつた。

本発明は、上記の如き事情に鑑みてなされたも
のであつて、滑り止め作用が充分満足できるもの
であり、しかも、その製造が容易且つ能率的にで
きる、新規な床タイル（以下、本発明床タイルを
いう）及び床タイルの製造方法（以下、本発明方
法という）を提供することを目的とする。

「発明の構成」 （課題を解決するための手段） 本発明床タイルの要旨とするところは、歩行表
面側と座着面側との間の全部で素地形成原料が均
一分布して成る床タイルにおいて、タイル素地中
にはシヤモツト、長石などより成る0.1〜1.0mmの
粒径を有した粗粒原料が20〜40wt％の範囲で混
入され、該粗粒原料には前記歩行表面側で散在し
て突出するものがあり、該歩行表面には前記粗粒
原料の突出量よりも小さい肉厚を有した釉製の汚
染防止層が形成されている点にある。

また、本発明方法の要旨とするところは、素地
形成原料100wt％に対して0.1〜1.0mmの粒径を有
する粗粒原料20〜40wt％及びコロイダルシリカ、
界面活性剤などの焼失可能なバインダー1wt％を
互いに均一分布で混合し、この混合原料を成形型
内へ充填し圧下して床タイル素体を形成し、該床
タイル素体の歩行表面に施釉して焼成する点にあ
る。

（作用） 従来、素地形成原料中へ混入でき得る粗粒原料
の重量限界に関しては、該素地形成原料100wt％
に対する粗粒原料の量が20wt％にも及ぶという
ようなことはなかつた。本発明方法では、バイン
ダーを混入することにより、その上限界値を一気
に40wt％まで引き上げたものである。すなわち、
上記バインダーにより、素地形成原料と粗粒原料
との焼成前における結合強度が強くなり、施釉工
程やその前後の搬送工程で振動を受けても、床タ
イル素体が破損するおそれはない。しかも、該バ
インダーは、床タイル素体を焼成することによつ
て焼失するものであり、焼成後における床タイル
の組成に悪影響を及ぼすおそれはない。従つて、
本発明床タイルは、そのタイル上面（歩行表面）
側に多数の粗粒原料が突出したものとなり、歩行
に適した滑り止め効果が得られる。

ところで、本発明床タイルの歩行表面には、適
宜の釉薬により、前記粗粒原料の突出量よりも小
さい肉厚を有した汚損防止層が形成されている。
そのため、本発明床タイルを施工するときに用い
る目地材や施工後の歩行に伴う泥などの汚れは、
本発明床タイルの歩行表面へは付着しにくくなつ
ている。すなわち、その歩行表面の美麗さは永く
いつまでも維持されるものである。

（実施例） 以下、本発明を、その実施例を示す図面に基づ
いて説明すると次のとおりである。

第１図は、本発明床タイルを拡大して示す断面
図である。本発明床タイルは、タイル本体部１を
形成する素地形成原料２中に、20〜40wt％の粗
粒原料３が均一分布で混入されている。そして、
該粗粒原料３の中には、タイル本体部１の上面１
ａにおいて突出するものが多数ある。

前記素地形成原料２は、長石、粘土、シヤモツ
トなどを混合して成るものである。本実施例で
は、上記三者を用いてその混合割合を60：35：
5wt％となるように混合した。そして、スプレー
ドライヤーなどを用いて、その平均粒径が0.013
mmとなるように調製した。

前記粗粒原料３は、シヤモツト、長石、アラン
ダム、コランダム、オリビンサンド、抗火石など
より成るものであつて、その平均粒径は、前記素
地形成原料２の粒径よりも格段に粗い0.1〜1.0mm
を有している。本実施例では、シヤモツトと長石
とを等分比で混合して、30メツシユの篩目を通過
するもの（おおよそ0.5mm前後）を選別し、これ
を粗粒原料３とした。そして、該粗粒原料３は、
前記素地形成原料２を100wt％とするとき、これ
に対して20〜40wt％の範囲内、好ましくは35wt
％を占めるように混合した。

ところで、前記素地形成原料２と粗粒原料３と
の二者混合原料を用いて床タイル素体を成形した
とすると、粗粒原料３が素地形成原料２の締りを
悪くし、成形体としての結合強度をもろくするも
のであつた。そのため、この成形体をバリ取りや
施釉又はそれらの作業のため搬送したとすると、
その作業振動や搬送振動などにより成形体に貫入
が生じたり、割れたりしていた。そこで、本発明
方法では、前記素地形成原料２と粗粒原料３との
二者混合原料に、更に、バインダーを混入するよ
うにした。該バインダーとしては、無機系のコロ
イダルシリカと有機系の界面活性剤とを混合した
もの、又はそれらのいずれか一方のものを単独に
用いるようにした。いずれのものも、床タイル素
体を焼結させる温度又は後述する釉薬を釉化させ
る温度（いずれの温度も1000℃以上である）で
は、焼失する。バインダーの混入割合は、前記素
地形成原料２を100wt％とするときの1wt％程度
を占めるようにした。1wt％に満たない場合は、
素地形成原料２と粗粒原料３との結合強度に不安
が残り、1wt％を超えた場合は、完全なる焼失が
困難になる。

第１図に示した如く、本発明床タイルの歩行表
面４は、タイル本体部１の上面１ａに、釉薬によ
る汚染防止層５が形成されて成る。該汚染防止層
５は、前記タイル本体部１の上面１ａで突出した
状態にある粗粒原料３に対して、その突出量より
も小さい肉厚を有している。具体的には、粗粒原
料３の平均粒径を0.5mmとするとき、汚染防止層
５の厚みが0.1〜0.3mm程度となるようにしてあ
る。なお、該汚損防止層５を形成するために用い
られる釉薬は、その材質が特に限定されるもので
はなく、床タイル素体に対して線膨張率や融化温
度又は外観特性などを考慮したものであれば、適
宜に選択し得るものである。

このようにして成る本発明床タイルを製造する
には、まず、素地形成原料２、粗粒原料３、バイ
ンダーより成る三者混合原料に、素地形成原料２
に対する６〜9wt％（好ましくは8wt％）の水を
加えて、一般的乾式加圧成形法により、床タイル
素体を成形する。該床タイル素体は、その歩行表
面側と座着面側との間の全部で、素地形成原料
２、粗粒原料３及びバインダーが均一分布するよ
うになつている。そして、該床タイル素体の歩行
表面側へ施釉して、約1250℃前後で焼成する。こ
のとき床タイル素体には、施釉時乃至焼成時にお
いて、その歩行表面側の上面レベルから粗粒原料
３が散在して突出するようになる。

第２図は、JIS A1407に規定されるすべり試験
に基づき、振子型滑り試験機を用いて本発明床タ
イルの安全性を測定した結果を示すグラフであ
る。すなわち、該グラフの縦軸には、乾燥時と水
濡れ時とにおける滑り抵抗値の差をとつてあり、
横軸には、水濡れ時における滑り抵抗値をとつて
ある。従つて、床タイルとしては、縦軸において
小さい値を示し、且つ横軸において大きい値を示
すものほど、安全性に優れたものであるというこ
とができる。なお、本発明床タイルに対比するも
のとしては、次に挙げる素材のタイルについて示
してある。すなわち、グラフ中に示すＡ〜Ｃまで
を大理石とし、Ｄ〜Ｇまでを御影石とした。ま
た、Ａ及びＤは、その歩行表面を本磨きしたもの
であり、Ｂ及びＥは水磨きしたものであり、Ｃ及
びＦは粗磨きしたものであり、Ｇはジエツト仕上
げしたものである。このグラフによつて明らかな
如く、本発明床タイルは、本磨きや水磨きをした
いずれの素材のタイル（Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅ）よりも
安全であることが歴然としている。また、本発明
床タイルは、粗磨きやジエツト仕上げしたもの
（Ｃ、Ｆ、Ｇ）に比べると、やや安全性に劣る嫌
いはあるものの、これらＣ，Ｆ，Ｇのタイルは、
その機械的強度において満足できるものではな
く、また素材によるコストの面でかなりのマイ
ナス面を有したものであることは否めない。結
局、本発明床タイルは、安全性が充分確保できる
ものであり、そのうえで、強靭な機械的強度を有
し且つ極めて高い生産性を誇るものである。参考
までに挙げると、本発明床タイルは、曲げ強さに
おいて24.20Kgｆ／cmを超えるものであり（品質
基準は12Kgｆ／cm以上とされるから、その強靭さ
は申し分のないものである）、耐摩耗性について
はビツカース硬さにおいて640を超えるものであ
つた。

（別態様の検討） 素地形成原料及び粗粒原料の素材やその混合割
合などは、前記したものに限定されるものではな
く、タイル形成に用いられる従来公知の種々原料
を用いることが可能である。特に、本発明床タイ
ルの外観性については、素地形成原料又は釉薬中
へ顔料を混入したり、焼成前における床タイル素
体の上面へ適宜の絵付けをしたりすることが可能
である。このように、本発明床タイルの形状及び
構成並びに本発明方法の細部にわたる構成は、実
施の態様に応じて適宜変更可能なものである。

「発明の効果」 以上の説明で明らかなように、本発明に係る床
タイル及びその製造方法によれば、歩行表面上に
突出した粗粒原料により、履物などに対して適度
な引掛りが得られるようになる。そのため、仮に
歩行表面が濡れていたような場合であつても、滑
つて歩きにくくなつたり、転んだりすることはな
い。また、歩行表面上に突出する粗粒原料相互間
には、釉薬による汚損防止層が形成されているの
で、床タイルの施工時に目地材を充填したり、ま
たその施工後の歩行によつて泥などが擦りつけら
れたりしても、それらの汚れは歩行表面には付着
しにくくなつている。なお、歩行表面に、上記汚
れが付着することがあつたとしても、水洗いなど
によつて簡単に洗い流せるものである。しかも、
歩行表面上に突出する粗粒原料は、汚損防止層を
形成する釉薬によつてタイル本体部との結合強度
を一層強固に保持されているので、歩行によつて
粗粒原料が剥離することもない。すなわち、本発
明に係る床タイルは、その歩行表面の美麗さがい
つまでも永く維持されるものである等、幾多の優
れた利点を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明床タイルを拡大して示す断面
図、第２図は本発明床タイルの滑り止め効果を示
すグラフである。 １……タイル本体部、１ａ……上面、２……素
地形成原料、３……粗粒原料、４……歩行表面、
５……汚損防止層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 歩行表面側と座着面側との間の全部で素地形
   成原料が均一分布して成る床タイルにおいて、タ
   イル素地中にはシヤモツト、長石などより成る
   0.1〜1.0mmの粒径を有した粗粒原料が20〜40wt％
   の範囲で混入され、該粗粒原料には前記歩行表面
   側で散在して突出するものがあり、該歩行表面に
   は前記粗粒原料の突出量よりも小さい肉厚を有し
   た釉製の汚染防止層が形成されていることを特徴
   とする床タイル。 ２ 素地形成原料100wt％に対して0.1〜1.0mmの
   粒径を有する粗粒原料20〜40wt％及びコロイダ
   ルシリカ、界面活性剤などの焼失可能なバインダ
   ー1wt％を互いに均一分布で混合し、この混合原
   料を成形型内へ充填し圧下して床タイル素体を形
   成し、該床タイル素体の歩行表面に施釉して焼成
   することを特徴とする床タイルの製造方法。