JPH02153992A - 炭化水素系原料の水素化分解方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、複数の反応段階を有する炭化水素系原料の水
素化分解方法に関するものである。

従来の技術および問題点 水素化分解方法は周知であって、これは、重質炭化水素
を水素の存在下に水素化分解触媒に接触させることによ
って実施できる。この場合の温度および圧力は比較的高
く、この条件のもとて重質炭化水素は分解され、これに
よって、より低い沸点を有する生成物が得られる。この
水素化分解操作を一段階で行うことも可能であるが、複
数の段階で行うのが有利であることが知られている。た
とえば、第１段階において原料に脱窒素反応、脱硫反応
および水素化分解反応の一部を行い、次いで第２段階に
おいて水素化分解反応の大部分を行うのである。

原料中に窒素化合物が存在するときには種々の問題が生
じる。なぜならば水素化分解触媒は一般に窒素に敏感で
あって、窒素化合物によって不活性化されてしまうこと
があり得るからである。したがって、第１段階のエフル
エントから窒素化合物を除去することが以前に提案され
た。一般に、主な窒素化合物はアンモニアである。この
アンモニアは、第１段階のエフルエントに、鉱酸等の水
溶液を用いる洗浄処理を行うことによって除去できる。

しかしながらこの洗浄処理では、有機窒素化合物はエフ
ルエントから除去できるとは限らず、エフルエント中に
残留することもある。さらにまた該洗浄処理は、アンモ
ニアを充分に除去するためにエフルエントをかなり低い
温度に冷却しなければならないという欠点を有する。該
処理はまた別の欠点も有し、すなわち、既に第１反応段
階で生じた有用な水素化分解生成物がエフルエント中に
残留し、これが第２反応段階においてさらに分解されて
、−層軽質の、かつ比較的価値の低い生成物になり、あ
るいは、極端な場合には、不所望のガス状生成物になる
という欠点を有する。

第１段階のエフルエントに、第１段階の主な温度、圧力
と実質的に同じ温度、圧力下に分離操作を行って、ガス
状生成物と液相生成物とに分けることによって、既述の
欠点が解消できることが今や見出された。

さらにまた、第１段階のエフルエントを、過度に軽質の
生成物に分解するのを防止しながら該エフルエント中の
重質成分を所望生成、物に変侠させることが、本発明方
法の第２段階において実施でき、再循環操作は不必要で
あることも見出された。

発明の構成 したがって本発明は、炭化水素系原料を第１反応段階に
おいて高温高圧下に水素の存在下に第１水素化分解触媒
と接触させて第１エフルエントを得、第１反応段階にお
ける主な温度、圧力と実質的に同じ温度、圧力のもとて
第１エフルエントからガス相および液相を分離し、第１
エフルエントの前記液相を第２反応段階において高温高
圧下に水素の存在下に第２水素化分解触媒と接触させて
第２エフルエントを得、そして、前記のガス相と第２エ
フルエントとの混合物に分別操作を行うことによって１
種以上の所望生成物を得ることを特徴とする炭化水素系
原料の水素化分解方法に関するものである。

第１反応段階における主な温度と実質的に同じ温度にお
いて前記分離操作を行うことによって、操作費の高い冷
却操作および加熱操作が省略できる。さらに、前記分離
操作は比較的高い温度で実施されるので、液相中におけ
るアンモニアの溶解度は無視し得る程度に低く、分解生
成物はガス相（これは第２反応段階に供されない）の中
に入り、したがって過度の分解（ｏｖｅｒｃｒａｃｋｉ
ｎｇ）のおそれはない、前記のガス相に含まれた分解生
成物は、有用な中質（ｍｉｄｄｌｅ）留出物を包含する
。さらに、第２段階では過度の分解のおそれはないから
、第１段階の分解反応の過酷度（ｄｕｔｙ）を所望に応
じて増すことができる。前記の分離段階において分解生
成物を除去することによって、“第２反応段階において
処理すべき物質の量”が減少でき、したがって、従来の
場合より一層小さい反応器で充分である。

本発明の一興体例では、分別操作ぐよって１種以上の留
出画分と残留画分とが得られ、残留画分の少なくとも一
部は反応段階に再循環される。

前記の残留画分全体を再循環するのが好ましい。

この場合には、原料全部が、水素化分解反応によって、
より低い沸点を有する生成物に変換されるという利益が
得られる。残留画分またはその一部を第１反応段階に再
循環してもよい。しかしながら、残留画分は実質的に窒
素を含まず、かつ、水素化分解反応は主として第２反応
段階において行われるから、残留画分またはその一部を
第２反応段階に再循環するのが好ましい。しかして、残
留画分を第２反応段階に送る前に、これを第１エフルエ
ントの液相と混合するのが有利である。

第２反応段階における変換率が充分に高い場合には、再
循環は必らずしも必要ではなく、単流操作を行うだけで
充分である。これによって、第２段階の触媒に接触させ
るべき反応体流における多核芳香族化合物の蓄積が防止
できる。したがって、本発明における別の具体例では、
再循環を伴わない分別操作によって１種またはそれ以上
の所望生成物が得られる。

再循環の実施または不実施の決定は、所望最終生成物の
性状に基いてなすべきである。たとえば中程度の沸点の
留出物を選択的に大量生成させることが所望される場合
には、１回通過当たりの（ｐｅｒｐａｓｓ）の変換率を
理論値より低くし、かつ再循環を行うことによって所望
生成物が最高収率で得られる。

第１エフルエントのガス相は水素およびアンモニアを含
有し、かつ、一般に硫化水素をも含有する。第２エフル
エントは少なくとも水素を含有する。反応混合物からア
ンモニアおよび硫化水素を除去し、かつ水素を回収する
のが好ましい０回収された水素は水素化分解反応器に再
循環できる。

したがって、第１エフルエントおよび第２エフルエント
のガス相は、分別操作の前に、アンモニアおよび水素の
除去操作を行うのが好ましい、水素およびアンモニア（
および硫化水素）の除去方法は当業界で公知であるから
、その詳細な説明は省略する。

ガス油、真空ガス油、脱アスファルト油、ロング残油、
ショート残油、接触分解サイクル油、熱分解ガス油、合
成原油（たとえばタールサンドから得られた合成原油）
、頁岩油、品質向上用加工工程で得られた残油、生物源
原料（ｂｉｏｌＩＩａｓｓ）があげられる０種々の炭化
水素系原料の混合物も使用できる。これらの炭化水素系
原料は一般に、その構成成分の大部分（すなわち５０重
量％以上）が３７０℃より高い沸点を有するものである
。炭化水素系原料が窒素を含むものである場合に、本発
明方法は最も有利に実施できる。窒素含有量は一般に５
０００　ｐｐｍ−以下である。窒素含有量は好ましくは
５０ｐｐｍｗ以上である。前記原料はまた一般に硫黄化
合物も含有する。硫黄含有量は一般に０．１−６重量％
である。

第１エフルエントからのガス相および液相の分離は、一
般に第１反応段階における主要温度および圧力と実質的
に同じ温度、圧力のもとで行われる。この操作は、第１
エフルエントの冷却または加熱を行わずに実施するのが
有利である。−具体例について述べると、エフルエント
を別個の分離槽に入れる。第１反応段階の排出口または
その近傍に配置された高温高圧型の段間フラツユ槽を前
記分離槽として使用するのが有利である。しかしながら
前記分離槽の機能を有する器具として、当業界で公知で
ある任意の適当なガス／液分離装置を使用することも可
能である。あるいは、前記分離槽は好ましくは沈降槽で
あり、その下部から液を排出させ、かつ、液面より上に
ある開口からガスを排出させる。別の具体例では、第１
反応段階の操作および分離操作を同一反応器において実
施するのである。この具体例に係る分離操作は、反応器
の底部に沈降区域（ｓｅｔｔｌｉｎｇ　ａｒｅａ）を設
け、反応器からガス相および液相を、それぞれ別々の開
口を通じて排出させることによって実施できる。

この具体例の利点は、別個の分離槽が不必要であること
である。

分離操作の際の温度、圧力は、第１反応段階における主
な温度、圧力と実質的に同じである。第１反応段階では
反応条件の微変動が起ることもあり得るが、これは容易
に理解されるであろう。したがって分離の際の温度、圧
力は、第１反応帯域の出口部の主な温度、圧力と実質的
に同一であることが好ましい、適当な温度、圧力条件は
、温度３２０−４５０℃１圧力５０−２５０バールであ
る。−層好ましくは、温度は３７５−４２５℃であり、
圧力は７５−１５０バールである。

第１反応段階の反応条件について述べると、温度は好ま
しくは３２０−４５０℃であり、圧力は好ましくは５０
−２５０バールであるが、このことは全く明らかであろ
う。−層好ましくは温度は３７５−４２５℃１圧力は７
５−１５０バールである。第１反応段階における水素／
油比は好ましくは５００−５０００　Ｎｌ７ｋｇ、−層
好ましくは７５０−２５００　Ｎｌ７ｋｇであり、空間
速度は好ましくは０、１−１０ｋｇ／Ｉｔ／ｈ、−層好
ましくは０．２−５ｋｇ／　ｆ　／　ｈである。

第１段階の触媒は、水素化膜窒素活性をも有する水素化
分解触媒であることが好ましい、適当な触媒の例には、
第８族および／または第６ｂ族金属またはその化合物と
組合わされた耐火性酸化物があげられる。適当な耐火性
酸化物の例にはアルミナ、シリカ、シリカ−アルミナ、
マグネシア、チタニア、ジルコニアおよびクレーがあげ
られる。

好適な触媒は、第８族および／または第６ｂ族金属また
はその化合物を含有するアルミナ系触媒である。

第８族および第６ｂ族の触媒活性金属は、好ましくは、
コバルト、ニッケル、白金、パラジウム、タングステン
およびモリブデンのうちから選択される。

非貴金属の混合物を使用するのが有利であって、その例
にはＮｌ−Ｗ　、Ｎｉ−Ｍｏ　、　Ｃｏ−Ｆｉｏ　、　
Ｃｏ−Ｗ系混合物があげられる。触媒の活性増大のため
に、触媒はさらに燐および／または弗素を含有し得る。

触媒活性金属が非貴金属である場合には、第１水素化分
解触媒中の該非貴金属の量は、好ましくは第８族金属１
−１６重量％、および／または第６ｂ族金属６−２４重
量％である（この重量％の値は、触媒全体の重量を基準
とした値である）。一方、貴金属の存在量は比較的少量
であることが好ましく、たとえば０．２−２重量％であ
る。触媒活性金属が非貴金属である場合には、これは酸
化物の形で用いるのが好ましく、硫化物の形で用いるの
が一層好ましい。第１水素化分解触媒の製造方法は当業
界で周知である。

第２水素化分解触媒は、第１水素化分解触媒とは別のも
のであることが好ましい。第２水素化分解触媒は、窒素
化合物に敏感なものであってもよい。適当な触媒の例に
は、シリカ−アルミナ系またはゼオライト系の水素化分
解触媒があげられる。

窒素に対して非常に敏感なシリカ−アルミナ系触媒も使
用できる。なぜならば前記の段間分離操作においてアン
モニアの効率的な除去が行われるからである。一般にゼ
オライト系水素イ巴分解触媒が他の触媒よりも一層高活
性であるから、該ゼオライト系触媒を用いるのが特に好
ましい、適当なゼオライト系触媒はフォージ中サイト型
のゼオライト系触媒であり、ゼオライトＹが特に好まし
い。

二のようなゼオライトにおけるシリカ／アルミナ比（モ
ル比）は４−２５の範囲内で種々変化し得るが、６−１
５であることが特に好ましい。ゼオライトＹの単位格子
の寸法は２．４１９−２．４７５ｒｖ　。

好ましくは２．４２５　２．４６０ｎｍである。第２水
素化分解触媒はゼオライトの他に、触媒活性金属および
１種以上のバインダをも含むものであることが好ましい
。バインダは、シリカ、アルミナ、ドリア、チタニア、
シリカ−アルミナ、ジルコニア、マグネシア、およびそ
の混合物からなる群から選択されたものであることが好
ましい。アルミナが特に好ましく、これは任意的に、シ
リカ−アルミナと組合わせて使用できる。

好ましくは、第２水素化分解触媒中の触媒活性成分は第
１水素化分解触媒中の活性成分と同じであって、すなわ
ち、第８族および／または第６ｂ族金属またはその化合
物である。ニッケル、コバルト、白金、パラジウム、タ
ングステンおよびモリブデンが好ましい。非貴金属は酸
化物または硫化物の形で使用するのが好ましい。金属の
配合量について述べると、好ましくは第６ｂ族金属の量
は２−２５重量％であり、非貴金属である第８族金属の
量は１−１６重量％であり、貴金属である第８族金属の
量は０．２−２重量％である（この重量％は、触媒全量
を基準とした値である）。

第２反応段階の主な操作条件について述べると、好まし
くは温度は３００−４２５℃であり、圧力は５０−２５
０バールであり、空間速度はｏ、　ｉ　−１０ｋｇ＃！
／ｈであり、水素／油比は２５〇−５０００Ｎ　ｌ　／
ｋｇである。

本発明方法の好ましい具体例について添付図面参照下に
説明する。記載の簡略化のために、本発明の必須要件で
ない種々の器具は図面に記載されていない。

第１図において、第１水素化分解反応器１は１またはそ
れ以上の触媒床を有する。第１図には１つの触媒床１３
が例示されている。触媒床１３は第１水素化分解触媒を
含み、その例にはニッケルおよびモリブデンを含有する
アルミナ系触媒があげられる。導管１１を通じて炭化水
素系原料を供給し、これを、導管１２を通じて供給され
た水素含有ガスと混合する。その結果得られた混合物を
触媒床１３の中を通過させ、第１エフルエントを第１反
応器１の底部から導管１４を通じて排出させる。第１エ
フルエントを分離槽３に入れる。分離槽３における分離
操作は、反応器１の場合と実質的に同じ温度、圧力下に
実施される０分離槽３においてガス相を液相から分離す
る。液相は導管１６を通じて排出させ、次いでこれを、
導管１７ａを通じて供給される残留画分と混合する。こ
の混合物をその後に、導管１８を通じて供給される水素
含有ガスと混合し、次いで導管１７を経て第２水素化分
解反応器２に入れる。第２水素化分解反応器２は１また
はそれ以上の触媒床１９を有する。

第２反応器２の中の触媒は、非晶質シリカ−アルミナ系
担体と、その上に担持されたニッケル／タングステンま
たはニッケル／モリブデンとを含有してなる触媒である
か、または、ニッケル／タングステンまたはニッケル／
モリブデンを担持したゼオライトＹ含有触媒であること
が有利である。

水素化分解反応器２に管１７を通じて導入された前記混
合物に、そこで水素化分解反応を実施し、第２エフルエ
ントは管２０を通じて排出させ、管２０内で第２エフル
エントを第１エフルエントのガス相〔導管１５を通じて
供給されたガス相〕と混合する。その結果得られた混合
物を分離区域５に送り、そこで複数の段階にわたって操
作を行って第２エフルエントから水素を回収し、さらに
、反応中に生じたアンモニアおよび硫化水素を除去し、
そして炭化水素系生成物を得る。水素は導管２２を通じ
て回収し、これを、導管２３を通じて供給される補充用
水素と混合する。その下流側で導管２２は導管１２と導
管１８とに分かれ、これらの導管を通じて水素を反応器
１および反応器２にそれぞれ供給する。

この装置からの廃棄物であるアンモニアおよび硫化水素
は導管２１を通じて排出させるが、これらは其後にガス
浄化／硫黄回収装置（図示せず）で処理できる。炭化水
素系生成物は導管２４を通じて分別手段たとえば分別装
置４に送り、そこでガス状または液状の種々の両分に分
け、これらの百分を、導管２５．２５ａ、２５ｂ、２５
ｃを通じて回収する。分別装置４内の残留画分は導管１
７ａを通じて排出させる。残留画分のためのカットポイ
ントは、所望生成物の種類に応じて所望通りに選定でき
る。第１図中の導管１７ａは、残留画分を導管１７に戻
すための再循環用導管である。単流操作によって、充分
良好な状態の所望生成物が充分な収量で得られる場合に
は、再循環操作は必ずしも必要ではない。

第２図に記載の具体例は、分離槽を使用しないことを特
徴とするものである。第１図および第２図において、同
一部材は同一参照番号で示されている。第２図の装置に
おいて、炭化水素系原料を水素と混合し、そして第１水
素化分解反応器ｌに送る。反応器ｌは沈降帯域３０を有
する。原料を触媒床１３内を通過させ、第１エフルエン
トを沈降帯域３０に入れ、そこでガス相と液相とに分け
る。液相は反応器１の底部から導管３２を通じて排出さ
せ、ガス相は反応器１内の底部よりも多少高い位置から
導管３１を通じて排出させる。導管３２の中で液相を、
分別装置４から導管１７ａを通じて排出された残留画分
と混合し、次いで第２水素化分解反応器２に入れて水素
化分解反応を行う。第２エフルエントを、導管２０を通
じて排出させ、そしてこれを、導管３１を通る第１エフ
ルエントのガス相と混合し、その結果得られた混合物に
仕上げ操作を、第１図記載の具体例の場合と同様な方法
で行う。

実施例 アタバスカタールサンドの精製処理によって得られた合
成原油（カナダのフォルト、マックマレイの“シンクル
ート”）を原料Ａとし°て使用した。

原料Ａは第１表記載の性質を有するものであった。

原料Ａに第１段階の水素化処理（ｈｙｄｒｃ−ｔｒｅａ
ｔｉｎｇ）を行った。この処理のときに使用した触媒は
、ニッケル３重量％、モリブデン１３重量％、燐３．２
重量％をアルミナ上に担持してなる市販触媒であったが
、該触媒は使用前に等容量のＳｉＣ（径０．２１１１１
１）で希釈し、焼成し、かつ硫化処理を行った。

前記の水素化処理は入口圧１２５バール、空間速度１ｋ
ｇ／ｆ／ｈ、水素／油圧８００−９０Ｏｎ！！／ｋｇに
おいて行った。温度は、３３８℃＋の物質の変換率が２
１−２２％に保たれるように調節した。この温度は３８
０−３８３℃の範囲内の値であった。第１段階の液状生
成物は全部回収した。

本発明に従った実験ｌに使用される試料を得るために、
前記の第１段階の液状生成物の一部に分別操作を行い、
頂部画分および底部画分を得た。

底部画分を原料Ｂとして使用した。原料Ｂの性質は第１
表に記載されている。原料Ｂは次の目的のために選ばれ
たものであった。すなわち、第１段階の水素化処理の生
成物にガス／液分離操作を、第１段階の出口部の主な温
度、圧力と実質的に同じ温度、圧力、すなわち３９５℃
１１４０バールにおいて行うことによって得られたフィ
ードストックの組成（計算値）を示すために、原料Ｂが
選ばれた。なお、このような高温、高圧下の分離操作に
よって得られる液状のエフルエント中に存在するＨ、Ｓ
およびＮＨ３の量と同量になるように原料Ｂ中のＨ，Ｓ
およびＮＨ，の量を調節するために、原料Ｂに適量のジ
メチルジサルファイドおよびＬ−プチルアミンを添加し
た。

比較実験である実験２では、第１段階の液状生成物全体
のうちの一部を使用したが、その使用前に適量のジメチ
ルジサルファイドおよびｔ−ブチルアミンを添加した（
この添加の目的は、第１段階で生じたＨ、ＳおよびＮＨ
，の量と同量にするためである）。この原料を原料Ｃと
称する。原料Ｃの性状は第１表に示した。

第−一」−一一表 原　　料　　　　　　　　　Ａ 密度（１５℃）、ｇ／ｃｍ３０．９１０Ｃ１χ−８７，
８ ）、χｗ　　　１１．９ Ｓ、　ｐｐｍｗ　　　２３０Ｏ Ｎ、　ｐｐｎ＋ｗ　　　７５０ 初留点、　”ＣＩ？２ １０／２０　　２１４／２４６ ３０／４０　　２７６／３（１１ ５０／６０　　３２７／３５４ ７０／８０　　３８２／４１５ 終留点　　　　　　　５３３ Ｂ　　　　　　　Ｃ Ｏ，９０５０，８８２ ８７，３Ｂ６．９ １２．５　　　１２．９ ３００／３２９　１９４／２２１ ３４４／３５０　２４Ｂ／２７４ ３７３／３９０　２９７／３２３ ４１０／４３４　３５０／３８３ 重量％とからなるものであった。この触媒はその使用前
に、等容量のＳｉＣ（径０．２　ｍ　）で希釈し、焼成
し、かつ硫化処理を行った。この水素化分解操作は、３
３８℃十の物質の変換率が所望値になるような反応条件
のもとで行った。第１段階および第２段階を通じての全
変換率は約９９％であった。第２段階は入口圧１２５バ
ール、空間速度０、４６−０．５０ｋｇ＃！／ｈ、温度
３７８−３７９℃１水素／油比９４０−１０２５　ｎｆ
／ｋｇにおいて実施した。

実験１および比較実験２において、全変換率を９９％と
して操作を行った場合の実験結果を第２表に示す。

原料Ｂおよび原料Ｃをそれぞれ別々に用いて第２段階の
水素化分解操作を、単流型操作として行った。この場合
には、Ｗ８．４重量％およびＮｉ２．５重量％を含むゼ
オライト系触媒を使用した。このゼオライト系触媒の担
体は、アルミナ１０重量％と、単位格子寸法２．４３３
ｎｍのゼオライ）Ｙ９０Ｃ，−６，８１１，７ Ｃｓ−１９０℃５２，８７８，８ １９０−２８８℃　　　　　　　　　３８，３　　　　
　　１０．６２８８−３３８℃４，３０，９ 前記の結果から明らかなように、本発明に従った実験１
では、比較実験２に比してガスの生成量が一層少なく、
かつ、中質留出物の生成量が一層多い。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一具体例に従って、別個の分離槽を
設けて操作を行うときに使用される水素化分解装置の略
式管系図である。 第２図は、本発明の別の具体例に従って、別個の分離槽
を使用せずに操作を行うときに使用される水素化分解装
置の略式管系図である。 １・・・第１水素化分解反応器；２・・・第２水素化分
解反応器；３・・・分離槽；４・・・分別装置；５・・
・分離区域；１１・・・原料供給用導管；１２・・・水
素含有ガス供給用導管：１３，１’Ｊ・・・触媒床；２
３・・・水素補充用導管；３０・・・沈降帯域。 代理人の氏名　　川原１）　−穂

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. （１）炭化水素系原料を第１反応段階において高温高圧
   下に水素の存在下に第１水素化分解触媒と接触させて第
   １エフルエントを得、 第１反応段階における主な温度、圧力と実質的に同じ温
   度、圧力のもとで第１エフルエントからガス相および液
   相を分離し、 第１エフルエントの前記液相を第２反応段階において高
   温高圧下に水素の存在下に第２水素化分解触媒と接触さ
   せて第２エフルエントを得、そして、 前記のガス相と第２エフルエントとの混合物に分別操作
   を行うことによって１種以上の所望生成物を得ることを
   特徴とする炭化水素系原料の水素化分解方法。
2. （２）分別操作によって１種以上の留出画分と残留画分
   とを得、そして、該残留画分の少なくとも一部を反応段
   階に再循環する請求項１に記載の方法。
3. （３）すべての残留画分を反応段階に再循環する請求項
   ２に記載の方法。
4. （４）再循環される残留画分またはその一部を第１エフ
   ルエントの液相と混合し、第２反応段階に送給する請求
   項２または３に記載の方法。
5. （５）再循環せずに１種以上の所望生成物を得る請求項
   １に記載の方法。
6. （６）第１エフルエントのガス相および第２エフルエン
   トに分留操作を行う前に、アンモニアおよび水素を除去
   する操作を行う請求項１−５のいずれか一項に記載の方
   法。
7. （７）第１エフルエントを加熱または冷却することなく
   、該第１エフルエントに分離操作を行う請求項１−６の
   いずれか一項に記載の方法。
8. （８）第１反応段階と前記の分離操作とを同一反応器内
   で行う請求項１−７のいずれか一項に記載の方法。
9. （９）第１反応段階における温度は３２０−４５０℃で
   あり、圧力は５０−２５０バールである請求項１−８の
   いずれか一項に記載の方法。
10. （１０）第１反応段階における水素／油比は５００−５
    ０００Ｎｌ／ｋｇであり、空間速度は０．１−１０ｋｇ
    ／ｌ／ｈである請求項１−９のいずれか一項に記載の方
    法。
11. （１１）第１水素化分解触媒が、第８族および／または
    第６ｂ族金属またはその化合物を含有するアルミナ系触
    媒である請求項１−１０のいずれか一項に記載の方法。
12. （１２）第２反応段階における主な温度は３００−４５
    ０℃であり、圧力は５０−２５０バールであり、空間速
    度は０．１−１０ｋｇ／ｌ／ｈであり、水素／油比は２
    ５０／５０００Ｎｌ／ｋｇである請求項１−１１のいず
    れか一項に記載の方法。
13. （１３）第２水素化分解触媒が、第８族および／または
    第６ｂ族金属またはその化合物を含有するゼオライト系
    触媒である請求項１−１２のいずれか一項に記載の方法
    。