JPH02155143A - 蛍光膜形成方法 - Google Patents
蛍光膜形成方法Info
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- JPH02155143A JPH02155143A JP30928988A JP30928988A JPH02155143A JP H02155143 A JPH02155143 A JP H02155143A JP 30928988 A JP30928988 A JP 30928988A JP 30928988 A JP30928988 A JP 30928988A JP H02155143 A JPH02155143 A JP H02155143A
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- phosphor
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- blue
- color
- grain diameter
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- Pending
Links
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- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 81
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Landscapes
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はカラー受像管の蛍光膜形成方法に関する。
カラー受像管の蛍光膜は、従来、パネル内面に緑、青、
赤の各蛍光膜パターンを所定の位置関係をもって塗り分
けられており、この蛍光膜から所定の間隔をへたててシ
ャドウマスク、または、アパーチャーグリル等の色選択
用電極を取り付けることによって、緑、青、赤の各蛍光
膜パターンと照射電子ビーノ＼との対応付けが行なわれ
ている。
赤の各蛍光膜パターンを所定の位置関係をもって塗り分
けられており、この蛍光膜から所定の間隔をへたててシ
ャドウマスク、または、アパーチャーグリル等の色選択
用電極を取り付けることによって、緑、青、赤の各蛍光
膜パターンと照射電子ビーノ＼との対応付けが行なわれ
ている。
このような蛍光膜パターンを形成する一般的な方法は、
パネル内面を清浄にした後、通称、下塗りと称する工程
がまず行なわれる。すなわち、パネル内面と蛍光体との
接着強度を確実なものとするためにポリビニルアルコー
ルを主成分とする液を塗布し、乾燥を行なう。
パネル内面を清浄にした後、通称、下塗りと称する工程
がまず行なわれる。すなわち、パネル内面と蛍光体との
接着強度を確実なものとするためにポリビニルアルコー
ルを主成分とする液を塗布し、乾燥を行なう。
ついで、この下地の上に光照射に反応して水に不溶性と
なる物質、例えば、重クロム酸塩を水溶性高分子と混合
し、更に、緑色蛍光体粉体を懸濁させた蛍光体スラリー
を塗布し、乾燥させ、均一な膜を作る。
なる物質、例えば、重クロム酸塩を水溶性高分子と混合
し、更に、緑色蛍光体粉体を懸濁させた蛍光体スラリー
を塗布し、乾燥させ、均一な膜を作る。
この膜をシャドウマスクを通して露光し、続いて、現象
を行なうことにより、緑の蛍光膜パターンを形成する。
を行なうことにより、緑の蛍光膜パターンを形成する。
このような作業を繰り返して順次、青、赤の蛍光膜パタ
ーンを所定の配列にし作製する。
ーンを所定の配列にし作製する。
しかしながら、このような方法によりカラー受像管の蛍
光膜を形成した場合、例えば、緑色の蛍光膜のパターン
を形成した後に、青色の蛍光膜パターンを形成した場合
には、先に形成した緑色の蛍光膜パターンにおける緑色
発光中に青色発光が若干伴われるといった現象を示すも
のがあった。
光膜を形成した場合、例えば、緑色の蛍光膜のパターン
を形成した後に、青色の蛍光膜パターンを形成した場合
には、先に形成した緑色の蛍光膜パターンにおける緑色
発光中に青色発光が若干伴われるといった現象を示すも
のがあった。
−殻内に言えば、緑、青、赤の三原色の蛍光膜の各々の
領域内に他色の蛍光体が混入し、いわゆる混色現象が発
生し、色純度の低下を招くといった問題があった。
領域内に他色の蛍光体が混入し、いわゆる混色現象が発
生し、色純度の低下を招くといった問題があった。
この混色現象の原因として種々の検討の結果、次の事が
判明した。
判明した。
すなわち、第２図に示すように、緑色の蛍光膜パターン
を形成する緑色蛍光体２の平均粒径を、次に塗布する青
色蛍光体１３の平均粒径よりも大きなものを用いた場合
には、緑色の蛍光膜１に青色蛍光体１３が混色する割合
が大きくなる。しかし青色蛍光体１３の平均粒径を緑色
蛍光体２の平均粒径より０．５〜２ ）ｔ ｍ大きい蛍
光体を使用した場合には、露光、現像後の緑色蛍光膜１
４に、混色がほとんど認められないことがわかった。
を形成する緑色蛍光体２の平均粒径を、次に塗布する青
色蛍光体１３の平均粒径よりも大きなものを用いた場合
には、緑色の蛍光膜１に青色蛍光体１３が混色する割合
が大きくなる。しかし青色蛍光体１３の平均粒径を緑色
蛍光体２の平均粒径より０．５〜２ ）ｔ ｍ大きい蛍
光体を使用した場合には、露光、現像後の緑色蛍光膜１
４に、混色がほとんど認められないことがわかった。
これは、１色目に塗布する緑色蛍光体スラリーの緑色蛍
光体２の平均粒径が２色目に塗布する青色蛍光体１３の
平均粒径に比べ大きいと、１色目にできた緑色蛍光膜１
の空隙に２色目の青色蛍光体１３が混入してしまい、現
像を行なっても、１色目の緑色蛍光膜１の空隙の中に２
色目に塗布した青色蛍光体１３が残存し混色現象を生じ
させていることが判明した。
光体２の平均粒径が２色目に塗布する青色蛍光体１３の
平均粒径に比べ大きいと、１色目にできた緑色蛍光膜１
の空隙に２色目の青色蛍光体１３が混入してしまい、現
像を行なっても、１色目の緑色蛍光膜１の空隙の中に２
色目に塗布した青色蛍光体１３が残存し混色現象を生じ
させていることが判明した。
第２色目の青色蛍光体１３の平均粒径が６．５μｍと緑
色蛍光体２の平均粒径７μｍよりも小さい場合には、緑
色蛍光膜１にできた空隙の中に青色蛍光体１３が入り込
み、露光、現像後の緑色蛍光膜１４に青色蛍光体１３が
残存し、混色が認められ蛍光膜の表示品位を低下させる
。
色蛍光体２の平均粒径７μｍよりも小さい場合には、緑
色蛍光膜１にできた空隙の中に青色蛍光体１３が入り込
み、露光、現像後の緑色蛍光膜１４に青色蛍光体１３が
残存し、混色が認められ蛍光膜の表示品位を低下させる
。
本発明の目的は、緑、青、赤蛍光体の混色のない表示品
位の高い蛍光膜が得られる蛍光膜形成方法を提供するこ
とにある。
位の高い蛍光膜が得られる蛍光膜形成方法を提供するこ
とにある。
本発明は、パネル内面に蛍光体スラリーを塗布し蛍光膜
パターンを形成する工程を少なくとも２回くり返す工程
を有するカラー受像管の蛍光膜形成方法において、前記
蛍光体スラリーに用いる蛍光体の平均粒径が少なくとも
０．５〜２μｍ異なる小さい径から大きい径の蛍光体へ
と順次塗布する工程を含んで構成される。
パターンを形成する工程を少なくとも２回くり返す工程
を有するカラー受像管の蛍光膜形成方法において、前記
蛍光体スラリーに用いる蛍光体の平均粒径が少なくとも
０．５〜２μｍ異なる小さい径から大きい径の蛍光体へ
と順次塗布する工程を含んで構成される。
次に、本発明の実施例について図面を参照して説明する
。
。
第１図は本発明の第１の実施例の蛍光膜形成方法を説明
する断面図である。
する断面図である。
第１の実施例は、第１図に示すように、パネル７に第１
色目として、緑色蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ２
）２の平均粒径を７７１ｍとし、緑色蛍光膜１を形成後
、第２色目に青色蛍光体（ＺｎＳ ：Ａｇ、ＣＩ＞ ３
の平均粒径を７．５μｍとして、青色蛍光体スラリー塗
布工程５、露光、現像工程６を経て、露光、現像後の緑
色蛍光膜４が得られる。
色目として、緑色蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ２
）２の平均粒径を７７１ｍとし、緑色蛍光膜１を形成後
、第２色目に青色蛍光体（ＺｎＳ ：Ａｇ、ＣＩ＞ ３
の平均粒径を７．５μｍとして、青色蛍光体スラリー塗
布工程５、露光、現像工程６を経て、露光、現像後の緑
色蛍光膜４が得られる。
ここでは、第１色目の緑色蛍光体２の平均粒径が、第２
色目の青蛍光体３の平均粒径よりも小さいため、緑色蛍
光膜１にできた空隙の中に、青色蛍光体３が入り込まず
、露光、現像後の緑色蛍光膜４に青色蛍光体３の混色が
ほとんど認められない。
色目の青蛍光体３の平均粒径よりも小さいため、緑色蛍
光膜１にできた空隙の中に、青色蛍光体３が入り込まず
、露光、現像後の緑色蛍光膜４に青色蛍光体３の混色が
ほとんど認められない。
以上の実施例は、第１色目、第２色目について説明した
ものであるが、もちろん第３色目についても同様の考え
が適用でき、第３色目の蛍光体の粒径よりもさらに大き
くすることで、混色を防止できることは言うまでもない
。
ものであるが、もちろん第３色目についても同様の考え
が適用でき、第３色目の蛍光体の粒径よりもさらに大き
くすることで、混色を防止できることは言うまでもない
。
第２の実施例として、第１色目に残光性のある平均粒径
６μｍの緑色蛍光体（Ｚｎ２Ｓｉ０４：Ｍｎ、Ａｓ）、
第２色目に青色蛍光体として、Ｚｎ２５ｔ０４ ：Ｍｎ
、Ａｓ、Ｚｎ３ （ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＺｎＳ ：Ａ
ｇ、Ｃ！２の３種類を混合した平均粒径６．５μｍの蛍
光体を用いて実験を行ったが、第１の実施例と同様、第
１色目の緑色蛍光体に第２色目の青色蛍光体が混色する
こともなく、同じ効果を得ることができた。
６μｍの緑色蛍光体（Ｚｎ２Ｓｉ０４：Ｍｎ、Ａｓ）、
第２色目に青色蛍光体として、Ｚｎ２５ｔ０４ ：Ｍｎ
、Ａｓ、Ｚｎ３ （ＰＯ４）２：Ｍｎ、ＺｎＳ ：Ａ
ｇ、Ｃ！２の３種類を混合した平均粒径６．５μｍの蛍
光体を用いて実験を行ったが、第１の実施例と同様、第
１色目の緑色蛍光体に第２色目の青色蛍光体が混色する
こともなく、同じ効果を得ることができた。
本発明は以上説明したように、パネル内面に蛍光体スラ
リーを塗布し、蛍光膜パターンを形成する工程を少なく
とも２回くり返す工程よりなるカラー受像管の蛍光膜形
成方法において、蛍光体スラリーに用いる蛍光体の平均
粒径が少なくとも０．５〜２μｍ異なる小さい径から大
きい径の蛍光体と順次塗布することにより、混色現象を
防止し、表示品位の高い蛍光膜が得られる効果がある。
リーを塗布し、蛍光膜パターンを形成する工程を少なく
とも２回くり返す工程よりなるカラー受像管の蛍光膜形
成方法において、蛍光体スラリーに用いる蛍光体の平均
粒径が少なくとも０．５〜２μｍ異なる小さい径から大
きい径の蛍光体と順次塗布することにより、混色現象を
防止し、表示品位の高い蛍光膜が得られる効果がある。
第１図は本発明の第１の実施例の蛍光膜形成方法を説明
する断面図、第２図は従来の蛍光膜形成方法の一例を説
明する断面図である。 １・・・緑色蛍光膜、２・・・緑色蛍光体、３，１３・
・・青色蛍光体、４．１４・・・露光、現像後の緑色蛍
光膜、５・・・青色蛍光体スラリー塗布工程、６・・・
露現像工程、 ７・・・パネル。
する断面図、第２図は従来の蛍光膜形成方法の一例を説
明する断面図である。 １・・・緑色蛍光膜、２・・・緑色蛍光体、３，１３・
・・青色蛍光体、４．１４・・・露光、現像後の緑色蛍
光膜、５・・・青色蛍光体スラリー塗布工程、６・・・
露現像工程、 ７・・・パネル。
Claims (1)
- パネル内面に蛍光体スラリーを塗布し蛍光膜パターンを
形成する工程を少なくとも２回くり返す工程を有するカ
ラー受像管の蛍光膜形成方法において、前記蛍光体スラ
リーに用いる蛍光体の平均粒径が少なくとも０．５〜２
μｍ異なる小さい径から大きい径の蛍光体へと順次塗布
する工程を含むことを特徴とする蛍光膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30928988A JPH02155143A (ja) | 1988-12-06 | 1988-12-06 | 蛍光膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30928988A JPH02155143A (ja) | 1988-12-06 | 1988-12-06 | 蛍光膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02155143A true JPH02155143A (ja) | 1990-06-14 |
Family
ID=17991204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30928988A Pending JPH02155143A (ja) | 1988-12-06 | 1988-12-06 | 蛍光膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02155143A (ja) |
-
1988
- 1988-12-06 JP JP30928988A patent/JPH02155143A/ja active Pending
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