JPH021582B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH021582B2 JPH021582B2 JP61233243A JP23324386A JPH021582B2 JP H021582 B2 JPH021582 B2 JP H021582B2 JP 61233243 A JP61233243 A JP 61233243A JP 23324386 A JP23324386 A JP 23324386A JP H021582 B2 JPH021582 B2 JP H021582B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- needle
- hole
- diameter
- needle material
- drilling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は手術用縫合針の加工方法に係り、特に
元端に縫合糸を挿入してかしめることが出来る穴
を有するアイレス針の加工方法に関するものであ
る。
元端に縫合糸を挿入してかしめることが出来る穴
を有するアイレス針の加工方法に関するものであ
る。
＜従来の技術＞
従来、手術用アイレス縫合針の穴加工法には一
般的にドリル加工、放電加工、レーザー或いは電
子ビーム等のビーム熱加工法等が実施されてい
る。
般的にドリル加工、放電加工、レーザー或いは電
子ビーム等のビーム熱加工法等が実施されてい
る。
しかるに上述のドリル加工或いは放電加工方式
ではこれに使用されるドリル或いは電極の極めて
細径のものを作ることが困難であるために、0.3
mm以下の針材に精度の良い穴を穿設することは極
めて困難であつた。
ではこれに使用されるドリル或いは電極の極めて
細径のものを作ることが困難であるために、0.3
mm以下の針材に精度の良い穴を穿設することは極
めて困難であつた。
従つて、小径の針材に穴を穿設するに当たつて
は、工具が不要であるレーザービーム、電子ビー
ム等を使用したビーム熱加工法が実施されてい
た。しかし、このビーム熱加工法にも種々の欠点
があるので、本件出願人はこれ等の欠点を改善す
るために、既に特開昭52−111294号公報、同60−
170590号公報、同60−184485号公報、実公昭56−
37918号公報、実開昭55−43691号公報に示す如き
技術を開発し実用化している。
は、工具が不要であるレーザービーム、電子ビー
ム等を使用したビーム熱加工法が実施されてい
た。しかし、このビーム熱加工法にも種々の欠点
があるので、本件出願人はこれ等の欠点を改善す
るために、既に特開昭52−111294号公報、同60−
170590号公報、同60−184485号公報、実公昭56−
37918号公報、実開昭55−43691号公報に示す如き
技術を開発し実用化している。
＜発明が解決しようとする問題点＞
しかるにビーム熱加工法に関しては上述の如き
種々の改良技術が開発されているにもかかわら
ず、依然として根本的な問題点が解決されていな
かつた。
種々の改良技術が開発されているにもかかわら
ず、依然として根本的な問題点が解決されていな
かつた。
特に針径に対して穴径が大きい穴加工法、即ち
壁厚の小さい穴加工に於いては穴曲がり、穴抜
け、或いは穴破れ等の不良品が多発する問題があ
つた。
壁厚の小さい穴加工に於いては穴曲がり、穴抜
け、或いは穴破れ等の不良品が多発する問題があ
つた。
一方前述の如くビーム熱加工法によつて第７図
ａの如く板材に穴加工すると非常に良い穴が明く
ことが以前から判つていた。しかし、それにもか
かわらず、針材の元端に穴明け加工した場合は、
第７図ｂの如く穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ
が発生することが多かつた。この原因を究明すべ
く種々の実験を行つた結果、針径に対して内径の
大きい穴明け加工を施す場合に、針材の元端部の
少しでも一方に偏つた位置に穴明け加工が施され
ると、針材の元端部の肉厚が全体的に小さいの
で、その偏つた方の部分の温度が急激に上昇し、
そのために偏つた側の針材が溶融し、この部分の
壁が無くなり、穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ
が発生するものと考えられた。
ａの如く板材に穴加工すると非常に良い穴が明く
ことが以前から判つていた。しかし、それにもか
かわらず、針材の元端に穴明け加工した場合は、
第７図ｂの如く穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ
が発生することが多かつた。この原因を究明すべ
く種々の実験を行つた結果、針径に対して内径の
大きい穴明け加工を施す場合に、針材の元端部の
少しでも一方に偏つた位置に穴明け加工が施され
ると、針材の元端部の肉厚が全体的に小さいの
で、その偏つた方の部分の温度が急激に上昇し、
そのために偏つた側の針材が溶融し、この部分の
壁が無くなり、穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ
が発生するものと考えられた。
即ち、ビーム熱加工の穴明け加工に於ける１パ
ルスは0.001秒以下の短時間であるが、加工部の
温度は10000℃以上に達するので、これから熱が
伝えられる壁の温度も非常に高くなり、更にステ
ンレス鋼の熱伝導率（0.033cal／cm．s.℃）に対
する空気の熱伝導率（0.00022cal／cm．s.℃）が
１／１００以下であり、比重×比熱も1/100以下である
ので、外へ逃げる熱はほとんど考えられないほど
小さい。依つて、壁厚さが限界を越えて小さいも
のは、壁が溶融して壁の形を保てなくなる為と考
えられる。
ルスは0.001秒以下の短時間であるが、加工部の
温度は10000℃以上に達するので、これから熱が
伝えられる壁の温度も非常に高くなり、更にステ
ンレス鋼の熱伝導率（0.033cal／cm．s.℃）に対
する空気の熱伝導率（0.00022cal／cm．s.℃）が
１／１００以下であり、比重×比熱も1/100以下である
ので、外へ逃げる熱はほとんど考えられないほど
小さい。依つて、壁厚さが限界を越えて小さいも
のは、壁が溶融して壁の形を保てなくなる為と考
えられる。
近年になつて脳手術等の微細な部分を微小な径
の針で縫合するケースが益々多くなり、微小径の
針材に比較的大きな径の穴を穿設した針が益々利
用されるようになつてきており、例えば0.23mmの
径を持つた針材に0.13mm径の穴を穿設した（壁厚
は0.05mm）針等が大量に必要となつてきた。
の針で縫合するケースが益々多くなり、微小径の
針材に比較的大きな径の穴を穿設した針が益々利
用されるようになつてきており、例えば0.23mmの
径を持つた針材に0.13mm径の穴を穿設した（壁厚
は0.05mm）針等が大量に必要となつてきた。
本発明は従来のこれ等の欠点に鑑み開発された
全く新規な技術であり、特に微小径の針に比較的
大きな径の穴を持つた針を不良品を少なく、安価
に大量生産することを可能とした全く新規な技術
を提供しようとするものである。
全く新規な技術であり、特に微小径の針に比較的
大きな径の穴を持つた針を不良品を少なく、安価
に大量生産することを可能とした全く新規な技術
を提供しようとするものである。
＜問題点を解決するための手段＞
前記問題点を解決する本発明は、所望の針径よ
り太い針材又は所望の針径を持つた針材の周りに
熱伝導率が針材と近い物質を一体的に付着させて
太くした針材の元端部にレーザー又は電子ビーム
等のビーム熱加工によつて穴明け加工した後、針
径より太くした部分を除去してアイレス針を製造
することを特徴としたアイレス針の加工方法であ
る。
り太い針材又は所望の針径を持つた針材の周りに
熱伝導率が針材と近い物質を一体的に付着させて
太くした針材の元端部にレーザー又は電子ビーム
等のビーム熱加工によつて穴明け加工した後、針
径より太くした部分を除去してアイレス針を製造
することを特徴としたアイレス針の加工方法であ
る。
＜作用＞
本発明は上述の如く、所望する径より大きな径
を持つた針材の元端にビーム熱加工によつて穴を
穿設し、更に穴の穿設された該針材の外周面を後
から削除して所望の径の針に加工するので、従来
の微小径の針材に壁厚を極めて小さくして比較的
大きな径を持つた穴を加工する場合と異なり、一
方向のみが他方向に比較して急激に温度上昇する
恐れがなく、穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ等
の不良品の多発を防止することが出来る。更に針
材の外周面を前述の如く後工程で削除せずに、予
め完成品の径に形成された針材の元端部の周りに
錫と鉛との合金のハンダ等を一体的に被覆してこ
の部分を太径に構成し、該針材の元端部にビーム
熱加工によつて穴を穿設した場合にも、前述の方
法と同様に穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ等の
不良品の多発を防止することが出来る。
を持つた針材の元端にビーム熱加工によつて穴を
穿設し、更に穴の穿設された該針材の外周面を後
から削除して所望の径の針に加工するので、従来
の微小径の針材に壁厚を極めて小さくして比較的
大きな径を持つた穴を加工する場合と異なり、一
方向のみが他方向に比較して急激に温度上昇する
恐れがなく、穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ等
の不良品の多発を防止することが出来る。更に針
材の外周面を前述の如く後工程で削除せずに、予
め完成品の径に形成された針材の元端部の周りに
錫と鉛との合金のハンダ等を一体的に被覆してこ
の部分を太径に構成し、該針材の元端部にビーム
熱加工によつて穴を穿設した場合にも、前述の方
法と同様に穴曲がり、穴抜け、或いは穴破れ等の
不良品の多発を防止することが出来る。
＜実施例＞
図により本発明に係るアイレス針の加工方法の
一実施例を具体的に説明すると、第１図及び第２
図に於いて、外径0.26mmのステンレス鋼針材１の
元端部２にレーザービーム、電子ビーム等のビー
ム熱加工により内径0.13mm、有効深さ0.8mmの穴
３を穿設する。次に穴３の穿設された針材１を王
水と界面活性剤と水とよりなる95℃〜105℃のエ
ツチング液に約４分間浸漬し、針材１の外周面を
徐々にエツチング研磨して、第２図に示す如き
0.23mmの外径を有するアイレス針１ａを製造し
た。
一実施例を具体的に説明すると、第１図及び第２
図に於いて、外径0.26mmのステンレス鋼針材１の
元端部２にレーザービーム、電子ビーム等のビー
ム熱加工により内径0.13mm、有効深さ0.8mmの穴
３を穿設する。次に穴３の穿設された針材１を王
水と界面活性剤と水とよりなる95℃〜105℃のエ
ツチング液に約４分間浸漬し、針材１の外周面を
徐々にエツチング研磨して、第２図に示す如き
0.23mmの外径を有するアイレス針１ａを製造し
た。
従来の方法の如く、直径0.23mmの針材に内径が
0.13mmの穴を直接に穿設した場合と前述の本方法
を実施した場合とを比較した処、従来の方法を実
施した場合には加工品に対する良品の率が45％で
あつたのに対し、本方法を実施した場合には加工
品に対する良品の率が79％であつた。
0.13mmの穴を直接に穿設した場合と前述の本方法
を実施した場合とを比較した処、従来の方法を実
施した場合には加工品に対する良品の率が45％で
あつたのに対し、本方法を実施した場合には加工
品に対する良品の率が79％であつた。
本発明者は続いて第２の実施例を行つた処、次
の様な結果が得られた。
の様な結果が得られた。
先ず第３図に示す如き径が0.45mmの針材４の元
端部５にレーザービームによつて0.22mmの穴径を
有する穴６を穿設し、その後に第４図に示す如
く、センターレス加工によつて針材４の径を
0.335mmに研削し、更にセンターレス加工によつ
て外周表面に形成された砥石目７を除去するため
に、セラミツクボールとスチールボールとによつ
てバレル研磨を行つて前記砥石目７を除去して、
第５図に示す如き表面が鏡面仕上げされた0.33mm
の径を有する針４ａを得ることが出来た。本方法
を実施した場合の良品率は93％であつた。
端部５にレーザービームによつて0.22mmの穴径を
有する穴６を穿設し、その後に第４図に示す如
く、センターレス加工によつて針材４の径を
0.335mmに研削し、更にセンターレス加工によつ
て外周表面に形成された砥石目７を除去するため
に、セラミツクボールとスチールボールとによつ
てバレル研磨を行つて前記砥石目７を除去して、
第５図に示す如き表面が鏡面仕上げされた0.33mm
の径を有する針４ａを得ることが出来た。本方法
を実施した場合の良品率は93％であつた。
上記第１及び第２実施例に示す方法は穴加工後
の外径取り代が小さいと良品率があまり上昇しな
いのに対し、外径取り代を大きくすると後加工の
処理に時間がかかると共にコスト高になる問題が
ある。本発明者は前述の如き予め径の大きい針材
を使用しない別の第３の実施例を行つた処、次の
様な結果を得ることが出来た。
の外径取り代が小さいと良品率があまり上昇しな
いのに対し、外径取り代を大きくすると後加工の
処理に時間がかかると共にコスト高になる問題が
ある。本発明者は前述の如き予め径の大きい針材
を使用しない別の第３の実施例を行つた処、次の
様な結果を得ることが出来た。
第６図に示すように、径0.23mmの針材８を穴径
が0.28mmで外径が0.5mmの注射針用パイプ９の穴
の中に挿入すると共に、両者を加熱しながら両者
の隙間に針材８と熱伝導率が近いハンダ１０等を
流入固化して両者を相互に完全に密着させた後、
針材８の元端部にレーザービームによつて径0.13
mmの穴１１を穿設し、その後両者を加熱しながら
ハンダ１０を溶融し、パイプ９の穴より針材８を
抜き取つて、所望のアイレス針を得ることが出来
た。
が0.28mmで外径が0.5mmの注射針用パイプ９の穴
の中に挿入すると共に、両者を加熱しながら両者
の隙間に針材８と熱伝導率が近いハンダ１０等を
流入固化して両者を相互に完全に密着させた後、
針材８の元端部にレーザービームによつて径0.13
mmの穴１１を穿設し、その後両者を加熱しながら
ハンダ１０を溶融し、パイプ９の穴より針材８を
抜き取つて、所望のアイレス針を得ることが出来
た。
この方法を実施した場合の良品率は92％であつ
た。しかし、この方法は前記第１及び第２実施例
より作業性がやや劣る問題点があつた。そこで、
この方法を更に能率良く行う為に、第４実施例と
して0.28mm径の穴を多数明けた板材に、ハンダと
共に0.23mm径の針材を埋め込み固化し、針材元端
部にレーザービームにより0.13mm径の穴明け加工
後、針材を抜き取つて所望のアイレス針を加工す
る実験を行つた。この方法によつて良品率92％以
上で能率的にも良い結果を得た。
た。しかし、この方法は前記第１及び第２実施例
より作業性がやや劣る問題点があつた。そこで、
この方法を更に能率良く行う為に、第４実施例と
して0.28mm径の穴を多数明けた板材に、ハンダと
共に0.23mm径の針材を埋め込み固化し、針材元端
部にレーザービームにより0.13mm径の穴明け加工
後、針材を抜き取つて所望のアイレス針を加工す
る実験を行つた。この方法によつて良品率92％以
上で能率的にも良い結果を得た。
更に第５実施例として、従来不可能であつた
0.23mm径の針材に0.17mm径の穴明けを第４実施例
の方法で行つた結果、良品率は46％であつたが実
施することは可能であつた。
0.23mm径の針材に0.17mm径の穴明けを第４実施例
の方法で行つた結果、良品率は46％であつたが実
施することは可能であつた。
＜発明の効果＞
本発明に係る加工方法は上述の如き構成と作用
とを有するので、本方法を実施した場合には針材
の元端部にビーム熱加工によつて穴明け作業をす
る際に、穴が針材の外径に対して少し一方向に偏
つた場合にも、針材の元端部全体が針径より予め
太い径に構成されているので、熱が全体的に分散
され、偏つた片側のみが他方の側より温度が急激
に上昇する恐れがなく、従つて従来の如く、加工
中に一方向に穴が曲がることによる穴曲がり、穴
抜け或いは穴破れが発生することを防止すること
が出来、且つ従来不可能であつた薄壁の針穴明け
加工が可能となる等の特徴を有するものである。
とを有するので、本方法を実施した場合には針材
の元端部にビーム熱加工によつて穴明け作業をす
る際に、穴が針材の外径に対して少し一方向に偏
つた場合にも、針材の元端部全体が針径より予め
太い径に構成されているので、熱が全体的に分散
され、偏つた片側のみが他方の側より温度が急激
に上昇する恐れがなく、従つて従来の如く、加工
中に一方向に穴が曲がることによる穴曲がり、穴
抜け或いは穴破れが発生することを防止すること
が出来、且つ従来不可能であつた薄壁の針穴明け
加工が可能となる等の特徴を有するものである。
尚、実施例に於いて所望の針径より太い針材、
或いは針材の周りに針材に近い熱伝導率の物質を
一体的に付着させることを針全体に適用する如く
説明したが、穴明けを施す元端部のみとすること
も出来る。
或いは針材の周りに針材に近い熱伝導率の物質を
一体的に付着させることを針全体に適用する如く
説明したが、穴明けを施す元端部のみとすること
も出来る。
また針材に付着させる物質は、ステンレス、ハ
ンダだけでなく、他の金属でも良く、要は空気に
対して針材に近い熱伝導率のものであれば良い。
ンダだけでなく、他の金属でも良く、要は空気に
対して針材に近い熱伝導率のものであれば良い。
第１図及び第２図は本発明の方法を実施する説
明図、第３図乃至第６図は夫々他例の説明図、第
７図は従来技術の説明図である。 １，４，８は針材、１ａ，４ａはアイレス針、
２，５は元端部、３，６，１１は穴、７は砥石
目、９はパイプ、１０はハンダである。
明図、第３図乃至第６図は夫々他例の説明図、第
７図は従来技術の説明図である。 １，４，８は針材、１ａ，４ａはアイレス針、
２，５は元端部、３，６，１１は穴、７は砥石
目、９はパイプ、１０はハンダである。
Claims (1)
- １ 所望の針径より太い針材又は所望の針径を持
つた針材の周りに熱伝導率が針材と近い物質を一
体的に付着させて太くした針材の元端部にレーザ
ー又は電子ビーム等のビーム熱加工によつて穴明
け加工した後、針径より太くした部分を除去して
アイレス針を製造することを特徴としたアイレス
針の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61233243A JPS6390330A (ja) | 1986-10-02 | 1986-10-02 | アイレス針の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61233243A JPS6390330A (ja) | 1986-10-02 | 1986-10-02 | アイレス針の加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6390330A JPS6390330A (ja) | 1988-04-21 |
| JPH021582B2 true JPH021582B2 (ja) | 1990-01-12 |
Family
ID=16952012
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61233243A Granted JPS6390330A (ja) | 1986-10-02 | 1986-10-02 | アイレス針の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6390330A (ja) |
-
1986
- 1986-10-02 JP JP61233243A patent/JPS6390330A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6390330A (ja) | 1988-04-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TW201024008A (en) | Drilling tool and method for manufacturing the same | |
| WO2013015262A1 (ja) | 点火プラグ用クラッド電極及びその製造方法 | |
| KR100319547B1 (ko) | 가열용팁및그제조방법 | |
| Stephen et al. | Laser-induced liquid-phase jet-chemical etching of metals | |
| JPH021582B2 (ja) | ||
| Hodgson | Fabrication, heat treatment and joining of nitinol components | |
| US3670416A (en) | Connecting metal elements and products thereof | |
| US4290857A (en) | Method of forming fine bore | |
| JP2004114146A (ja) | 圧入接合構造及び圧入接合方法 | |
| JP3188745B2 (ja) | 冷却孔付き銅板の製造方法 | |
| US4995547A (en) | Process for brazing a metal object to a ceramic surface defining a hole for receiving the metal object | |
| JPH02185957A (ja) | ターミナルの表面処理法 | |
| Tam | Micro-Welding of Nitinol Shape Memory Alloy | |
| JP6595546B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
| JPH0211239A (ja) | アイレス縫合針の穴形成法 | |
| CN109093218B (zh) | 一种靶材组件的制造方法 | |
| KR100230456B1 (ko) | 캐필러리의 표면처리 방법 | |
| JP3171414B2 (ja) | 冷却孔付き銅製部品の製造方法 | |
| JPH0663736A (ja) | 電気半田鏝用ティップ | |
| JPH0455062A (ja) | プラズマアーク加工用電極およびその製造方法 | |
| TW202419879A (zh) | 電鑄彈簧的製造方法 | |
| JPS59107780A (ja) | 摩擦圧接接合片 | |
| Perna et al. | Sustainable Electrochemical Machining of Additively Manufactured Nitinol with Deep Eutectic Solvents | |
| JPS6390357A (ja) | アルミニウム鋳物のろう付方法 | |
| JPH04258328A (ja) | かしめ装置及びかしめ方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |