JPH02158304A - 自動車の内装用基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、例えば自動車のパッケージトレイ等におけ
る内装材の基材として使用されるもののうち、補強材を
内蔵するタイプの基材の製造方法に関するものである。

（従来技術） この種の基材における従来の製造方法を説明する。まず
、主原料としては木質パルプ、紙パルプ等のパルプ原料
と麻繊維、綿１ｔｉ維、化学繊維といった各種繊維に、
バインダーとしてフェノール樹脂を混合したものを使用
している。そして、この原料に対しベーキングあるいは
ニードリング処理をして引張り強度２．ＯＫｇｆ／幅ｓ
Ｏａｍ以上のハンドリング性を有するマットとする。尚
、この場合のマットの比重は０．１〜０．３、目付は量
１．０〜１．５　Ｋ（］／ｍである。

次いで、上記のようにして製造されたマットは、第４図
に示す補強材挿入工程へ移される。補強材挿入工程にお
いては、まず下型２０上に上記のマット２１．２１が仕
掛けられる。そして、下型２０の成形面に形成された四
部２２に適合するようにして、補強材２３をこのマット
２１上にセットする。さらに、その上から再びマット２
１を被せ、このもとで上型２４を下降させて所定の条件
下で、圧締する。第５図（ａ）〜（Ｃ）は圧締時の進行
状況を示している。すなわち、補強材２３は上型２４の
下降に従って四部２２内に入り込んでゆくとともに、上
下の両マット２１．２１によって包み込まれてゆく。そ
して、プレス完了後にはバインダーの硬化によって、比
重０７〜１．１．目付量２．０〜３．０　Ｋ（１／　７
Ｉ１．、厚さ２．０〜３．５ｍｍ　、の特性を持った基
材として取出される。

（発明が解決しようとする課題） このように、従来の基材製造方法は補強材２３を２枚の
マットで挟み込んでプレスする方式であった。つまり、
補強材挿入工程に先だって両マット２１．２１に対しハ
ンドリング性を付与するためのハンドリング工程を必要
とすることになっていた。こうしたことから、従来では
単にハンドリング性を付与するに過ぎない工程が不可避
であったため、工数削減の余地があった。また、補強材
を挟み込んだ状態でセットしなければならず、作業が繁
雑であった。

そこで、本発明は工数の削減並びに作業の簡略化が図れ
る基材製造方法を提供することを目的としたのである。

（課題達成のための手段） 上記の目的を達成するために、本発明はパルプ質あるい
は繊維質を主原料とし、これに熱可塑性バインダーを添
加したフリース状原料を用い、少なくともいずれか一方
の成形面に凹部を有する上下の圧締型に対し型閉じに先
立って両型間に前記フリース状原料を投入するとともに
、前記四部に適合しうるようにしてかつフリース状原料
にほぼ埋没した状態で補強材をセットし、しかる後型閉
じすることにより、フリース状原料によって補強材を包
み込んだ状態で成形させることとしたのである。

（作用） フリース状原料に補強材を埋没させた状態で、型閉じを
行なってゆくと、フリース状原料が徐々に補強材を覆っ
てこれを包み込んでゆく。そして、プレス成形すること
により、繊維質相互がバインダーによって繋ぎ止められ
て補強材によって曲げ剛性が高められた基材が取出され
る。

（実流例） 以下、本発明の実施例を図面にしたがって詳細に説明す
る。

（１）原料 本例において使用される原料は、パルプ質あるいは繊維
質を主原料としており、これに熱硬化性樹脂材よりなる
バインダーを所定の割合で添加しｌ〔ものである。具体
的には、パルプ質として木質パルプあるいは紙パルプが
、繊維質としては麻繊維、綿繊維、化学繊維がそれぞれ
単体または複合体として使用されている。さらに、バイ
ンダーとしてはフェノール樹脂、ユリアメラミン樹脂な
どが使用され、その添加量は重拒比で１０〜３０％程度
である。なお、こうして形成された原料は、フリースの
状態で適度な流動性を発揮するようなものである必要が
あり、即ち、後述するように成形用金型１，２間に投入
されてマット化された状態（フリースマット）での引張
り強度が低いものである必要があり、また繊維長が適宜
短い程よい。

従来のマット２１と本例に使用されたフリース状マット
との具体的な特性の比較を下表に示す。

（２）製法 ■使用装置 本例の製造工程を第１図（ａ）〜（ｄ）に基づいて説明
する。まず、この工程において使用される装置類の構造
を説明すると、同図中、１，２は上下一対の成形用金型
であり、下型２側の成形面には所定長さ範囲にわたり、
チャンネル状断面を有する凹部３が形成されており、補
強材４と適合可能となっている。一方、上型１にはリー
ンホースセットピン５が前記凹部３の真上位置に装着さ
れている。このセットピン５はスリーブ６を介して組込
まれるとともに、同ピン５は図示しない往復動作機構に
連繋されてその先端が上型１の成形面とほぼ面一となる
退避位置く第１図（ｂ）〜（ｄ）参照）と、成形面から
所定量突出する作業位置く同図（ａ）参照）との間にわ
たり、上下動可能となっている。また、セットピン５は
詳しくは図示しないが、その先端部に補強材４に対する
吸着手段（例えば、マグネットあるいはエアー吸引等に
よる手段）が装着されている。

なお、下型２の成形面の周縁は側壁（図示しない）によ
って囲まれており、これによって下型２に流し込まれた
フリース状原Ｆ３１Ｆがこぼれ出ないようにしている。

■製造工程 次に、上記のように形成された成形用金型１゜２を用い
て基材Ｋを製造する工程を説明する。

まず、セットピン５を上型１の成形面から約２０〜４０
ｍｍ程度押出し、金属製角パイプ等からなる補強材４を
その先端に吸着させ、凹部３の長手方向に沿うようにし
て保持する。この場合、成形用金型１，２は１８０〜２
２０℃にまで加熱しておく。

次いで、下型２内にフリース状原料Ｆを投入する。この
場合、フリース状原料Ｆは補強材４全体が埋没可能な深
さまで投入する。投入された原料Ｆは、従来と異なり、
ハンドリング性が付与されず、つまりマット化されてい
ない状態であるため、投入は例えば吸引等の手段によっ
てなされる。

上型１を下降させてゆくと、補強材４はフリース状原料
Ｆ内に押込まれてゆく（第１図（ａ）参照）。そして、
適当時期においてセットピン５をスリーブ６内に復帰さ
せ、成形面とほぼ面一の状態にして待機させておく。さ
らに上型１を下降させると、フリース状原料Ｆ自らの流
動性によって補強材４は徐々に包み込まれてゆく（第１
図（ｂ）参照）。さらに上型１の下降が進行すると、補
強材４は同図（Ｃ）に示すようにほぼ完全に包み込まれ
、上型１が下死点に至る際に補強材４は）型２の凹部３
内に押込められる。この際のプレス圧は本例においては
、２０〜３０Ｋｌｌｌ／　ｃＩｉである。

かくして、所定の成形時間が経過すれば、原料Ｆ内のバ
インダーが硬化するため、型開き後には剛性のある基材
Ｋが取出される。なお、こうして得られた基材には、後
工程において表皮材７が貼り付けられ、自動車用パッケ
ージトレイトリムＰとなる〈第２図および第３図参照）
。

なお、本例ではバインダーとして熱硬化性樹脂によった
ものを示したが、例えばクマロンインデン樹脂、ポリエ
チレンパウダー、熱可塑性繊維等の熱可塑性によるもの
に代えてもよい。

（発明の効果） 本発明の効果は次のようである。

従来のハンドリングのためのマット化工程が不要となる
ため、工程数の減少が図られる。また、基材の製造作業
は、補強材をセットすれば、型間にフリース原料を投入
するだけであるため、作業がきわめて簡略化された。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ基材の製造、［稈を示
す断面図、第２図は本例パッケージトレイを示す斜視図
、第３図は同断面図、第４図は従来の製造工程を示す斜
視図、第５図（ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ従来に係る製造
過程を示す断面図である。 １．２・・・成形用金型 ３・・・凹部 ４・・・補強材 Ｆ・・・フリース原料 Ｋ・・・基材 出願人　株式会社　タ　ケ　ヒ　ロ 代理人　弁理士　　岡田英彦（外３名）第 図 第 図 第５図（ａ） 第 図（ｂン 第 図（Ｃ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. パルプ質あるいは繊維質を主原料とし、これに熱硬化性
   あるいは熱可塑性バインダーを添加したフリース状原料
   を用い、少なくともいずれか一方の成形面に凹部を有す
   る上下の圧締型に対し型閉じに先立つて両型間に前記フ
   リース状原料を投入するとともに、前記凹部に適合しう
   るようにしてかつフリース状原料にほぼ埋没した状態で
   補強材をセットし、しかる後型閉じすることにより、フ
   リース状原料によつて補強材を包み込んだ状態で成形す
   ることを特徴とする自動車の内装用基材の製造方法。