JPH0216138A - ホース用ゴム組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 し産業上の利用分野］ 本発明のゴム組成物は、自動車用ウォーターホースの製
造に用いるためのものである。本発明のゴム組成物を押
し出し成型することによって、耐熱性、耐熱老化性、弾
性率、破裂強度に優れ、かつ表面肌の滑らかな自動車用
ウォーターホースを製造することができる。

［従来の技術１ 自動車用ウォーターホースは、自動車の冷却系統や暖房
系統に用いられる。

これらのゴムホースとしては、補強層のない非補強ゴム
ホース、ホースの内面ゴムと外面ゴムの間に補強層を設
けた中補強式ゴムホース、及びホースの外面に補強層を
設けた外補強式ゴムホース等の補強ゴムホースが従来か
ら用いられてきた。

非補強ゴムホースは、繊維等を含まないゴム配合物を押
し出し成形機でパイプ状に成形し、それを加硫して製造
されてきた。

一方、中補強式ゴムホースは、ゴム配合物を押し出し成
型機でパイプ状に成型して得られる内面ゴム層の上に、
繊維を編みあげるか、又は平織の布を巻きつけて補強層
とし、更に表面を外面ゴム層で覆い、それを加硫して製
造されてきた。外補強式ゴムホースは、上記の内面ゴム
層の上に繊維を編みあげて補強層とし、それを更に加硫
して製造されてきた。

中補強式ゴムホースや外補強式ゴムホース等の補強ゴム
ホースは、非補強ゴムホースにくらべ、迄かに高い圧力
に耐えるので、耐圧性の要求される部分にはこれらの補
強ホースが用いられてきた。

［従来技術の問題点］ 中補強式ゴムホースや外補強式ゴムホースは、非補強ゴ
ムホースのようにゴム配合物を押し出し成形して製造す
るものと異なり、複雑な製造工程で製造されるため、非
補強ゴムホースと比べて生産性が低いという欠点があっ
た。

又、従来自動車用ウォーターホースに用いられてきた中
補強式ゴムホースや外補強式ゴムホースは、繊維或いは
布等の補強剤とゴムとの間の接着性が充分ではないため
、高温に長時開場されると補強剤とゴムとの界面近傍に
亀裂が生じることがある。このような亀裂の発生は、液
漏れやホースの破損に繋がるので、重大な問題である。

近年、自動車の燃費向上及び高性能化に伴い、エンジン
温度が上昇し、エンジン周辺温度も１００°Ｃを越える
ようになった。それに伴い自動車用ウォーターホースも
より高温に曝されるようになり、耐熱性や耐熱老化性を
要求されるようになった。そのため、上記の問題点の解
決は益々強（要請されるに到った。

従来の中補強式ゴムホースや外補強式ゴムホースの生産
性の低さを解決し、耐熱性や耐熱老化性に優れた補強ゴ
ムホースを製造するために、ゴムと短繊維との混合物を
押し出し成型する方法が試みられてきた。

まず最初に、ゴムとセルロース短繊維との混合物を押し
出し成型する方法が試みられた（特公昭５３−１４２６
９、特公昭５７−５４０５０、特公昭５Ｂ−２９２３１
）。しかし、この方法で得られた補強ゴムホースは、セ
ルロース短繊維を用いているため、耐熱性・耐熱老化性
が不充分であり、近年の高性能化した自動車エンジンに
用いるには問題があった。

次に、エチレン・プロピレン・ポリエン共重合ゴムと、
繊維表面にこのゴムがグラフト結合したポリアミド短繊
維、エチレン・プロピレン共重合ゴム、及び酸化防止剤
とを含む短繊維強化ゴム組成物を、パイプ４ｋに押し出
し成型する方法が試みられた（特開昭６２−２５６８５
０）、エチレン・プロピレン・ポリエン共重合ゴムは、
もともと耐熱性や耐熱老化性に優れたゴムであるうえに
。

繊維の表面でポリアミド短繊維と強固にグラフト結合し
ている。このために、この方法で得られた補強ゴムホー
スは、それまでのものに比べ、優れた耐熱性、耐熱老化
性、高い弾性率及び破裂強度を示した。しかし、このホ
ースは表面肌がやや荒く外観に問題があった。

［問題点解決のための技術的手段］ 本発明のゴム組成物は、押し出し成形による補強ゴムホ
ースの製造に適したものである０本発明のゴム組成物を
押し出し成型することによって、耐熱性、耐熱老化性、
弾性率、破裂強度に優れ、かつ表面肌の滑らかな補強ゴ
ムホースが得られる、この補強ゴムホースは自動車用ウ
ォーターホースに特に好適に用いられる。

本発明のホース用ゴム組成物は、次のような組成から成
る。即ち、 （ａ）エチレン・α−オレフィン・−ジエン共重合ゴム
（以下ＥＰＤＭと略称） （ロ）平均繊維径が０．１〜１．５μｍであり、繊維表
面において上記のＥＰＤＭとカップリング剤によりグラ
フト結合している短繊維、及び （ｃ）平均繊維径が２〜３０ｔＩｍであり繊維長が０．
５〜１０ｎｍ＋である短繊維 から構成される。（ａ）成分は連続層をなし、［有］）
成分及び（ｃ）成分は、（ａ）成分中に均一に分散して
いる。

各成分の割合は、（ａ）成分１００重量部あたり、ら）
成分が５〜４０重量部、（ｃ）成分が３〜３０重量部で
あり、（ロ）成分と（ｃ）成分の合計量が１０〜５０重
量部であることが好ましい。

（ａ）成分１００重量部あたり（ハ）成分が５重量部未
満の場合は、破裂強度、耐熱老化性に劣る補強ゴムホー
スしか得られない、（ロ）成分が４０重量部を越えると
、表面肌が荒く外観が悪い補強ゴムホースしか得られな
い。

（ａ）成分１００重量部あたり（ｃ）成分が３重量部未
満であると、初期弾性率のあまり向上していない補強ゴ
ムホースしか得られない。このような補強ゴムホースに
ついて加圧試験をすると、大きな外径変化を示す。この
ような補強ゴムホースは自動車用ウォーターホースとし
ては好ましくない。

（ｃ）成分が３０重量部を越えると、表面肌が荒い補強
ゴムホースしか得られない。

（ｂ）成分及び（ｃ）成分の合計量が（ａ）成分１００
重量部あたり１０重量部未満のときは、やはり初期弾性
率が低い補強ゴムホースしか得られない。５０重量部を
越えると、表面肌の荒い補強ゴムホースしか得られない
。

（ａ）成分には、市販品を用いることができる。しかし
α−オレフィンがプロピレン、ブテン−１であるものが
好ましい。ジエンとしてはエチリデンノルボルネン、１
．４−へキサジエン、ジシクロペンタジェン等であるも
のが好ましい。

（ｂ）成分は平均繊維径が０．１〜１．５μｍの範囲で
あることが必要である。平均繊維径が０．１μｍ未満で
あると、補強ゴムホースの初期弾性率が低くなり、破裂
強度も低くなる。平均繊維径が１．５μｍよりも大きく
なると、補強ゴムホースの表面肌が荒れて外観が悪くな
る。

（ｂ）成分には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン
１２、ナイロン６１０、ナイロン６１１、ナイロン６１
２、ナイロン６６６などの熱可塑性ポリアミドや、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート
などの熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネートなどの
短繊維が好ましく用いられる。

又、（ｂ）成分は、繊維表面で（ａ）成分と強固にグラ
フト結合していることが必要である。（ａ）成分とグラ
フト結合していないと、ホースの破裂強度が低くなる。

（ａ）成分とのグラフト結合を生成させるためには、カ
ップリング剤を使用する。カップリング剤の使用量は、
上記の短繊維１００重量部に対して０．２〜４重量部で
ある。カップリング剤の使用量が０．２重量部より少な
いと充分なグラフト結合が得られず、４重量部より多い
とカップング剤が無駄になる。

このようなカップリング剤としては、シランカップリン
グ剤、チタネート系カップリング剤、不飽和カルボン酸
系カップリング剤、又はこれらの混合物が用いられる。

これらのカップリング剤の内、特に好ましいのは、アミ
ノ基、エポキシ基、メタクリル基を有するものである。

このようなカップリング剤の例としては、以下のような
ものがある。

シランカップリング剤としては、ビニルトリス（β−メ
トキシエトキシ）シラン、ビニルトリエトキシシラン、
γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−
（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキ
シシラン、Ｔ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルメチルジェトキシシラン
、Ｎ−β−（アミノエチル）−アミノプロピルトリメト
キシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−アミノプロピ
ルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）
−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロ
ピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニルーγ−アミノプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルト
リメトキシシラン、等が例として挙げられる。

チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルイ
ソステアロイルチタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−ア
ミノエチル−アミノエチル）チタネート、テトラ（２，
２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリ
デシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパ
イロホスフェート）オキシアセテートチタネート、イソ
プロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルイ
ソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルジ
メタクリルイソステアロイルチタネート、等が例として
挙げられる。

不飽和カルボン酸系カップリング剤としては、α、β−
不飽和カルボン酸、脂環式不飽和カルボン酸、アルケニ
ルカルボン酸、及びこれらの誘導体、例えば、アクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸
、ビニル安息香酸、ビニルフタル酸、無水マレイン酸、
無水イタコン酸、エンド−ビシクロ−（２，２，１）−
５−ヘブテン−２，３−カルボン酸、シス−４−シクロ
ヘキセン−１，２−カルボン酸、オクタデセニルコハク
酸、及びこれらの無水物、エステル、金属塩等の誘導体
が、例として挙げられる。

（ｃ）成分の短繊維の平均繊維径は２〜３０μｍである
ことが必要である。平均繊維径が２μｍ未満であると、
初期弾性率が低い補強ゴムホースしか得られない。３０
μｍよりも大きい場合は、補強ゴムホースの表面肌が荒
くなる。又繊維長は０．５〜１０ｍｍでなければならな
い。繊維長が０．５胴より小さい場合は、補強ゴムホー
スの初期弾性率や引っ張り破断強度が低くなる。繊維長
が１０ｍｍより大きくなると、ゴム組成物中に均一に分
散させることが困難になり、加硫後の補強ゴムホースの
力学的性質のばらつきが大きくなる。

（ｃ）成分はポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリ
アクリル繊維、ポリビニルアルコール繊維などの熱可塑
性有機繊維の短繊維が好ましい。これらの繊維にアクリ
ル酸、ビニルピリジン、無水マレイン酸等、無水マレイ
ン酸等を放射線照射によリグラフト結合させた繊維を用
いてもよい。又、繊維表面をクロロスルホン化ポリエチ
レンラテックス、エチレン・プロピレン・ジエン共重合
ゴムラテックス等のラテックスを用いてＲＦＬ処理した
物や、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリ
ング剤、不飽和カルボン酸等で処理した物も好適である
。（ｃ）成分にこのような表面処理を行う事によって、
（ａ）成分との親和性及び接着性を増大させることがで
きる。これによって、補強ゴムホースの永久伸びを減少
させることができる。

本発明のゴム組成物には、このほかに必要に応じて無機
充填剤、軟化剤、加工助剤、酸化防止剤などを添加して
ゴム配合物としてもよい。

無機充填剤としては、通常ゴムに配合されるもの、例え
ば、カーボンブラック、無水ケイ酸、含水ケイ酸、合成
ケイ酸、炭酸カルシウムなどを用いることができる。

無機充填剤の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対し
て３００重量部以内が好ましい。

軟化剤としては、パラフィン系プロセス油、ナフテン系
プロセス油、芳香族系プロセス油、石油樹脂、重合した
高沸点光強芳香族油、パラフィン、流動パラフィン、ホ
ワイトオイル等の鉱物油系軟化剤、綿実油、菜種油、パ
ーム油、ロジン、パインクール油等の植物油系軟化剤、
黒サブ、白サブ等の硫化油、リシノール酸、パルミチン
酸、ステアリン酸、ラウリン酸等の脂肪酸、ステアリン
酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜
鉛等の脂肪酸金属塩等を挙げることができる。

軟化剤の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対して２
００重量部以内が好ましい。

加工助剤としては粘着付与剤及び可塑剤が用いられる。

粘着付与剤としては、クマロン・インデン樹脂、フェノ
ール樹脂、テルペン樹脂、合成テルペン樹脂、芳香族系
炭化水素系樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、ポリブテ
ン、アククチンクボリプロピレンン、液状ポリブタジェ
ン、低分子量ブチルゴム等が用いられる。

又、可塑剤としては、フタル酸誘導体、イソフタル酸誘
導体、テトラヒドロフタル酸誘導体、アジピン酸誘導体
、アゼライン酸誘導体、マレイン酸誘導体、フマル酸誘
導体、トリメリット酸誘導体、くえん酸誘導体、イタコ
ン酸誘導体、オレイン酸誘導体、リシノール酸誘導体、
ステアリン酸誘導体、脂肪酸誘導体、スルホン酸誘導体
、燐酸誘導体、グリコール誘導体、グリセリン誘導体、
パラフィン誘導体、エポキシ誘導体等を用いられる。

加工助剤の配合量は、（ａ）成分１００重量部に対して
２０重量部以内が好ましい。２０重量部を越えると、押
し出し成形により得られた補強ゴムホースの耐熱老化性
が大幅に低下する。

酸化防止剤としては、アルドール−α−ナフチルアミン
、２，２．４−）リメチル−１，２゜ジヒドロキノリン
重合体、６−ニトギシー２．２４−トリメチル−１，２
−ジヒドロキノリン、フェニル−β−ナフチルアミン、
Ｎ−フェニル−Ｎｏ−イソプロピル−ｐ−フェニレンジ
アミン、ジフェニルアミン誘導体、２−メルカプトベン
ツイミダゾール、２−メルカプトベンツイミダゾール亜
鉛塩、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケルなどのアミ
ンアルデヒド類、アミンケトン類、アミン類、イミダゾ
ール類、ジチオカルバミン酸塩等が好適に使用される。

このほかに用いることのできるものとしては、２，６−
ジｔ−ブチル−４−メチルフェノールやスチレン化フェ
ノールのようなフェノール系酸化防止剤等がある。

酸化防止剤の配合量は、（ａ）成分に１００重量部に対
して４重量部以内が好ましい。

本発明のゴム組成物、及び無機充填剤、軟化剤、加工助
剤、酸化防止剤などを本発明のゴム組成物に添加したゴ
ム配合物は、通常のエチレン−α−オレフィン−ジエン
系共重合ゴムと同様に、硫黄或いは有機ペルオキシドで
加硫することができる。

硫黄加硫法では、加硫剤に粉末硫黄、沈降硫黄高分散性
硫黄が用いられるが、所謂低硫黄加硫法が推奨される。

加硫剤に硫黄を用いた場合は、加硫促進剤としては、チ
ウラム類、チアゾール類、ジチオカルバミン酸塩等を用
いることができ、加硫助剤としては、金属塩、脂肪酸な
どが用いられる。

有機ペルオキシド加硫法では、加硫剤に、ジクミルベル
オニ１シト、１，１−ジ（１−ブチルペルオキシ）３，
３．５−１−リメチルシクロヘキサン、ジ（ｔ−ブチル
ペルオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジメチ
ル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２
，５−ジメチル２．５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘ
キシン等の有機ペルオキシド類が用いられる。又、加硫
助剤としては、硫黄、オキシム系化合物、シアヌレート
系化合物、メタクリル酸誘導体、マレイミド系化合物な
どが用いられる。

本発明のゴム組成物は、特願昭６２−１２００５に開示
の方法により製造することができる。

まず、（ａ）成分の一部と（ｂ）成分からなる繊維強化
ゴムを調製する。（ａ）成分に必要に応じて酸化防止剤
、粘着付与剤を混練した後、熱可塑性ポリアミド、熱可
塑性ポリエステル、或いはポリカーボネート等の樹脂を
、これらの樹脂の融点以上の温度で溶融混練する。この
際にカップリング剤も添加し、ゴムと樹脂の間にグラフ
ト結合を生成させる。この溶融混練物を上記樹脂の融点
以上の温度で押し出し、延伸しながら巻き取る。延伸は
上記樹脂の融点よりも低い温度で行う。押し出し及び延
伸によって、混練物中の熱可塑性ポリアミド等の樹脂は
（ｂ）成分の微細な短繊維になる。

上記の繊維強化ゴムに、更に（ａ）成分を加え、（ｃ）
成分の短繊維を加え混練することにより、本発明のゴム
組成物が得られる。この組成物に必要に応じて、カーボ
ンブラック、無機充填剤、軟化剤を混練する。この組成
物に、更に、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤等を混練し
、ゴム配合物とする。

混練は、（ｂ）成分及び（ｃ）成分の短繊維の融点より
も低い温度で行う必要がある。

このゴム配合物を特公昭５３−１４２６９号公報に開示
されているマンドレルダイにより押し出し成形したのち
加硫することにより、自動車用ウォーターホース等の補
強ゴムホースを製造することができる。

［本発明の効果コ 本考案のゴム組成物を用いたゴム配合物は、マンドレル
ダイによって成形するだけで、補強ゴムホースに成形す
ることができる。このため、従来の中補強式ゴムホース
又は外補強式ゴムホースに比べて、製造が容易である特
徴がある。

又、本発明のゴム組成物から製造した補強ゴムホースは
、特開昭６２−２５６８５０の短繊維強化ゴム組成物を
用いた補強ゴムホースと同等以上の弾性率、破壊強度、
耐熱老化性を持ちながら、表面肌はずっと滑らかである
。

［実施例］ 以下、本発明の実施例及び比較例を示す。実施例及び比
較例でもちいたＥＰＤＭは市販品である。このＥＰＤＭ
を、当社製短繊維強化ゴム、及び市販の短繊維等と配合
し、ホース用ゴム組成物とした。

本実施例及び比較例においてホース用ゴム組成物の製造
に用いた当社製短繊維強化ゴムは、平均繊維径０．１〜
１．５μｍのナイロン又はポリエステルの短繊維が、カ
ップリング剤を介してＥＰＤＭと強固にグラフト結合し
ているものである。上記の短繊維は特許請求の範囲の（
ｂ）成分に相当し、ＥＰＤＭは特許請求の範囲の（ａ）
成分の一部に相当する。

（ｃ）成分の短繊維には、市販のナイロン短繊維或いは
ポリエステル短繊維を用いた。以下市販ナイロン短繊維
の表面にクロロスルホン化ポリエチレンのラテックスに
よってＲＦＬ処理を施したものを、短繊維Ａと称する。

又、短繊維Ｂは、短繊維Ａと同じナイロン繊維であるが
表面処理をしていないものである。短繊維Ｃは、市販ポ
リエステル繊維の表面に短繊維Ａと同様の表面処理を施
したものであるｉ このゴム組成物に、カーボンブラック等無機充填剤、軟
化剤、加工助剤、酸化防止剤、硫黄、加硫促進剤等を添
加して、ホース用ゴム配合物とした。

実施例及び比較例においてもちいた原材料の名称、商品
名、製造会社名については、表１に纏めて示す。

裏籐炭土 ＥＰＤＭとして、ＪＳＲＥＰ２７を、短繊維強化ゴムと
してＵＢＥ　　ＦＲＲ２０００Ｘを用いた。ＪＳＲＥＰ
２７を９２．５重量部、ＵＢＥＦＲＲ２０００Ｘを１５
重量部（繊維量は半分の７．５重量部）、繊維径１２μ
ｍ繊維長３鵬の短繊維Ａを１０重量部、ＦＥＦカーボン
ブラック１５０重量部、プロセス油（ダイアナプロセス
ＰＷ３８０）１００重量部、亜鉛華５重量部、ステアリ
ン酸１重量部を、ＢＲ型バンバリーミキサ−で混練した
。この混練物に、更に加硫促進剤ＣＺ、ＴＴ、ＴＳ、Ｂ
Ｚをそれぞれ１．５重量部、１重量部１重量部、１．５
重量部、及び硫黄を１重量部、オープンロールで配合し
、ホース用ゴム配合物を調製した。

このゴム配合物をゴム用押し出し機（４５ｍｍφ）に供
給し、エキスパンディングマンドレルダイにより補強ゴ
ムホースの成形牽行った。成形後の補強ゴムホースの表
面肌を目視により評価し、優、良、可、不可の５段階の
ランク付けを行った。

次に、上記の補強ゴムホースを加硫缶により、１６０°
Ｃ×３０分の条件で加硫を行った。加硫後の補強ゴムホ
ースについて、室温で水圧試験を行い、５　ｋｇ／ｃｄ
！加圧時の外径変化率、及び破裂圧を測定した。

次に前記のゴム配合物について、以下のようにして耐熱
老化性を評価した。まず、前記のホース用ゴム組成物か
ら、２胴厚みの加硫シートを作成した。そのシートにつ
いて、ＪＩＳ　　Ｋ６３０１の方法に従って３号ダンベ
ルを打ち抜き、そのダンベルについて引っ張り試験を行
い、破断強度（Ｅｓ＋ｏ）を測定した。次いで、同じシ
ートから別に打ち抜いた３号ダンベルを１５０°Ｃ×７
０時間、空気雰囲気下に晒したのち、前記の方法と同様
にして引っ張り試験を行い、破断強度（Ｅ、）を測定し
た。（Ｅｌ　／Ｅｇｏ）　ｘ　１ｏ　ｏの値を計算し、
この値が１００に近いほど耐熱老化性がよいとした。

本実施例のゴム配合物の組成、及び外径変化率、破裂圧
、及び耐熱老化性の評価結果を、表２に示す。

ＪＳＲＥＰ２７、ＵＢＥ　　　ＦＲＲ２０００Ｘ、及び
短繊維Ａの割合を変えた以外は、実施例１と同様にして
ホース用ゴム配合物を調製し、補強ゴムホースに成形し
た。この補強ゴムホースについて、表面肌、外径変化率
、破裂圧、及び耐熱老化性の評価を行った。ゴム配合物
の組成及び評価結果を表２に示す。

皇施■土 Ｅ　Ｐ　ＤＭとして、三井ＥＰＴ３０９０Ｅを８８重量
部、短繊維強化ゴムとしてＵＢＥ　　ＦＲＲ２０００Ｘ
を４０重量部（繊維量は半分の２０重量部）、短繊維Ａ
を５重量部用いた以外は実施例１と同様にしてホース用
ゴム配合物を調製し、補強ゴムホースの成形を行った。

補強ゴムホースについての表面肌、外径変化率、破裂圧
、及び耐熱老化性の評価は実施例１と同様にして行った
。ゴム配合物の組成及び評価結果を表２に示す。

５６　　″　３４ 三井ＥＰＴ３０９０Ｅ、ＵＢＥ　　ＦＲＲ２０００χ、
及び短繊維Ａの割合を変えた以外は、実施例４と同様に
してホース用ゴム配合物を調製し、補強ゴムホースに成
形した。この補強ゴムホースについて、表面肌、外径変
化率、破裂圧、及び耐熱老化性の評価を実施例１と同様
にして行った。

ゴム配合物の組成及び評価結果を表２に示す。

北較血工 短繊維Ａを配合しなかった以外は、実施例３と同様にし
てサンプルを調製した。補強ゴムホースについての表面
肌、外径変化率、破裂圧、及び耐熱老化性の評価は実施
例１と同様にして行った。

ゴム配合物の組成及び評価結果を表２に示す止笠班■ ＪＳＲＥＰ２７を１００重量部、短繊維Ａを３０重量部
とし、ＵＢＥ　　ＦＲＲを配合しなかった以外は、実施
例１と同様にしてサンプルを調製した。補強ゴムホース
についての表面肌、外径変化率、破裂圧、及び耐熱老化
性の評価は実施例１と同様にして行った。ゴム配合物の
組成及び評価結果を表２に示す。

尖施±ユ ＵＢＥ　　ＦＲＲ２０００Ｘの代わりにＵＢＥＦ’ＲＲ
７０００Ｘを４０重量部使用した以外は、実施例２と同
様にしてサンプルを調製した。補強ゴムホースについて
の表面肌、外径変化率、破裂圧、及び耐熱老化性の評価
は実施例１と同様にして行った。ゴム配合物の組成及び
評価結果を表２に示す。

災詣、、［ＬＬ−止較■ニー土立 短繊維Ａについて繊維長の異なるものを用いた（実施例
８では８　ｍｍ、比較例９では０．３　ｍｍ、比較例１
ｏでは１５ｍｍ）以外は、実施例２と同様にしてサンプ
ルを調製した。補強ゴムホースについての表面肌、外径
変化率、破裂圧、及び耐熱老化性の評価は実施例１と同
様にして行った。ゴム配合物の組成及び評価結果を表２
に示す。

実施±ニー上皇 短繊維Ａの代わりに短繊維Ｂ（実施例９）、或いは短繊
維Ｃ（実施例１０）を使用した以外は、実施例２と同様
にしてサンプルを調製した。補強ゴムホースについての
表面肌、外径変化率、破裂圧、及び耐熱老化性の評価は
実施例１と同様にして行った。ゴム配合物の組成及び評
価結果を表２に示す。

１１１　　六１１１ 短繊維Ａについて繊維長及び繊維径の異なるものを用い
た（実施例１１では繊維径２５μｍ、繊維長６（財）、
比較例１１では繊維径５０μｍ、繊維長６　＋ｎｍ、）
以外は、実施例２と同様にしてサンプルを調製した。補
強ゴムホースについての表面肌、外径変化率、破裂圧、
及び耐熱老化性の評価は実施例１と同様にして行った。

ゴム配合物の組成及び評価結果を表２に示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （ａ）エチレン・α−オレフィン・ジエン共重合ゴムか
   らなる連続層、 （ｂ）平均繊維径が０．１〜１．５μｍであり、繊維表
   面において上記の連続層とカップリング剤によりグラフ
   ト結合している短繊維、及び （ｃ）平均繊維径が２〜３０μｍであり繊維長が０．５
   〜１０ｍｍである短繊維 からなるホース用ゴム組成物。