JPH02164757A - 成形用セラミックス材料の製造方法 - Google Patents
成形用セラミックス材料の製造方法Info
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- JPH02164757A JPH02164757A JP63321305A JP32130588A JPH02164757A JP H02164757 A JPH02164757 A JP H02164757A JP 63321305 A JP63321305 A JP 63321305A JP 32130588 A JP32130588 A JP 32130588A JP H02164757 A JPH02164757 A JP H02164757A
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- Japan
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- molding
- ceramic
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- ceramic powder
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- Pending
Links
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、成形用セラミックス材料の製造方法に関す
るもので、特に、成形用セラミックス材料に含まれるバ
インダの量を低減するための方法に関するものである。
るもので、特に、成形用セラミックス材料に含まれるバ
インダの量を低減するための方法に関するものである。
［従来の技術］
従来、成形用セラミックス材料の製造方法においては、
セラミックス原材料の粉砕を終了した後、バインダの混
合を行なっている。すなわち、セラミックス原材料を乾
式または湿式で粉砕を行なった後、ボールミル等でバイ
ンダの混合を行なっている。そして、プレス成形では、
スプレ乾燥後、ドクタブレード成形では、脱泡後に、そ
れぞれ成形が行なわれている。
セラミックス原材料の粉砕を終了した後、バインダの混
合を行なっている。すなわち、セラミックス原材料を乾
式または湿式で粉砕を行なった後、ボールミル等でバイ
ンダの混合を行なっている。そして、プレス成形では、
スプレ乾燥後、ドクタブレード成形では、脱泡後に、そ
れぞれ成形が行なわれている。
［発明が解決しようとする課題］
セラミックス材料の成形には、バインダが必要不可欠で
あるが、バインダが多いと、成形密度の低下、脱バイン
ダの困難さの増大、焼成体の反り、等の問題が発生しや
すくなる。
あるが、バインダが多いと、成形密度の低下、脱バイン
ダの困難さの増大、焼成体の反り、等の問題が発生しや
すくなる。
したがって、バインダ量は少ない方が望ましいといえる
が、従来の製造方法では、バインダ量を少なくすると、
成形が困難になる。それゆえ、バインダ量の低減には限
度があった。
が、従来の製造方法では、バインダ量を少なくすると、
成形が困難になる。それゆえ、バインダ量の低減には限
度があった。
また、近年、セラミックス粒子の微粒化に対する要求が
高まりつつあるが、このような微粒化は粒子の比表面積
を増大するため、必然的に、成形に要するバインダ量は
増加してしまう。
高まりつつあるが、このような微粒化は粒子の比表面積
を増大するため、必然的に、成形に要するバインダ量は
増加してしまう。
それゆえに、この発明の目的は、セラミックスの成形に
必要なバインダの添加量を低減することができる、成形
用セラミックス材料の製造方法を提供しようとすること
である。
必要なバインダの添加量を低減することができる、成形
用セラミックス材料の製造方法を提供しようとすること
である。
［課題を解決するための手段］
この発明は、セラミックス粉体とバインダとが混合され
た成形用セラミックス材料を製造する方法に向けられる
もので、上述した技術的課題を解決するため、次のよう
な対策が採用されることが特徴である。
た成形用セラミックス材料を製造する方法に向けられる
もので、上述した技術的課題を解決するため、次のよう
な対策が採用されることが特徴である。
すなわち、セラミックス粉体を得るためにセラミックス
原材料を粉砕する工程において、バインダの必要量の少
なくとも一部を添加することである。
原材料を粉砕する工程において、バインダの必要量の少
なくとも一部を添加することである。
［発明の作用および効果］
この発明では、成形に必要なバインダ量の数％〜１００
％を粉砕工程で添加することにより、セラミックス粒子
の表面がバインダを構成する高分子の皮膜で覆われた状
態となる。このようにして得られたセラミックス粉体を
用いることにより、成形に必要なバインダの総量を低減
できることがわかった。
％を粉砕工程で添加することにより、セラミックス粒子
の表面がバインダを構成する高分子の皮膜で覆われた状
態となる。このようにして得られたセラミックス粉体を
用いることにより、成形に必要なバインダの総量を低減
できることがわかった。
Ｌ実施例コ
ドクタブレードによって、成形用セラミックス材料から
シートを成形する場合について説明する。
シートを成形する場合について説明する。
このようなシートの成形にあたり、以下に示すような工
程を順次実施した。
程を順次実施した。
↑
ＰＶＢ添加
０部 ＋
１部 ＋
２部 ＋
（ＰＶＢ量はセラミ
ときの重量）
↑
ＰＶＢ追加
１０部 −
７部 −
４部 −
ックス粉体を１０
ＰＶＢ総量
１０部
８部
６部
０部とじた
上記の工程のうち、「乾式粉砕」工程において、バイン
ダとして、ＰＶＢ （ポリビニルブチラール）を、上記
の割合で添加し、または添加せずに、アトライタを使用
して、セラミックス原材料を粉砕した。この粉砕によっ
て、粒径０，８μｍのセラミックス粉体を得た。次に、
「ボールミル湿式粉砕」工程を実施した後、「ボールミ
ルバインダ混合」工程において、ＰＶＢを上記割合で追
加し、または新たに添加した。次に、「脱泡」工程を実
施してから、ドクタブレードによって「成形」工程を実
施し、セラミックスシートを得た。
ダとして、ＰＶＢ （ポリビニルブチラール）を、上記
の割合で添加し、または添加せずに、アトライタを使用
して、セラミックス原材料を粉砕した。この粉砕によっ
て、粒径０，８μｍのセラミックス粉体を得た。次に、
「ボールミル湿式粉砕」工程を実施した後、「ボールミ
ルバインダ混合」工程において、ＰＶＢを上記割合で追
加し、または新たに添加した。次に、「脱泡」工程を実
施してから、ドクタブレードによって「成形」工程を実
施し、セラミックスシートを得た。
このようにして、シートの成形に必要なバインダの総量
すなわちＰＶＢ総量を調査した。上記の「ＰＶＢ総量」
の欄に記載したように、「乾式粉砕」工程において添加
するＰＶＢの量を、０部から１部さらには２部に増加す
ることにより、ＰＶＢ総量を、１０部から８部さらには
６部へと低減できることがわかった。
すなわちＰＶＢ総量を調査した。上記の「ＰＶＢ総量」
の欄に記載したように、「乾式粉砕」工程において添加
するＰＶＢの量を、０部から１部さらには２部に増加す
ることにより、ＰＶＢ総量を、１０部から８部さらには
６部へと低減できることがわかった。
なお、「乾式粉砕」工程において用いられる乾式粉砕機
としては、上述のアトライタのほか、ボールミル、振動
ミル、グレインミル、等でも適用可能である。
としては、上述のアトライタのほか、ボールミル、振動
ミル、グレインミル、等でも適用可能である。
また、バインダとしては、上記のＰＶＢのほか、ＭＣ（
メチルセルロース） 、ＣＭＣ（カルボキシメチルセル
ロース） 、ＰＶＡ （ポリビニルアルコール） 、Ｐ
ＥＧ （ポリエチレングリコール）、ＰＥ０（ポリエチ
レンオキサイド）、ポリアクリル酸エステル、ワックス
、等、従来用いられていたすべてのバインダに適用可能
である。
メチルセルロース） 、ＣＭＣ（カルボキシメチルセル
ロース） 、ＰＶＡ （ポリビニルアルコール） 、Ｐ
ＥＧ （ポリエチレングリコール）、ＰＥ０（ポリエチ
レンオキサイド）、ポリアクリル酸エステル、ワックス
、等、従来用いられていたすべてのバインダに適用可能
である。
また、成形方法としては、ドクタブレードのほか、プレ
ス成形、押出し成形、インジェクション成形、その他の
成形方法にも適用することができる。
ス成形、押出し成形、インジェクション成形、その他の
成形方法にも適用することができる。
（ほか２名）
Claims (1)
- セラミックス粉体とバインダとが混合された成形用セラ
ミックス材料を製造する方法において、前記セラミック
ス粉体を得るためにセラミックス原材料を粉砕する工程
において、前記バインダの必要量の少なくとも一部を添
加することを特徴とする、成形用セラミックス材料の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63321305A JPH02164757A (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | 成形用セラミックス材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63321305A JPH02164757A (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | 成形用セラミックス材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02164757A true JPH02164757A (ja) | 1990-06-25 |
Family
ID=18131091
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63321305A Pending JPH02164757A (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | 成形用セラミックス材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02164757A (ja) |
-
1988
- 1988-12-19 JP JP63321305A patent/JPH02164757A/ja active Pending
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