JPH021665B2 - - Google Patents
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- JPH021665B2 JPH021665B2 JP56139296A JP13929681A JPH021665B2 JP H021665 B2 JPH021665 B2 JP H021665B2 JP 56139296 A JP56139296 A JP 56139296A JP 13929681 A JP13929681 A JP 13929681A JP H021665 B2 JPH021665 B2 JP H021665B2
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- cement
- mixture
- plastic plate
- rubber latex
- outer shell
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- Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内壁がプラスチツクス板からなる槽体
の製造方法に関するものであり、プラスチツクス
板を強固にモルタル、コンクリート等の無機材料
からなる外殻に接着せしめることを目的とするも
のである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method for manufacturing a tank whose inner wall is made of a plastic plate, and its purpose is to firmly adhere the plastic plate to an outer shell made of an inorganic material such as mortar or concrete. That is.
しかして本発明の槽体の製造方法とは 無機材料からなる外殻を製造する工程１。 However, what is the manufacturing method of the tank body of the present invention? Step 1 of manufacturing an outer shell made of inorganic material.
プラスチツクス板を槽体外殻と若干の間隙を介
して配設する工程２。 Step 2: Placing the plastic plate with a slight gap between the outer shell of the tank body and the outer shell of the tank body.
プラスチツクス板と槽体外殻との間の間隙にセ
メントと骨材とカチオン性ゴムラテツクスとの混
合物を打込み固化せしめる工程３。 Step 3: pouring a mixture of cement, aggregate, and cationic rubber latex into the gap between the plastic plate and the outer shell of the tank and solidifying it.
以上の工程１、２、３からなる。 It consists of the above steps 1, 2, and 3.
本発明を図に示す一実施例によつて上記工程順
に説明する。 The present invention will be explained in the order of the steps described above using an embodiment shown in the drawings.
工程１においてはコンクリート、モルタル、
鉄、ステンレススチール、アルミニウム、陶磁
器、石膏、炭酸マグネシウム、硅酸カルシウム、
硅酸ナトリウム、アスベスト等によつて第１図に
示すような外殻１０を形成する。 In process 1, concrete, mortar,
iron, stainless steel, aluminum, ceramics, plaster, magnesium carbonate, calcium silicate,
An outer shell 10 as shown in FIG. 1 is formed of sodium silicate, asbestos, or the like.
工程２においてはプラスチツクス板１を下塗り
層２を内側にし、外殻１０と若干の間隙１３を介
して第２図に示すように型枠１２によつて支持す
る。プラスチツクス板１とは例えばポリ塩化ビニ
ル、ポリスチロール、アクリロニトリルーブタジ
エンースチレン共重合体、繊維強化ポリエステ
ル、ポリカーボネート、ポリウレタン等のプラス
チツクスからなる。上記プラスチツクス板１は発
泡体であつてもよい。プラスチツクス板１表面は
サンダー等で粗面化されてもよいし、洗剤、有機
溶剤等で洗浄化されてもよい。２はプラスチツク
ス板１表面に塗布された下塗り層であり、例えば
酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、合成ゴム、ポリ
エステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ウルタン
樹脂、アミノプラスト樹脂等の溶液もしくはエマ
ルジヨンあるいはこれら溶液もしくはエマルジヨ
ンにガラス繊維、岩綿、アスベスト等の充填材を
混合したものをプラスチツクス板１の表面に塗布
し乾燥せしめることによつて得られるものであ
り、プラスチツクス板１から可塑剤、紫外線安定
剤、老化防止剤等が滲出して接着強度を低下させ
ることを防止するものであり、この点からみて特
に不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、アミノプ
ラスト樹脂等の熱硬化性樹脂の使用が望ましい。 In step 2, the plastic plate 1 is supported by a mold 12 with the undercoat layer 2 on the inside, with a slight gap 13 between the plastic plate 1 and the outer shell 10, as shown in FIG. The plastic plate 1 is made of plastics such as polyvinyl chloride, polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, fiber-reinforced polyester, polycarbonate, and polyurethane. The plastic plate 1 may be a foam. The surface of the plastic plate 1 may be roughened using a sander or the like, or may be cleaned using a detergent, an organic solvent, or the like. 2 is an undercoat layer applied to the surface of the plastic plate 1, and is made of, for example, a solution or emulsion of vinyl acetate resin, acrylic resin, synthetic rubber, polyester, polyamide, epoxy resin, urthane resin, aminoplast resin, or a solution or emulsion of these resins. It is obtained by applying a mixture of fillers such as glass fiber, rock wool, asbestos, etc. to the surface of a plastic plate 1 and drying it. Plasticizers, ultraviolet stabilizers, This prevents deterioration of adhesive strength due to leaching of anti-aging agents, and from this point of view, it is particularly desirable to use thermosetting resins such as unsaturated polyesters, epoxy resins, and aminoplast resins.
工程３においては第３図に示すように外殻１０
とプラスチツクス板１との間隙１３にセメントと
骨材とカチオン性ゴムラテツクスとの混合物１４
を打込み固化せしめる。混合物１４は上記したよ
うにセメントと骨材とカチオン性ゴムラテツクス
との混合物であり、例えばポルトランドセメン
ト、高炉セメント、シリカセメント、フライアツ
シユセメント、アルミナセメント等のセメント
と、ステンレス−ブタジエンゴム、アクリロニト
リルーブタジエンゴム、イソプレンーイソブチレ
ンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ
クロロプレン、エチレン−プロピレンゴム等の合
成ゴムあるいは天然ゴムのカチオン性ラテツクス
と、川砂、川砂利、海砂、山砂、硅砂、スラグ、
石炭ガラ、フライアツシユ等の無機骨材を混合し
たものである。カチオン性ゴムラテツクスは上記
合成ゴムをアルキルアミンアセテート、ポリアル
キレンポリアミン誘導体またはその塩類、第４級
アンモニウム塩、、オキシまたはポリオキシエチ
レンアメキルアミン、アルキルチオ尿素等のカチ
オン系界面活性剤を用いて重合するか、もしくは
ノニオン性の合成ゴムまたは天然ゴムラテツクス
に上記カチオン系界面活性剤を添加することによ
つて得られる。上記混合物１４においてセメント
とカチオン性ゴムラテツクスとの混合比はセメン
ト100重量部に対してラテツクスのゴム成分とし
て５〜50重量部程度であり、通常は更に水を上記
混合物100重量部に対して10〜200重量部添加し混
練する。骨材を添加する場合にはセメント：骨材
の混合比は重量比として１：１〜１：５程度であ
る。 In step 3, as shown in FIG.
A mixture 14 of cement, aggregate and cationic rubber latex is placed in the gap 13 between the plastic plate 1 and the plastic plate 1.
Drive it in and let it harden. As described above, the mixture 14 is a mixture of cement, aggregate, and cationic rubber latex, such as cement such as Portland cement, blast furnace cement, silica cement, flyash cement, and alumina cement, and stainless steel-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber. Cationic latex of synthetic rubber or natural rubber such as rubber, isoprene-isobutylene rubber, polybutadiene, polyisoprene, polychloroprene, ethylene-propylene rubber, river sand, river gravel, sea sand, mountain sand, silica sand, slag,
It is a mixture of inorganic aggregates such as coal grit and fly ash. Cationic rubber latex is produced by polymerizing the above synthetic rubber using a cationic surfactant such as alkylamine acetate, polyalkylenepolyamine derivatives or their salts, quaternary ammonium salts, oxy or polyoxyethylene amekylamines, and alkylthioureas. Alternatively, it can be obtained by adding the above cationic surfactant to nonionic synthetic rubber or natural rubber latex. In the above mixture 14, the mixing ratio of cement and cationic rubber latex is about 5 to 50 parts by weight as the rubber component of the latex per 100 parts by weight of cement, and usually 10 to 50 parts by weight of water is further added to 100 parts by weight of the above mixture. Add 200 parts by weight and knead. When aggregate is added, the cement:aggregate mixing ratio is about 1:1 to 1:5 by weight.
打込んだ混合物１４が固化したら型枠１２を取
りはずす。 Once the poured mixture 14 has solidified, the formwork 12 is removed.
以上の工程によつてプラスチツクス板を内壁と
した槽体が製造される。上記カチオン性ゴムラテ
ツクスはセメント粒子と電気的に大きな親和性を
有するものであり、セメント粒子をラテツクス中
に安定に分散せしめるものであり、ラテツクスに
上記したような大量のセメントを混合することが
出来、また得られた混合物は安定で早期にセメン
ト層が水から分離することがない。更に上記カチ
オン性ゴムラテツクスはコンクリート、モルタ
ル、鉄等の無機質材料にもプラスチツクにも良好
な接着性を有するものであり、したがつて上記セ
メントとカチオン性ゴムラテツクスとの混合物も
無機質材料にもプラスチツクスにも良好な接着性
を示す。その上、カチオン性ゴムラテツクスは上
記混合物中のセメントの硬化を阻害せず、かくし
て混合物は円滑に硬化して構造強度の大きな層に
なり、該混合物層を仲介として無機質材料からな
る外殻１０とプラスチツクス板１とは強固に接着
されるのである。従来はこの種のゴムラテツクス
は一般にはアニオン性のものが提供されていた
が、アニオン性ゴムラテツクスはセメント粒子と
の電気的な親和性に乏しく、セメント粒子がラテ
ツクス中に均一かつ安定に分散出来ず、凝集、沈
降等の不具合が起り易く混合物は早期に水とセメ
ント層との分離を惹き起す。それ許りでなくアニ
オン性ゴムラテツクスは無機質材料には接着性の
劣るものである。 Through the above steps, a tank body with a plastic plate as an inner wall is manufactured. The above-mentioned cationic rubber latex has a large electrical affinity with cement particles, and allows the cement particles to be stably dispersed in the latex, making it possible to mix a large amount of cement as described above into the latex. Furthermore, the resulting mixture is stable and the cement layer does not separate prematurely from the water. Furthermore, the above-mentioned cationic rubber latex has good adhesion to inorganic materials such as concrete, mortar, and iron, as well as to plastics. Therefore, the mixture of the above-mentioned cement and cationic rubber latex is also suitable for both inorganic materials and plastics. Also shows good adhesion. Moreover, the cationic rubber latex does not inhibit the curing of the cement in the mixture, and thus the mixture hardens smoothly into a layer with great structural strength, and the outer shell 10 made of inorganic material and plastic are bonded through the mixture layer. It is firmly bonded to the base plate 1. Conventionally, this type of rubber latex has generally been anionic, but anionic rubber latex has poor electrical affinity with cement particles, and cement particles cannot be uniformly and stably dispersed in the latex. Problems such as agglomeration and sedimentation are likely to occur, and the mixture causes early separation of water and cement layer. Moreover, anionic rubber latex has poor adhesion to inorganic materials.
上記カチオン性ゴムラテツクスの効果は下記の
実験によつて明らかである。 The effects of the above-mentioned cationic rubber latex are clear from the following experiments.
セメント50重量部、川砂100重量部、水40重量
部を混練して型枠に流し込み厚さ10mm、50×50mm
の正方形のセメント板（外殻１０に相当）を作製
する。 Mix 50 parts by weight of cement, 100 parts by weight of river sand, and 40 parts by weight of water and pour into a formwork to a thickness of 10 mm and 50 x 50 mm.
A square cement board (corresponding to the outer shell 10) is prepared.
セメント100重量部、硅砂200重量部、カチオン
性ゴムラテツクス（固形分40重量％）50重量部、
水40重量部の混合物を上記セメント板表面に200
ｇ／m2の割合で塗布する。 100 parts by weight of cement, 200 parts by weight of silica sand, 50 parts by weight of cationic rubber latex (solid content 40% by weight),
Apply a mixture of 40 parts by weight of water to the surface of the cement board.
Apply at a rate of g/m 2 .
上記塗布面に厚さ１mm、50×50mmの正方形のポ
リ塩化ビニル板（プラスチツク板１に相当）を貼
着する。 A 50 x 50 mm square polyvinyl chloride plate (corresponding to plastic plate 1) with a thickness of 1 mm is attached to the above-mentioned coated surface.
このようにして得られたセメント板−ポリ塩化
ビニル板積層物を常温で一週間放置し、その後、
建研式接着力試験器で剥離試験を行なつた結果、
剥離強度は22Kg／cm2であつた。 The thus obtained cement board-PVC board laminate was left at room temperature for one week, and then
As a result of a peel test using a Kenken type adhesive strength tester,
The peel strength was 22 Kg/cm 2 .
比較として上記カチオン性ゴムラテツクスに代
えてアニオン性ゴムラテツクス（固形分40重量
％）を用いて同様にセメント板−ポリ塩化ビニル
板積層物を作製し、その剥離強度を測定したとこ
ろ７Kg／cm2であつた。 For comparison, a cement board-polyvinyl chloride board laminate was similarly prepared using an anionic rubber latex (solid content 40% by weight) in place of the cationic rubber latex described above, and its peel strength was measured and found to be 7 kg/ cm2 . Ta.
また上記セメント−ゴムラテツクス混合物を１
メスシリンダー内に入れて常温で24時間放置し
たところ、カチオン性ゴムラテツクスを用いた混
合物はセメントと水との分離現象が起らなかつた
が、アニオン性ゴムラテツクスを用いた混合物は
上層から２cmセメント層が分離した。なおプラス
チツクス板１にセメントと骨材とカチオン性ゴム
ラテツクスとの混合物を予め塗布しておいてもよ
い。また針金、ボルトその他適当な手段でプラス
チツクス板を配設することが出来るから、型枠は
必ずしも必要ではない。 In addition, 1 part of the above cement-rubber latex mixture was added.
When placed in a graduated cylinder and left at room temperature for 24 hours, the mixture using cationic rubber latex did not cause any separation between cement and water, but the mixture using anionic rubber latex showed a 2cm cement layer from the top. separated. Note that a mixture of cement, aggregate, and cationic rubber latex may be applied to the plastic board 1 in advance. Also, a formwork is not necessarily required since the plastic plates can be attached using wire, bolts or other suitable means.
図面は本発明の一実施例を示すものであり、第
１図は外殻の側断面図、第２図は外殻に型枠によ
つてプラスチツクス板を配設した状態の側断面
図、第３図は外殻とプラスチツクス板との間隙に
モルタル、コンクリート等を打込んだ状態の側断
面図、第４図は型枠を取はずした完成状態の側断
面図である。
図中、１……プラスチツクス板、１０……外
殻、１３……間隙、１４……セメントと骨材とカ
チオン性ゴムラテツクスとの混合物。
The drawings show one embodiment of the present invention; FIG. 1 is a side sectional view of the outer shell, FIG. 2 is a side sectional view of the outer shell with a plastic plate arranged by a formwork, FIG. 3 is a side sectional view of the state in which mortar, concrete, etc. are poured into the gap between the outer shell and the plastic plate, and FIG. 4 is a side sectional view of the completed state with the formwork removed. In the figure, 1... plastic plate, 10... outer shell, 13... gap, 14... mixture of cement, aggregate, and cationic rubber latex.
Claims (1)
1.プラスチツクス板を槽体外殻と若干の間隙を介
して配設する工程2. プラスチツクス板と槽体外殻との間の間隙にセ
メントと骨材とカチオン性ゴムラテツクスとの混
合物を打込み固化せしめる工程3. 以上の工程１、２、３からなる槽体の製造方
法。[Claims] 1. Process of manufacturing a tank outer shell made of inorganic material
1. Process of placing the plastic plate with a slight gap between the plastic plate and the tank outer shell. 2. Injecting a mixture of cement, aggregate, and cationic rubber latex into the gap between the plastic plate and the tank outer shell and letting it harden. Step 3. A method for manufacturing a tank body consisting of the above steps 1, 2, and 3.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139296A JPS5839445A (en) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | Manufacture of tank body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139296A JPS5839445A (en) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | Manufacture of tank body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5839445A JPS5839445A (en) | 1983-03-08 |
| JPH021665B2 true JPH021665B2 (en) | 1990-01-12 |
Family
ID=15241970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56139296A Granted JPS5839445A (en) | 1981-09-03 | 1981-09-03 | Manufacture of tank body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839445A (en) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5014998U (en) * | 1973-06-05 | 1975-02-17 | ||
| JPS579060Y2 (en) * | 1976-03-25 | 1982-02-22 |
-
1981
- 1981-09-03 JP JP56139296A patent/JPS5839445A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5839445A (en) | 1983-03-08 |
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