JPH02166705A - 超電導コイルの製造方法 - Google Patents
超電導コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPH02166705A JPH02166705A JP32314988A JP32314988A JPH02166705A JP H02166705 A JPH02166705 A JP H02166705A JP 32314988 A JP32314988 A JP 32314988A JP 32314988 A JP32314988 A JP 32314988A JP H02166705 A JPH02166705 A JP H02166705A
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- resin liquid
- coil
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、超電導マグネット、超電導電機等に用いら
れる化合物系超電導線材を用いた超電導コイルの製造方
法に関する。
れる化合物系超電導線材を用いた超電導コイルの製造方
法に関する。
ニオブ３すず（Ｎｂ３８ｎ）、バナジウム３ガリウム（
Ｖ’３ Ｇａ ）等の細線を銅あるいはアルミニウム等
の安定化材で覆ってなる化合物系超電導線材は、未反応
の超電導線材を５００ないし１０００℃の高部、で熱処
理することＫより細線部分に超電導化合物が生成し、超
電導線としての機能が生ずるものであるが、このようＫ
して生成した超電導化合物は機械的にもろく、巻線加工
等において線材に曲げ応力が加わることに、より細線が
破断したり、あるいは導電率が低下するなどの不都合を
生ずるために、未反応の超電導線材を用いてコイルを形
成し、しかる後熱処理を行なって超電導性を賦与する方
法が一般に知られている。
Ｖ’３ Ｇａ ）等の細線を銅あるいはアルミニウム等
の安定化材で覆ってなる化合物系超電導線材は、未反応
の超電導線材を５００ないし１０００℃の高部、で熱処
理することＫより細線部分に超電導化合物が生成し、超
電導線としての機能が生ずるものであるが、このようＫ
して生成した超電導化合物は機械的にもろく、巻線加工
等において線材に曲げ応力が加わることに、より細線が
破断したり、あるいは導電率が低下するなどの不都合を
生ずるために、未反応の超電導線材を用いてコイルを形
成し、しかる後熱処理を行なって超電導性を賦与する方
法が一般に知られている。
一方、近年電線ドラムに最小直径ｄで巻かれた状態で熱
処理された反応済み化合物系超電導線材を、その巻きぐ
せの方向に最小直径ｄより大きい径りなるコイル巻枠に
巻き取って筒状または環状の超電導コイルを形成する場
合には超電導化合物に損傷を与えることなく超電導コイ
ルを製作できることが知られるようになり、その実用化
が検討されている。
処理された反応済み化合物系超電導線材を、その巻きぐ
せの方向に最小直径ｄより大きい径りなるコイル巻枠に
巻き取って筒状または環状の超電導コイルを形成する場
合には超電導化合物に損傷を与えることなく超電導コイ
ルを製作できることが知られるようになり、その実用化
が検討されている。
ところで、化合物系超電導線材は５００℃を超える熱処
理に耐える無機質繊維１例えば石英ガラス繊維、セラミ
ックス繊維等の高価な耐熱繊維からなるテープを横巻き
するかあるいは編組した基材層を備え、これに樹脂含浸
を行い、加熱硬化することによシ所要の耐電圧性能およ
び伝熱性能が得られるものであるが、前記熱処理に耐え
る含浸樹脂が現状では得られないので、基材層を有する
熱処理済み超電導線材を巻線してコイルに形成した後、
基材層への樹脂含浸および含浸樹脂の加熱硬化処理が行
われる。
理に耐える無機質繊維１例えば石英ガラス繊維、セラミ
ックス繊維等の高価な耐熱繊維からなるテープを横巻き
するかあるいは編組した基材層を備え、これに樹脂含浸
を行い、加熱硬化することによシ所要の耐電圧性能およ
び伝熱性能が得られるものであるが、前記熱処理に耐え
る含浸樹脂が現状では得られないので、基材層を有する
熱処理済み超電導線材を巻線してコイルに形成した後、
基材層への樹脂含浸および含浸樹脂の加熱硬化処理が行
われる。
熱処理済み超電導線材を巻線加工後樹脂含浸する従来方
法においては、熱処理に耐える基材層を必要とするとと
もに、巻枠に整列巻きされた超電導線相互の隙間を介し
ての無機質繊維間に含浸樹脂をくまなく含浸することは
極めて困難であシ、含浸かつ加熱硬化された絶縁被覆層
中に未含浸部分やボイドが残シ、この部分での熱伝導性
が阻害されることによって液体ヘリウムによる冷却性能
が低下し、局部的に超電導が破れるクエンチ発生の危険
性が高まるとともに、クエンチ発生にともなって生ずる
異常電圧にボイド等の欠陥を含む絶縁被覆層が耐えきれ
ず、コイルの短絡事故にまで進展することがあり、さら
に絶縁被覆の機械強度も低いために、その改善が求めら
れている。
法においては、熱処理に耐える基材層を必要とするとと
もに、巻枠に整列巻きされた超電導線相互の隙間を介し
ての無機質繊維間に含浸樹脂をくまなく含浸することは
極めて困難であシ、含浸かつ加熱硬化された絶縁被覆層
中に未含浸部分やボイドが残シ、この部分での熱伝導性
が阻害されることによって液体ヘリウムによる冷却性能
が低下し、局部的に超電導が破れるクエンチ発生の危険
性が高まるとともに、クエンチ発生にともなって生ずる
異常電圧にボイド等の欠陥を含む絶縁被覆層が耐えきれ
ず、コイルの短絡事故にまで進展することがあり、さら
に絶縁被覆の機械強度も低いために、その改善が求めら
れている。
この発明方法の目的は、高価な耐熱繊維からなる基材層
を用いずに導体表面に直接樹脂絶縁層を形成することに
よシ、ボイド等の欠陥を含まず耐電圧性能、冷却性能、
および機械的安定性のよいコイル絶縁を得ることにある
。
を用いずに導体表面に直接樹脂絶縁層を形成することに
よシ、ボイド等の欠陥を含まず耐電圧性能、冷却性能、
および機械的安定性のよいコイル絶縁を得ることにある
。
上記課題を解決するために、この発明方法によれば、電
線ドラムに巻装された未反応の化合物系超１！導線材を
５００℃以上の温度で反応させた後、その巻きぐせと同
方向にコイル巻枠に巻き取って前記電線ドラムへの巻き
径より大きい径の筒状あるいは環状の超電導コイルを製
造する方法において、反応ずみの化合物系超電導線材を
コイル巻枠に巻き取る過程で無機質充填材粉末を含む光
・加熱硬化併用形の混合樹脂液に浸漬して導体表面に混
合樹脂液を付層させ、余剰に付着した混合樹脂液を除去
して厚み調整を行った後、紫外線を照射して混合樹脂液
を半硬化処理する工程を径で前記コイル巻枠への巻き取
りを行い、しかる後半硬化樹脂膜を加熱硬化処理するこ
ととする。
線ドラムに巻装された未反応の化合物系超１！導線材を
５００℃以上の温度で反応させた後、その巻きぐせと同
方向にコイル巻枠に巻き取って前記電線ドラムへの巻き
径より大きい径の筒状あるいは環状の超電導コイルを製
造する方法において、反応ずみの化合物系超電導線材を
コイル巻枠に巻き取る過程で無機質充填材粉末を含む光
・加熱硬化併用形の混合樹脂液に浸漬して導体表面に混
合樹脂液を付層させ、余剰に付着した混合樹脂液を除去
して厚み調整を行った後、紫外線を照射して混合樹脂液
を半硬化処理する工程を径で前記コイル巻枠への巻き取
りを行い、しかる後半硬化樹脂膜を加熱硬化処理するこ
ととする。
上記手段において、電線ドラムに巻かれた基材Ｉ傍を持
たない反応ずみ超電導線材をその巻きぐせ方向にコイル
巻枠に巻き取って超電導コイルを巻線する過程で、充填
材としての無機質粉末を含む元・加熱硬化併用形の混合
樹脂浴を通過させ、余剰に付着した樹脂をそぎ落して厚
み調整した後、紫外線照射槽を通して付着した混合樹脂
を半硬化処理するようにしたので、充填材の配合によっ
て粘度を増した混合樹脂は付着量調整後垂れ落ちること
なく薄く均一な厚みの半硬化膜を導体表面に直接形成す
るので、コイル巻枠に巻き取られる過程で半硬化膜によ
り絶縁間隔が均一に保持きれた超電導コイルを形成でき
る。
たない反応ずみ超電導線材をその巻きぐせ方向にコイル
巻枠に巻き取って超電導コイルを巻線する過程で、充填
材としての無機質粉末を含む元・加熱硬化併用形の混合
樹脂浴を通過させ、余剰に付着した樹脂をそぎ落して厚
み調整した後、紫外線照射槽を通して付着した混合樹脂
を半硬化処理するようにしたので、充填材の配合によっ
て粘度を増した混合樹脂は付着量調整後垂れ落ちること
なく薄く均一な厚みの半硬化膜を導体表面に直接形成す
るので、コイル巻枠に巻き取られる過程で半硬化膜によ
り絶縁間隔が均一に保持きれた超電導コイルを形成でき
る。
また、巻線されたコイルを加熱硬化する時点では半硬化
膜が相互に圧縮されて超電導線材の隙間を埋めるととも
に、無機質充填材粉末が間隔材として機能して導体相互
の間隔を保持するので、硬化時点では均一な組成の薄い
樹脂層によって一体化された超電導コイルが得られる。
膜が相互に圧縮されて超電導線材の隙間を埋めるととも
に、無機質充填材粉末が間隔材として機能して導体相互
の間隔を保持するので、硬化時点では均一な組成の薄い
樹脂層によって一体化された超電導コイルが得られる。
また、得られた超電導コイルは無機質充填材の配合によ
って絶縁層の熱伝導率が向上して良好な冷却性能が得ら
れ、逆に熱膨張係数が小さくなって温度変化によって絶
縁層に生ずる熱応力が減るので、機械的。
って絶縁層の熱伝導率が向上して良好な冷却性能が得ら
れ、逆に熱膨張係数が小さくなって温度変化によって絶
縁層に生ずる熱応力が減るので、機械的。
熱的特性の安定性に優れ、したがってクエンチを生じ難
い超電導コイルを得ることができる。
い超電導コイルを得ることができる。
以下この発明を実施例方法に基づいて説明する。
第１図はこの発明の実施例方法を示す原理的な説明図、
第２図、第３図、および第４図は実施例製造方法の各製
造ステップにお′ける超電導線材の状態を示す断面図で
ある。第１図において、１は巻き芯径ｄなる金に４製の
電線ドラムであシ、未反応の化合物系超電導線材が整列
巻きされた状態で５００℃を超える熱処理が行われ、第
２図にその断面図を示すよりに、安定化材１０ＢＫ埋設
された細線部分１０Ａに超電導化合物が生成した裸の超
電導ｍ材１１Ａがあらかじめ形成される。２は巻線機に
よシ図中矢印方向に回転駆動される超電導コイルの巻枠
であシ、その径はｉ線ドラム１の巻芯の径ｄよシ大きい
径りに形成されるとともに、超電導線材１１Ａをその巻
ぐせ方向に巻き取るよう電線ドラム１に対する回転方向
が決められる。
第２図、第３図、および第４図は実施例製造方法の各製
造ステップにお′ける超電導線材の状態を示す断面図で
ある。第１図において、１は巻き芯径ｄなる金に４製の
電線ドラムであシ、未反応の化合物系超電導線材が整列
巻きされた状態で５００℃を超える熱処理が行われ、第
２図にその断面図を示すよりに、安定化材１０ＢＫ埋設
された細線部分１０Ａに超電導化合物が生成した裸の超
電導ｍ材１１Ａがあらかじめ形成される。２は巻線機に
よシ図中矢印方向に回転駆動される超電導コイルの巻枠
であシ、その径はｉ線ドラム１の巻芯の径ｄよシ大きい
径りに形成されるとともに、超電導線材１１Ａをその巻
ぐせ方向に巻き取るよう電線ドラム１に対する回転方向
が決められる。
３は超電導線材１１Ａを混合樹脂浴４中に浸漬するため
のガイドローラであシ、混合樹脂液４Ａとしては、ベー
ス樹脂としての光・加熱硬化併用樹脂１００重量部に無
機充填材としての平均粒径３０μｍの石英粉末′ｆ：例
えば１００重量部配合したものが用いられ、ベース樹脂
としては旭電化社裂タイグＥＳ８７０（エポキシ系）、
東洋紡社製タイプＥＳ５２０（アクリル、エポキシ混合
系）などが用いられる。混合樹脂液４Ａは石英粉末が配
合されることによって・粘度が増すので、混合樹脂液４
ｔ−通過した超電導線材１１Ｂの安定化材１０Ｂの表面
には第６図に示すように混合樹脂液４Ａが不均等な厚み
ながらむらなく多量に付着する。
のガイドローラであシ、混合樹脂液４Ａとしては、ベー
ス樹脂としての光・加熱硬化併用樹脂１００重量部に無
機充填材としての平均粒径３０μｍの石英粉末′ｆ：例
えば１００重量部配合したものが用いられ、ベース樹脂
としては旭電化社裂タイグＥＳ８７０（エポキシ系）、
東洋紡社製タイプＥＳ５２０（アクリル、エポキシ混合
系）などが用いられる。混合樹脂液４Ａは石英粉末が配
合されることによって・粘度が増すので、混合樹脂液４
ｔ−通過した超電導線材１１Ｂの安定化材１０Ｂの表面
には第６図に示すように混合樹脂液４Ａが不均等な厚み
ながらむらなく多量に付着する。
厚み調整部５は例えばフェルト製の拭き取りバットから
なり、バットを介して線材に加える面圧により余剰に付
着した混合樹脂液４Ａを絞り取り、例えば付着厚みが５
０μｍ程度の均一な厚みのむらのない混合樹脂液膜４Ｂ
を有する超電導線材１１Ｃを紫外線照射装置５に向けて
連続して送り出し、混合樹脂液層４Ｂが常流における紫
外線照射によって表面の粘着性が失われる程度にゲル化
され、半硬化膜１４が形成された超電導線材１１Ｄがコ
イル巻枠２に巻き取られる。
なり、バットを介して線材に加える面圧により余剰に付
着した混合樹脂液４Ａを絞り取り、例えば付着厚みが５
０μｍ程度の均一な厚みのむらのない混合樹脂液膜４Ｂ
を有する超電導線材１１Ｃを紫外線照射装置５に向けて
連続して送り出し、混合樹脂液層４Ｂが常流における紫
外線照射によって表面の粘着性が失われる程度にゲル化
され、半硬化膜１４が形成された超電導線材１１Ｄがコ
イル巻枠２に巻き取られる。
このようにしてコイル巻枠２に巻き取られる超電導線材
１１Ｄの半硬化膜１４はゲル状であるために整列巻きに
よって加わる緊縛力によって相互に密着し、ざらにコイ
ル全体を例えば１５ｆ：ｌ’ｃ程度に加熱して半硬化膜
を加熱硬化する際相互に融着し、２時間程度の加熱処理
忙よって混合樹脂が硬化した時点ではターン間が混合樹
脂の硬化物で一体化された超電導コイルが得られる。な
お、加熱硬化する過程でターン間に加わる緊縛力等によ
って半硬化膜１４はその厚みを減じ、その分ターン間の
隙間を埋めることになるが、厚み５０μｍ程４度の混合
樹脂膜中に配合された平均粒径３０４℃程度の石英粉末
が間隔材として機能してターン間の絶縁距離を所定の寸
法に保つよう作用する。したがって、得られた超電導コ
イルは耐熱繊維からなる基材層を含まないものの、耐電
圧性能を得るための絶縁厚みを保持して隣接したターン
間が薄く均一な混合樹脂の硬化層により強固に固着して
一体化するとともに、熱伝導率が樹脂のそれよシ大きい
充填材の配合によってターン間の伝熱特性が向上して優
れた冷却性能を示すとともに、無機質充填材の配合によ
って混合樹脂硬化物の熱膨張係数が小さくなるので、コ
イルの温度変化によって生ずる熱応力も小さくなり、熱
的２機械的安定性に優れた超電導コイルを得ることがで
きる。
１１Ｄの半硬化膜１４はゲル状であるために整列巻きに
よって加わる緊縛力によって相互に密着し、ざらにコイ
ル全体を例えば１５ｆ：ｌ’ｃ程度に加熱して半硬化膜
を加熱硬化する際相互に融着し、２時間程度の加熱処理
忙よって混合樹脂が硬化した時点ではターン間が混合樹
脂の硬化物で一体化された超電導コイルが得られる。な
お、加熱硬化する過程でターン間に加わる緊縛力等によ
って半硬化膜１４はその厚みを減じ、その分ターン間の
隙間を埋めることになるが、厚み５０μｍ程４度の混合
樹脂膜中に配合された平均粒径３０４℃程度の石英粉末
が間隔材として機能してターン間の絶縁距離を所定の寸
法に保つよう作用する。したがって、得られた超電導コ
イルは耐熱繊維からなる基材層を含まないものの、耐電
圧性能を得るための絶縁厚みを保持して隣接したターン
間が薄く均一な混合樹脂の硬化層により強固に固着して
一体化するとともに、熱伝導率が樹脂のそれよシ大きい
充填材の配合によってターン間の伝熱特性が向上して優
れた冷却性能を示すとともに、無機質充填材の配合によ
って混合樹脂硬化物の熱膨張係数が小さくなるので、コ
イルの温度変化によって生ずる熱応力も小さくなり、熱
的２機械的安定性に優れた超電導コイルを得ることがで
きる。
この発明方法は前述のように、充填材粉末を含む尤・加
熱硬化併用樹脂（混合樹脂液）を熱処理ずみの化合物超
電導線材の導体表面に直接被着し、厚み調整された半硬
化膜を形成、コイル巻枠に巻取った後加熱硬化するよう
構成した。その結果、充填材粉末の配合によって混合樹
脂液の粘度が上がシ、導体表面にむらなく多量の樹脂液
が付着し、これを厚み調整して半硬化処理することによ
り、コイル巻枠に巻装されたコイルのターン間には相互
に密着したゲル状の薄い樹脂層が形成され、加熱硬化処
理時には充填材粉末が間隔材として機能して所定の厚み
の混合樹脂硬化物で一体化σれた超電導コイルが形成さ
れるので、５００℃を越える高温の熱処理に耐える高価
な耐熱繊維からなる基材層を必要とせずに所望の耐電圧
性能を有する超電導コイルを経済的に有利に提供するこ
とができる。また、基材層を用いないので従来方法にお
ける含浸性の問題点が排除され、ボイド等の欠陥の少い
絶縁層を形成できるとともに、充填材粉末の熱伝導率が
樹脂のそれよシ大きく逆に熱膨張係数が小さいという特
性を有するので、得られた超電導コイルは冷却性能およ
び極低温に冷却する際の機械的安定性に優れ、したがっ
てクエンチの発生確率の低い超電導コイルを提供するこ
とができる。
熱硬化併用樹脂（混合樹脂液）を熱処理ずみの化合物超
電導線材の導体表面に直接被着し、厚み調整された半硬
化膜を形成、コイル巻枠に巻取った後加熱硬化するよう
構成した。その結果、充填材粉末の配合によって混合樹
脂液の粘度が上がシ、導体表面にむらなく多量の樹脂液
が付着し、これを厚み調整して半硬化処理することによ
り、コイル巻枠に巻装されたコイルのターン間には相互
に密着したゲル状の薄い樹脂層が形成され、加熱硬化処
理時には充填材粉末が間隔材として機能して所定の厚み
の混合樹脂硬化物で一体化σれた超電導コイルが形成さ
れるので、５００℃を越える高温の熱処理に耐える高価
な耐熱繊維からなる基材層を必要とせずに所望の耐電圧
性能を有する超電導コイルを経済的に有利に提供するこ
とができる。また、基材層を用いないので従来方法にお
ける含浸性の問題点が排除され、ボイド等の欠陥の少い
絶縁層を形成できるとともに、充填材粉末の熱伝導率が
樹脂のそれよシ大きく逆に熱膨張係数が小さいという特
性を有するので、得られた超電導コイルは冷却性能およ
び極低温に冷却する際の機械的安定性に優れ、したがっ
てクエンチの発生確率の低い超電導コイルを提供するこ
とができる。
第１図はこの発明の実施例方法を示す原理的説明図、第
２図、第３図、および第４図は実施例方法における超電
導層材への混合樹脂液の付着状況を示す断面図である。 １・・・電線ドラム、２・・・コイル巻枠、３・・・ガ
イドローラ、４・・・混合樹脂浴、４Ａ、４Ｂ・・・混
合樹脂液、５・・・厚み調整部、６・・・紫外線照射装
置、１１Ａ・・・ＮＡｔ導線材（熱処理ずみ）、１１Ｂ
・・・樹脂液が付着した超電導線材、１１Ｃ・・・厚み
の薄い樹脂液膜を有する超電導線材、１１Ｄ・・・半硬
化膜を有第１目 糟２図 ′８３目 竿４目
２図、第３図、および第４図は実施例方法における超電
導層材への混合樹脂液の付着状況を示す断面図である。 １・・・電線ドラム、２・・・コイル巻枠、３・・・ガ
イドローラ、４・・・混合樹脂浴、４Ａ、４Ｂ・・・混
合樹脂液、５・・・厚み調整部、６・・・紫外線照射装
置、１１Ａ・・・ＮＡｔ導線材（熱処理ずみ）、１１Ｂ
・・・樹脂液が付着した超電導線材、１１Ｃ・・・厚み
の薄い樹脂液膜を有する超電導線材、１１Ｄ・・・半硬
化膜を有第１目 糟２図 ′８３目 竿４目
Claims (1)
- １）電線ドラムに巻装された未反応の化合物系超電導線
材を５００℃以上の温度で反応させた後、その巻きぐせ
と同方向にコイル巻枠に巻き取って前記電線ドラムへの
巻き径より大きい径の筒状あるいは環状の超電導コイル
を製造する方法において、反応ずみの化合物系超電導線
材をコイル巻枠に巻き取る過程で無機質充填材粉末を含
む光・加熱硬化併用形の混合樹脂液に浸漬して導体表面
に混合樹脂液を付着させ、余剰に付着した混合樹脂液を
除去して厚み調整を行った後、紫外線を照射して混合樹
脂液を半硬化処理する工程を径て前記コイル巻枠への巻
き取りを行い、しかる後半硬化樹脂膜を加熱硬化処理す
ることを特徴とする超電導コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32314988A JPH02166705A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | 超電導コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32314988A JPH02166705A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | 超電導コイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02166705A true JPH02166705A (ja) | 1990-06-27 |
Family
ID=18151631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32314988A Pending JPH02166705A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | 超電導コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02166705A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2436730A (en) * | 2006-03-31 | 2007-10-03 | Siemens Ag | Superconducting magnet coil set in an ultraviolet settable epoxy resin |
| CN102364628A (zh) * | 2011-07-19 | 2012-02-29 | 南通迪皮茜电子有限公司 | 变压器用线圈及其制造方法 |
| JP2015165581A (ja) * | 2015-04-10 | 2015-09-17 | 株式会社フジクラ | 超電導コイルの製造方法および製造装置 |
-
1988
- 1988-12-21 JP JP32314988A patent/JPH02166705A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2436730A (en) * | 2006-03-31 | 2007-10-03 | Siemens Ag | Superconducting magnet coil set in an ultraviolet settable epoxy resin |
| US7543370B2 (en) | 2006-03-31 | 2009-06-09 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for production of a superconducting magnetic coil |
| GB2436730B (en) * | 2006-03-31 | 2009-08-19 | Siemens Ag | A method for producing a superconducting magnet coil and a magnetic resonance apparatus |
| CN102364628A (zh) * | 2011-07-19 | 2012-02-29 | 南通迪皮茜电子有限公司 | 变压器用线圈及其制造方法 |
| JP2015165581A (ja) * | 2015-04-10 | 2015-09-17 | 株式会社フジクラ | 超電導コイルの製造方法および製造装置 |
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