JPH02175003A - 高光沢ステンレス冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス冷延鋼帯
の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯を焼鈍酸洗し、
酸洗された表面のまま、ソーダロール径１５ｈｍφ以下
のゼンジミアミル等において圧延油を供給した冷間圧延
（以下、′冷間圧延と省略する）を施した後、仕上焼鈍
酸洗又は仕上先師焼鈍し、圧下率１．２％以下の仕上調
質圧延を施して製造していた。

これら工程を経て製造されたステンレス冷延鋼帯は、例
えば、５ＵＳ４３Ｑに代表されるフェライト系の場合、
製造後の表面のまま使用される場合が多く　仕上調質圧
延後の製品に優れた表面光沢が要求される。又、５ＵＳ
３０４に代表されるオーステナイト系の場合、仕上調質
圧延後にバフ研磨を施す場合が多く、このパフ研磨後に
優れた表面光沢を呈することが重要である。

そこで、従来、例えば、特公昭θ１−４９７０１号公報
に示される如くゼンジミアミル等の小径ワークロールを
用いる冷間圧延において、ワークロール粗さ等を工夫す
る方法等が採られていたが、表面光沢は満足できるもの
ではなかった。

又、一方、圧延時間を大巾に短縮して高能率にステンレ
ス冷延鋼帯を製造するものとして、　１５０Ｉφ以上の
大径ワークロールを用いて冷間圧延する方法が採られて
いる。然しながら、大径ワークロールで冷間圧延した鋼
帯の表面粗さは著しく大きく、これが原因で製造後の表
面光沢が著しく劣っていた。

［発明が解決しようとする課題］ 大発明は、センシミアミル等の小径ワークロールを用い
る冷間圧延、冷間タンデムミル等の大径ワークロールを
用いる冷間圧延及びこれらを組み合わせた冷間圧延にお
いて、従来からかかえていたステンレス冷延鋼帯の表面
光沢低下問題を解決することを目的とする。

〔課題を解決するための手段］ 請求項１に記載の大発明は、ステンレス熱延鋼帯を中間
焼鈍酸洗し、引き続き冷間圧延を施す際に、最終パスの
手前のパス以前において、後段パスになるに従って、そ
のパスにおける圧下率をその１つ手前のパスにおける圧
下率以上にして冷間圧延するようにしたものである。

請求項２に記載の本発明は、ステンレス熱延鋼帯を中間
焼鈍酸洗した後５％を超える圧下率のもとで無潤滑圧延
を施し、引き続き冷間圧延を施す際に、最終パスの手前
のパス以前において、後段パスになるに従って、そのパ
スにおける圧下率をその１つ手前のパスにおける圧下率
以上にして冷間圧延するようにしたものである。

請求項３に記載の本発明は、ステンレス熱延鋼帯を中間
焼鈍酸洗した後、更に５％を超える圧下率のもとでロー
ル表面に厚み　ｌｕＬ層以下の液体潤滑材を塗布して、
予備処理圧延し、引き続き冷間圧延を施す際に、最終パ
スの手前のパス以前において、後段パスになるに従って
、そのパスにおける圧下率をその１つ手前のパスにおけ
る圧下率以上にして冷間圧延するようにしたものである
。

［作用］ 以下、本発明について詳細に説明する。

従来、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好にするには
、その製品の表面粗さを左右する冷１…圧延後の鋼帯の
表面粗さを低減すると良いことが知られていた。

（Ａ）然るに、本発明者らは、冷間圧延後の鋼帯表面粗
さを大きくする原因を種々検討した結果、主要な原因は
オイルビットと称される表面欠陥であることを見い出し
た。一般に、オイルビットは、圧延中にロールと鋼帯の
間に劃じ込められた圧延油の薄い膜に関係し、　＋＋＊
の厚みが薄くなるほとオイルビットは少なくなることが
知ら枕ている。

そこで、本発明者らは、このオイルビットを抑制する方
法として、圧延油の薄い膜を更に薄くするために、圧下
率に着目した。即ち、圧下率が大きいほど、そのパスに
おける油膜が薄くなり、オイルピー／　）を少なくでき
るわけである。従って、複数パスで冷間圧延されるステ
ンレス冷延鋼帯の製造において、各パスの圧下率を大き
く採ると良いことになるが、一方で、仕上げる製品厚み
を所定の値にする必要があるため、総圧下率が規制され
てしまい、各パスの圧下率は、自ずとその制限を受ける
。

然して、発明者らは、オイルビットが多量に発生するパ
スに着目し、そのパスの圧下率を高くする方法を採った
。

即ち、本発明者らの調査によれば、オイルビットは、圧
延前にはなく、圧延が進むにつれて発生し、然も後段パ
スになるに従って、その発生量が増加し、再び最終パス
において、１つ前のパスでの発生量と同等か、いくらか
減少することが認められた。

従って、オイルビットを抑制するためには、最終パスの
１つ前のパス以前において後段パスになるほど、そのパ
スにおける圧下率を、その１つ手前のパスにおける圧下
率以上に大きく採れば良いことを見い出し１本発明の完
成に至ったわけである。

又１本発明者らは、更にステンレス冷延鋼帯の表面光沢
を向とするために、上記（Ａ）の冷間圧延方法に加えて
下記（Ｂ）の予備処理圧延方法を採用することが効果的
であることを解明した。

（Ｂ）即ち、本発明者らの検討において、冷間圧延後の
銅帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、即ち、中間焼鈍
酸洗後の鋼帯の表面粗さの一部が、圧延後も残存するも
のもあることを見い出した。

最終仕上製品で平均粗さＲａ　０．１ｇｍ以下の表面粗
さを得ることを目標とするステンレス冷延鋼帯の製造に
おいて、熱延銅帯を焼鈍酸洗した直後の鋼帯表面粗さは
、酸洗時のショツトブラスト等の機械的脱スケール処理
及び硫酸等の酸により、平均粗さＲａ　２〜４μ麿と著
しく大きな粗さを有している。

ところで、一般に、冷間圧延時には圧延機入側より大量
の圧延油がロールバイトに供給される。

これは、鋼帯表面及びロール表面に対し、圧延油による
潤滑と冷却を同時に実施して、ヒートストリーク等の焼
付き疵発生を防止し、安定して鋼帯を製造するために行
なわれる。従って、冷間圧延の入側において、銅帯表面
に数終■厚み以上の大量の圧延油が付着し、熱延後の焼
鈍酸洗により−Ｅ述の如くに生じている鋼帯表面の著し
く大きい粗さの凹みに該油が溜りロールバイトにかみ込
まれる。この凹みに溜った油は、ロールバイトの中でロ
ールと銅帯が接触している間、逃げ場がなくなり封じ込
められたまま圧延されることになる。

一般に、圧延油を含めた液体は、空気等の気体に比較し
て著しく圧縮され難いので、圧延中に油衛封じ込めた凹
みは、圧延前よりいくらか小さくなるが、大部分が圧延
後も残留する。

以上により、冷間圧延前の鋼帯の表面粗さが、冷間圧延
後も残留し、製品の表面光沢を著しく損なうわけである
。

従って、表面光沢の良好な鋼帯を得るためには、予め、
冷間圧延前の鋼帯表面の凹凸を小さくすると良いことが
理解される。

即ち、上述の知見より、圧延油等の液体を用いない無潤
滑圧延を、冷間圧延前の鋼帯に施す本発明における予備
処理圧延方法を見い出すに至ったわけである。

ここで、上記予備処理のための無潤滑圧延時に５％を超
える圧下率が必要な理由は以下の通りである。

本発明者らの検討において、冷間圧延前の無潤滑圧延時
にその圧下率を種々変更して、熱延後に焼鈍酸洗した銅
帯を通板し、その後、冷間圧延、仕上焼鈍酸洗又は仕上
光輝焼鈍、及び、仕上調質圧延を施して仕上げたステン
レス冷延鋼帯の表面光沢を調査した。

その結果、ゼンジミアミル等の小径ワークロールを用い
た圧延、冷間タンデムミル等の大径ワークロールを用い
た圧延、及び、これらを組み合わせた冷間圧延いずれの
場合においても、無潤滑圧延時の圧下率を変化させると
、圧下率５％以下では冷間圧送にて仕−Ｌげた製品の表
面光沢は殆ど改善されないが、　５％を超えると著しく
良好となることが認められたものである。

又、無潤滑圧延を施すと、ロールと鋼帯が焼付いて摩擦
係数が著しく大きくなり、圧延荷重が著しく大きくなる
と同時に、必要圧下率が採れない場合が生じた。

そこで、本発明者らは、以下の２点を同時に両立させる
ステンレス鋼帯の予備処理方法を検討した。

（１）予備処理圧延時に、ロールと鋼帯が焼付かないこ
と。

（２）熱延鋼帯を焼鈍酸洗した後の鋼帯表面の凹凸衛冷
間圧延後に残留させない程度に、予備処理可能なこと。

その結果、以下のロール表面にごく薄い液体の膜を形成
させ潤滑する方法が適当であることを認めた。

ａｔ　ＮＱ潤滑方法は、液体の膜が薄いにもかかわらず
、焼付防止効果が著しく大きい、又、液体の膜厚を薄く
するほど、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面凹凸を充分
低減できる０本発明者らの検討では、ロール表面の膜厚
を　１μ層以下にすると大部分の前記表面凹凸を消去で
きて、然も、膜厚０．５ＬＬ１１以下にすると更に良い
こと、又、反面、膜厚がＩｇ＋ｏを超えると凹凸が多量
に残留し、その後の冷間圧延においても消去できないこ
とを把握した。

尚、液体潤滑剤としては、水、スキンパス油、圧延油、
圧延油エマルション等いずれも焼付防止効果、表面凹凸
低減効果を有するので適しているが、望ましくは１〜＋
５ｃＳｔ程度の粘度を有する液体潤滑剤が良い。

［実施例］ 以下、本発明方法に従って、第１表〜第３表に示す如く
、熱延後に中間焼鈍酸洗したフェライト系ステンレスの
例としてのＳＵＳ４３０ｍ帯を用いて、本発明方法及び
従来方法により冷間圧延し、什ヒ焼鈍酸洗又は仕上先師
焼鈍を施して、各々仕上：Ａ質圧延した。

尚、第１表は、冷間タンデムミルによる大径ワークロー
ルを用いる冷間圧延の場合、第２表は、ゼンジミアミル
による小径ワークロールを用いる冷間圧延の場合、第３
表は、冷間タンデムミル圧延後にゼンジミアミルで冷間
圧延した場合を示す。

これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢について、その目
視判定結果を第１表〜第３表に併せて示した。尚、目視
判定は、光沢の良好な順に、特Ａ、Ａ−Ｄの５段階とし
た。

第１表〜第３表に示すゼンジミアミル等の小径ワークロ
ールを用いる圧延、冷間タンデムミル等の大径ワークロ
ールを用いる圧延及びこれらを組み合わせた圧延各々に
おいて、本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、
従来方法で製造した鋼帯に比べて著しく良好な表面光沢
を有しておＩｊ１本発明方法は表面光沢向上に著しく有
効であることが明らかである。

尚、オーステナイト系ステンレスの例として５ＩＩＳ３
Ｑ４鋼帯を用いて、上記同様１本発明方法及び従来方法
を比較したが、本発明方法は、５Ｏ５３０４鋼奇におい
ても表面光沢を向上でき、有効な方法であることが認め
られた。

［発明の効果］ 以上のように、本発明方法により製造したステンレス冷
延鋼帯は、従来の方法により製造したステンレス冷延鋼
帯に比べ、著しく優れた表面光沢を有する。特に、冷間
タンデムミル等の大径ワークロール奄用いた圧延の場合
、従来、全く到達不可ｒ屯であったゼンジミアミル等の
小径ワークロールを用いた圧延にて得られる表面光沢と
同等以上の優れた表面光沢を得ることができる。

代理人　弁理士　塩　川　修　拍

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）ステンレス熱延鋼帯を中間焼鈍酸洗し、引き続き
   冷間圧延を施す際に、最終パスの手前のパス以前におい
   て、後段パスになるに従って、そのパスにおける圧下率
   をその１つ手前のパスにおける圧下率以上にして冷間圧
   延することを特徴とする高光沢ステンレス冷延鋼帯の製
   造方法。
2. （２）ステンレス熱延鋼帯を中間焼鈍酸洗した後５％を
   超える圧下率のもとで無潤滑圧延を施し、引き続き冷間
   圧延を施す際に、最終パスの手前のパス以前において、
   後段パスになるに従って、そのパスにおける圧下率をそ
   の１つ手前のパスにおける圧下率以上にして冷間圧延す
   ることを特徴とする高光沢ステンレス冷延鋼帯の製造方
   法。
3. （３）ステンレス熱延鋼帯を中間焼鈍酸洗した後、更に
   ５％を超える圧下率のもとでロール表面に厚み１μｍ以
   下の液体潤滑材を塗布して、予備処理圧延し、引き続き
   冷間圧延を施す際に、最終パスの手前のパス以前におい
   て、後段パスになるに従って、そのパスにおける圧下率
   をその１つ手前のパスにおける圧下率以上にして冷間圧
   延することを特徴とする高光沢ステンレス冷延鋼帯の製
   造方法。