JPH0436762B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ステンレス冷延鋼帯を生産する冷間
圧延ラインに供される冷間圧延用ステンレス予備
処理鋼帯の製造方法および装置に関する。

［従来の技術］ 従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯を焼鈍
酸洗した後、そのままの状態でワークロール径
100mmφ以下のゼンジミアミル等で圧延油を供給
して冷間圧延し、更に仕上焼鈍酸洗または仕上光
輝焼鈍を施した後、圧下率0.5〜1.2％の仕上調質
圧延を行なつて生産している。

上記ステンレス冷延鋼帯は、例えばSUS430に
代表されるフエライト系の場合には、建築内装
材、日常器具、種々の装飾品等の用途に使用され
るため、上記仕上調質圧延後の製品段階にて優れ
た表面光沢を備えることが要求される。また、
SUS304に代表されるオーステナイト系の場合に
は、厨房設備等のフエライト系におけるよりも耐
食性の要求される用途に使用されることが多く、
仕上調質圧延後にバフ研磨等により表面光沢を付
与したものが使用され、このバフ研磨後に優れた
表面光沢を備えることが重要となる。

そこで、従来の小径ワークロールを用いるステ
ンレス冷延鋼帯の製造時には、フエライト系およ
びオーステナイト系ともに、優れた表面光沢を得
るため、例えば特開昭60−227904号公報、特開昭
61−49705号公報等に記載されるように冷間圧延
時にワークロール径やロール粗さを工夫する方
法、特開昭58−56013号公報等に記載される熱延
鋼板の焼鈍酸洗時の酸洗に工夫を加える方法、ま
たは特開昭59−107027号公報等に記載される熱延
鋼板の焼鈍酸洗後にグラインダー研磨を施す方法
等が採用されている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記小径ワークロールを用いる
冷間圧延を経る従来の方法は、仕上光輝焼鈍を施
し、著しく優れた表面光沢を要求されるいわゆる
BA製品においていずれも満足できる表面光沢を
得ることができず、より良好な表面光沢を得るこ
とのできる製造方法が望まれている。

なお、近年、圧延時間を大幅に短縮して、高能
率にステンレス鋼帯を製造する方法として、ゼン
ジミアミル等の替わりに、より大径のワークロー
ルを有し、高速圧延可能な冷間タンデムミルを用
い、高能率でステンレス鋼帯を製造する方法が採
用されている。すなわち、この冷間タンデムミル
にあつては、ゼンジミアミル等が鋼帯を往復させ
て圧延していたのに比べ、一方向のみの圧延を行
なうことから大幅に圧延時間を短縮できる。ま
た、ワークロール径が大きいために大量の圧延油
がロールバイトに引込まれ、ロールと鋼帯が接触
し難くなつてヒートストリーク等の焼付き疵を抑
制する結果、ゼンジミアミル等におけるよりも高
速の圧延が可能となり、生産性を大幅に向上する
ことができる。

しかしながら、上記冷間タンデムミルによる場
合には、ロールバイトに大量の圧延油が引込ま
れ、ロールと鋼帯が接触し難くなるために、圧延
後の鋼帯表面の粗さが著しく大きくなり、これが
原因して製造後の鋼帯の表面光沢を著しく低下さ
せる問題を常にかかえている。

そこで、上記冷間タンデムミルにおける表面光
沢低下の問題を解決する方法として、例えば特開
昭61−23720号公報等に記載されるように、冷間
圧延した後に焼鈍酸洗し、その後再び冷間圧延す
る方法や、特開昭61−49701号公報等に記載され
るように、大径ワークロールで冷間圧延し、その
後小径ワークロールで冷間圧延する方法等が提案
されている。しかしながら、これらの方法は、高
速で行なわれる冷間タンデムミルの途中または終
了後に中間焼鈍酸洗や小径ワークロールによる圧
延を適用するものであるが、中間焼鈍酸洗や小径
ワークロールによる圧延が著しく低速で行なわれ
るため、冷間タンデムミルのみにて圧延する場合
に比して著しく生産能率が低下する。その結果、
ステンレス鋼帯の製造に冷間タンデムミルを採用
することの本来の効果としての高能率生産が成立
しなくなり、大きな問題となる。

本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス
冷延鋼帯を高能率で生産可能とすることを目的と
する。

［課題を解決するための手段］ 本発明に係る冷間圧延用ステンレス予備処理鋼
帯の製造方法は、熱間圧延終了後のステンレス鋼
帯に、焼鈍、酸洗を施し、更に、５％を超えて25
％以下とする圧下率にて無潤滑圧延を施すように
したものである。

本発明に係る冷間圧延用ステンレス予備処理鋼
帯の製造装置は、ステンレス熱延鋼帯のための焼
鈍酸洗装置と、該焼鈍酸洗装置の出側に設置する
無潤滑圧延能力を有する無潤滑圧延機とを有して
構成されるようにしたものである。

［作用］ 一般に、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好
にするには製品の表面粗さを低減する必要があ
り、また、この製品の表面粗さは冷間圧延後の鋼
帯の表面粗さが大部分そのまま残つたものであつ
て、冷間圧延後の表面粗さの大小が仕上げた製品
の表面光沢の良し悪しを決めることが知られてい
る。そこで従来にあつては、前述した通り、冷間
圧延中または冷間圧延後に鋼帯の表面粗さを低く
する方法が採られていたわけである。

ところが、本発明者らの検討により、製品の表
面光沢に著しく影響する冷間圧延後の鋼帯の表面
粗さは、冷間圧延前の鋼帯の表面粗さ（凹凸）の
一部が圧延後もそのまま残存したものであること
を見い出した。すなわち、最終仕上製品の表面粗
さを平均粗さRaで0.1μｍ以下にすることを目標
とするステンレス冷延鋼帯の製造において、熱延
後に焼鈍酸洗した直後の冷延用母鋼帯は、この酸
洗時のシヨツトブラスト等の機械的脱スケール処
理および硫酸等の酸により、その表面の凹凸が平
均粗さRaで２〜4μｍと著しく大きい。従来は、
これら焼鈍、酸洗後の鋼帯をそのままの状態で冷
間圧延しており、冷間圧延時には、ロールと鋼帯
に圧延油が供給されている。したがつて、冷間圧
延の入側で、この圧延油は、圧延前の鋼帯表面に
付着し、その表面の著しく大きい凹凸の凹部にた
まり、ロールと鋼帯の間に噛み込まれる。この凹
部にたまつた油は、ロールと鋼帯が接触している
間、逃げ場がなくなり封じ込められたまま圧延さ
れる。一般に、圧延油を含む液体は、空気等の気
体に比べ、著しく圧縮され難い。したがつて、圧
延中に油を封じ込めた凹部は、圧延前よりいくら
か小さくなるものの、大部分が圧延後も残留す
る。このようにして、冷間圧延前の鋼帯の表面粗
さ（凹凸）が冷間圧延後も残留し、製品の表面光
沢を損なつてしまうわけである。

すなわち、優れた表面光沢を有する鋼帯を得る
には、予め、通常の冷間圧延を施す前に、素材表
面の凹凸を小さくすると良く、それには以下の方
法の採用が考えられる。

圧延によつて鋼帯表面を平滑にする方法 グラインダー等で鋼帯表面を研磨する方法 ここで、のグラインダー等による研磨は、６
トンコイルで約４〜５時間もかかり、ステンレス
鋼帯の生産能率を著しく阻害するため、特殊な場
合を除き実用的でない。したがつて、の圧延に
よつて平滑にする方法が有利であるが、圧延油を
供給した従来の冷間圧延では、上述の通り、冷間
圧延前の鋼帯表面の凹凸を大部分消すことができ
ない。

そこで、本発明による方法では冷間圧延前の予
備処理として前述の知見から、圧延油等の液体を
供給しない無潤滑圧延をしかも５％を超えて25％
以下とする圧下率のもとで施すものである。

なおここで、無潤滑圧延時に、５％を超える圧
下率が必要な理由は、以下の通りである。本発明
者らの検討において、冷間圧延前の無潤滑圧延時
の圧下率を種々変えて通板し、その後、圧延油を
供給した冷間圧延、仕上焼鈍酸洗または仕上光輝
焼鈍、および仕上調質圧延を行なつて仕上げた製
品の表面光沢を調査した。なお、表面光沢度は、
JIS Ｚ 8741光沢度測定方法５（GS20°）に従つ
て測定した。第１図に示す結果より、大径ワーク
ロールを用いた冷間タンデムミルの場合、小径ワ
ークロールを用いたゼンジミアミルの場合とも
に、無潤滑圧延時の圧下率を増加させると、圧下
率５％まで表面光沢はほとんど変化しないが、５
％を超えると表面光沢は著しく良好となる。

このように、５％を超える圧下率のもとでの無
潤滑圧延は、表面光沢を著しく良好にするわけで
あるが、反面、従来技術にない高い圧下率を必要
とするため無潤滑状態でロールと鋼帯が直接接触
するために焼付き疵が発生し易く、従つて、低速
で圧延し、焼付き疵を防ぐ必要がある。その結
果、高速で行なわれる冷間圧延の生産性を阻害す
る懸念があつた。しかし、本発明方法は、冷間圧
延前の予備処理工程において実施するものであ
り、高速で行なわれる冷間圧延の途中または終了
後に実施するものではないため、冷間圧延の生産
能率を阻害することがない。

また、本発明では、無潤滑圧延時の焼付き疵を
確実に防止するため、ある程度、圧下率を低く保
つ必要があることを認めた。すなわち、本発明者
らの検討において、無潤滑予備処理圧延時の圧下
率を種々変更して焼付の有無を調査した結果、25
％の圧下率を超えると必ず焼付が発生するため、
圧下率を25％以下とする必要があるものとしたの
である。

なお、本発明方法における無潤滑圧延は、熱延
鋼帯の焼鈍、酸洗後、冷間圧延前であれば、如何
なるタイミング、位置において行なうものであつ
ても良い。

また、本発明装置は、「焼鈍酸洗装置の出側に
無潤滑圧延機を設置すること」を特徴的構成と
し、ステンレス鋼帯の生産能率を阻害することな
く、表面光沢良好なステンレス鋼帯を高能率で製
造できる。

また、本発明は、冷間タンデムミル圧延機にゼ
ンジミアミル等の小径ワークロールで圧延する場
合にも適用でき、その製品の表面光沢を良好にで
きる。

［実施例］ 第２図は本発明装置の基本的構成を示す模式図
であり、ステンレス熱延鋼帯のための焼鈍酸洗装
置１１と、焼鈍酸洗装置１１の出側から冷間圧延
機１３の間に設置する無潤滑圧延能力を有する無
潤滑圧延機１２とを有して構成される。焼鈍酸洗
装置１１は、焼鈍装置を構成する連続加熱炉１１
Ａと、酸洗槽１１Ｂとからなる。

本発明装置を用いた本発明方法に従つて、第１
表に示すような熱延後に中間焼鈍酸洗したステン
レス鋼帯を、通常のクロム鍛鋼ロールを用いて第
２表(A)、(B)、第３表(A)、(B)の圧延条件で無潤滑圧
延を施し、この無潤滑圧延にて得られた予備処理
鋼帯を冷間タンデムミルおよびゼンジミアミルで
冷間圧延し、更に仕上焼鈍酸洗または仕上光輝焼
鈍を施した後、仕上調質圧延した。なお、第３表
(A)、(B)のオーステナイト系仕上焼鈍酸洗を施した
場合には、仕上調質圧延後に更にバフ研磨を施し
た。これら冷延製品の表面光沢度およびその目視
判定結果を、フエライト系については第２表(A)、
(B)に示し、オーステナイト系については第３表
(A)、(B)に示した。

なお、目視判定は、光沢の良好な順に特Ａ、Ａ
〜Ｄまでの５段階に区分した。ここで、目視判定
はJIS Ｚ 8741光沢度測定方法５（GS20°）に従
い、特Ａは光沢度950以上、Ａは光沢度800〜950、
Ｂは光沢度550〜800、Ｃは光沢度500〜550、Ｄは
光沢度500未満を表わす。この時、製品出荷可能
な基準はＢ以上である。

なお、第１表に示すステンレス鋼帯を従来方法
および無潤滑圧延時の圧下率を５％以下の低い状
態に設定した比較方法のそれぞれにて冷間圧延し
て得られた冷延製品の実施結果についても、第２
表(A)、(B)、第３表(A)、(B)に示した。

第２表(A)、(B)、第３表(A)、(B)によれば、本発明
方法で製造した予備処理鋼帯を用いて得られたス
テンレス鋼帯は、従来方法、比較方法のそれぞれ
にて製造したステンレス鋼帯に比べ、表面光沢度
が著しく良好であり、目視判定も１ランク以上良
好なものが多数認められた。

すなわち、本発明方法により製造したステンレ
ス予備処理鋼帯を冷間圧延して得られるステンレ
ス冷延鋼帯は、従来方法で製造したステンレス冷
延鋼帯に比べ、優れた表面光沢を有する。特に、
冷間タンデムミルによる圧延の場合、従来方法で
は到底到達不可能であつたゼンジミアミルによる
圧延と同等以上の優れた表面光沢を有する。

また、本発明方法は、無潤滑圧延を冷間圧延前
に実施するものであるため、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
し冷間圧延する従来の一般的方法に比較して全く
生産能率を損なうことがないし、冷間圧延中また
は冷間圧延後に小径ワークロール圧延等を行なう
従来の改善方法よりも著しく高能率にて生産で
き、かつ良好な表面光沢を確保できる。

また、本発明装置は、「焼鈍酸洗装置の出側に
無潤滑圧延機を設置すること」を特徴的構成と
し、ステンレス鋼帯の生産能率を阻害することな
く、表面光沢良好なステンレス鋼帯を高能率で製
造できる。

なお、本発明方法が適用されるステンレス鋼帯
にはステンレス鋼板等も含まれる。

［発明の効果］ 以上のように、本発明に係る冷間圧延用ステン
レス予備処理鋼帯の製造方法および装置によれ
ば、ステンレス鋼帯の生産能率を阻害することな
く、冷間圧延前の鋼帯表面の凹凸を小さくするこ
とができ、優れた表面光沢を有するステンレス冷
延鋼帯を高能率で生産することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は冷間圧延前の無潤滑圧延時の圧下率と
仕上げた製品の表面光沢度との関係を示す線図、
第２図は本発明装置の基本的構成を示す模式図で
ある。 １１……焼鈍酸洗装置、１２……無潤滑圧延
機。

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】 ＊ 仕上光輝焼鈍材のみ、仕上調質圧延後の
表面光沢度および目視判定を示した。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 熱間圧延終了後のステンレス鋼帯に、焼鈍、
   酸洗を施し、更に、５％を超えて25％以下とする
   圧下率にて無潤滑圧延を施す冷間圧延用ステンレ
   ス予備処理鋼帯の製造方法。 ２ ステンレス熱延鋼帯のための焼鈍酸洗装置
   と、該焼鈍酸洗装置の出側に設置する無潤滑圧延
   能力を有する無潤滑圧延機とを有して構成される
   冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造装置。