JPH021786B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH021786B2 JPH021786B2 JP8897883A JP8897883A JPH021786B2 JP H021786 B2 JPH021786 B2 JP H021786B2 JP 8897883 A JP8897883 A JP 8897883A JP 8897883 A JP8897883 A JP 8897883A JP H021786 B2 JPH021786 B2 JP H021786B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pattern
- continuous
- glass
- unit
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B13/00—Rolling molten glass, i.e. where the molten glass is shaped by rolling
- C03B13/08—Rolling patterned sheets, e.g. sheets having a surface pattern
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B13/00—Rolling molten glass, i.e. where the molten glass is shaped by rolling
- C03B13/16—Construction of the glass rollers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
本発明は表面に連続模様を形成した型板ガラス
及びこの型板ガラスを成形するロールに関する。 表面に凹凸模様を形成した型板ガラスは外観性
が良いことと、非透視性を持つことから、一般住
宅用として広く利用されている。 斯る従来の型板ガラスは柄模様による視覚上の
アピールに主眼を置いており、強度的な面には考
慮が払われていない。具体的には模様の凹凸に不
均一なパターンが多く、型板ガラスを重ねた場合
に凸部頂点に接当したガラスの光沢面に痕がつき
易く強度低下の原因となつている。また、模様の
凹部も直線的に連続したものが多く、この部分に
おける強度が他の部分に比較して弱くなつてい
る。 また、従来の模様は凹凸が激しく、このため型
板ガラスを熱強化しても模様を形成した側の表面
圧縮応力が不連続となり、所定の強度を得ること
ができない。 本発明は上述した従来の型板ガラスの不具合を
改善すべく成したものであり、その目的とする処
は、型板ガラスの特長であるデザイン性と非透視
性を失なうことなく、強度的に優れ、且つ強化ガ
ラスとすることも可能な型板ガラスと、この型板
ガラスをロールアウト法で製造する場合の成形用
ロールを提供するにある。 上記目的を達成すべく本発明に係る型板ガラス
は、その一面に凹凸部を有する複数の単位模様か
らなる連続模様を形成し、該単位模様の凹部の深
さを型板ガラスの最大厚さつまり凸部をも含めた
厚さの１％〜４％ととし、凹部は２以上の単位模
様に亘つて直線的に連続しないようにし、更に各
単位模様の凸部頂面は連続模様全体に亘つて略面
一としたことをその要旨としている。 また本発明に係る型板ガラス成形用ロールは、
軟化したガラス素地を引出す一対のロールの一方
に、凹凸部を有する複数の単位模様からなる連続
模様を刻設し、各単位模様の凹部底面を略同一周
面上に位置させ、各単位模様の凸部を２以上の単
位模様に亘つて直線的に連続しないようにし、更
に凸部の高さが凹部底面と他方のロール表面との
距離の１％〜４％となるようにしたことをその要
旨としている。 以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明
する。 第１図は本発明に係る成形ロールを用いたロー
ルアウト法で型板ガラスを製造している状態を示
す側断面図であり、溶融炉１内に溶融状態のガラ
ス素地２を保有し、このガラス素地２をリツプタ
イル３まで流し出す。そしてリツプタイル３の近
傍に上下一対の成形ロール４，５を配置し、一方
の成形ロール、例えば下方の成形ロール５表面に
模様を刻設しておき、上記リツプタイル３からの
ガラス素地２を成形ロール４，５間で挾み込んで
型板ガラス６を成形し、この型板ガラス６をデツ
ドプレート７及び搬送ローラ８によつて徐冷室９
に送り込むようにしている。また型板ガラス６を
強化するには成形、切断後、加熱状態から急冷す
る。 第２図は上記成形ロール表面に模様を形成する
工程を示し、第３図は係る工程によつて形成され
た模様の拡大平面図である。 先ず、模様の形成工程から説明すると、第２図
Ａに示す如き比較的小さなマザーミル１０の表面
に単位模様或いはこの単位模様をいくつか連続し
た模様１１を彫刻する。一方、該マザーミル１０
よりも大きな中間ミル１２の表面にラツカー等を
塗布しておき、この中間ミル１２の表面に上記マ
ザーミル１０を転動せしめる。すると中間ミル１
２の表面に塗布されたラツカーのうちマザーミル
１０の模様１１の凸部に接触した部分がマザーミ
ル１０に移る。そこで中間ミル１０に酸性液を吹
付けるか、中間ミル１０を酸性液に浸漬すれば、
ラツカーの剥れた部分がエツチングされ、マザー
ミル１０とは凹凸が反対となつた模様１２ａが形
成される。 そして第２図Ｂに示すように、表面にラツカー
を塗布した成形ロール５の表面に上記中間ミル１
２を転動せしめれば、中間ミル１２の連続模様１
３の凸部と接触した部分のラツカーが剥れる。そ
こで前記同様の酸処理を施すことで成形ロール５
表面にマザーミル１０に形成したと同様の連続模
様１１が形成される。尚、マザーミル１０から中
間ミル１２に、また中間ミル１２から成形ロール
５に模様を転写するにあたつては、マザーミル１
０或いは中間ミル１２を一回の転写が終了した
後、軸方向へ移動して再度転写するため、軸方向
にも模様が連続するように注意して行なう。 そして、上記連続模様１１の形状は第３図、第
３図のＡ−Ａ線断面図である第４図及び第３図の
Ｂ−Ｂ線断面図である第５図に示している。 即ち、第３図は実際の寸法を20倍程度に拡大し
た平面図であり、紙面上下方向を成形ロールの周
方向、紙面左右方向を成形ロールの軸方向として
いる。 成形ロールの表面に形成した連続模様１１は、
成形ロールの周方向に等間隔離して略円形の凹部
１３…を設け、この凹部１３の周りを傾斜部１４
で囲んで擂り鉢状とし、傾斜部１４，１４間を周
方向の連続部１５で結んで周方向に連続するパタ
ーンを形成し、このパターンを成形ロールの軸方
向に連設し、各パターン間に直線的に連続しない
突条部１６を設けている。そして、上記凹部１３
と傾斜部１４との境界部及び連続部１５と突条部
１６との境界部には丸味を持たせている。 次に連続模様１１を構成する単位模様の寸法例
を以下に挙げる。 失ず単位模様の横方向（軸方向）寸法について
は、単位模様の横寸法l1を1.4mm、凹部１３の横径
l2を0.5mm、傾斜部１４の横寸法l3を0.2mm、連続部
１５の巾l4を0.3mm、突条部１６の巾l5を0.1mmと
し、また縦方向（周方向）寸法については、単位
模様の縦寸法l6を1.3mm、凹部１３の縦径l7を0.4
mm、傾斜部１４の縦寸法l8を0.2mm、連続部１５の
長さl9を0.5mmとしている。更に単位模様の深さに
ついては、凹部１３底面と突条部１６頂部との距
離l10を0.12mm、連続部１５表面と突条部１６頂部
との距離l11を0.7mm、連続部１５表面と凹部１３
底面との距離l12を0.5mmとしている。 ここで、単位模様の横寸法l1を1.4mm縦寸法l6を
1.3mm、円形凹部１３の横径l2を0.5mm、縦径l7を
0.4mmとしているのは、成形ロール４，５間で成
形した後、型板ガラス６を引つ張りつつ徐冷室９
に搬送するため型板ガラス６が全体的に伸ばされ
る。そこで予じめ上記の如き寸法としておくこと
で結果的に単位模様の縦横寸法が略等しくなり、
また凹部１３も真円に近づく。また隣接する凹部
１３，１３の中心同士がなす角度θも45゜とせず
42゜53′としているのも同様の理由による。 尚、上記寸法は単なる例示でありこれに限るも
のではない。特に連続模様の深さは成形する型板
ガラス６の厚さによつて変化するものであるが、
最大深さは強化等を考慮すると0.12mm以下とする
ことが好ましい。また連続模様１１における凹部
１３…の底面は略同一周面上に位置するものと
し、突条部１６は単位模様毎に不連続ジグザグ状
若しくは曲線状として直線的に連続させず、更に
突条部１６の高さ、即ち模様の最大深さは、凹部
１３底面と他方のロール４（第１図参照）の外周
面とのなす距離（最小距離）の１％〜４％とする
ことが、型板ガラスの非透視性を保持しつつ、所
定の強度を得る上で好ましい。 そして、上記の如き連続模様１１を形成した成
形ロール５と周面を平坦とした成形ロール４との
間で第１図に示すように、ガラス素地２を成形す
る。すると、第４図及び第５図に示す如く断面形
状を有する型板ガラス６が得られる。つまり型板
ガラス６の一表面には前記連続模様１１とは凹凸
が逆になつた連続模様１７が形成され、連続模様
１１の凹部１３及び連続部１５に相当する部分が
丸味をもつた凸部１８，１９となり、突条部１６
に相当する部分が凹溝２０となる。そして更に、
凹溝２０の深さは型板ガラス６の最大厚さに対し
て１％〜４％となり、凹溝２０の形状は２以上の
単位模様に亘つて直線的に連続せず、また凸部１
８の丸味を持つた頂面は連続模様１７全体に亘つ
て略面一となる。 次に本発明に係る型板ガラスと従来の型板ガラ
スとの強度上の比較結果を表〔１〕及び表〔２〕
に示す。
及びこの型板ガラスを成形するロールに関する。 表面に凹凸模様を形成した型板ガラスは外観性
が良いことと、非透視性を持つことから、一般住
宅用として広く利用されている。 斯る従来の型板ガラスは柄模様による視覚上の
アピールに主眼を置いており、強度的な面には考
慮が払われていない。具体的には模様の凹凸に不
均一なパターンが多く、型板ガラスを重ねた場合
に凸部頂点に接当したガラスの光沢面に痕がつき
易く強度低下の原因となつている。また、模様の
凹部も直線的に連続したものが多く、この部分に
おける強度が他の部分に比較して弱くなつてい
る。 また、従来の模様は凹凸が激しく、このため型
板ガラスを熱強化しても模様を形成した側の表面
圧縮応力が不連続となり、所定の強度を得ること
ができない。 本発明は上述した従来の型板ガラスの不具合を
改善すべく成したものであり、その目的とする処
は、型板ガラスの特長であるデザイン性と非透視
性を失なうことなく、強度的に優れ、且つ強化ガ
ラスとすることも可能な型板ガラスと、この型板
ガラスをロールアウト法で製造する場合の成形用
ロールを提供するにある。 上記目的を達成すべく本発明に係る型板ガラス
は、その一面に凹凸部を有する複数の単位模様か
らなる連続模様を形成し、該単位模様の凹部の深
さを型板ガラスの最大厚さつまり凸部をも含めた
厚さの１％〜４％ととし、凹部は２以上の単位模
様に亘つて直線的に連続しないようにし、更に各
単位模様の凸部頂面は連続模様全体に亘つて略面
一としたことをその要旨としている。 また本発明に係る型板ガラス成形用ロールは、
軟化したガラス素地を引出す一対のロールの一方
に、凹凸部を有する複数の単位模様からなる連続
模様を刻設し、各単位模様の凹部底面を略同一周
面上に位置させ、各単位模様の凸部を２以上の単
位模様に亘つて直線的に連続しないようにし、更
に凸部の高さが凹部底面と他方のロール表面との
距離の１％〜４％となるようにしたことをその要
旨としている。 以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明
する。 第１図は本発明に係る成形ロールを用いたロー
ルアウト法で型板ガラスを製造している状態を示
す側断面図であり、溶融炉１内に溶融状態のガラ
ス素地２を保有し、このガラス素地２をリツプタ
イル３まで流し出す。そしてリツプタイル３の近
傍に上下一対の成形ロール４，５を配置し、一方
の成形ロール、例えば下方の成形ロール５表面に
模様を刻設しておき、上記リツプタイル３からの
ガラス素地２を成形ロール４，５間で挾み込んで
型板ガラス６を成形し、この型板ガラス６をデツ
ドプレート７及び搬送ローラ８によつて徐冷室９
に送り込むようにしている。また型板ガラス６を
強化するには成形、切断後、加熱状態から急冷す
る。 第２図は上記成形ロール表面に模様を形成する
工程を示し、第３図は係る工程によつて形成され
た模様の拡大平面図である。 先ず、模様の形成工程から説明すると、第２図
Ａに示す如き比較的小さなマザーミル１０の表面
に単位模様或いはこの単位模様をいくつか連続し
た模様１１を彫刻する。一方、該マザーミル１０
よりも大きな中間ミル１２の表面にラツカー等を
塗布しておき、この中間ミル１２の表面に上記マ
ザーミル１０を転動せしめる。すると中間ミル１
２の表面に塗布されたラツカーのうちマザーミル
１０の模様１１の凸部に接触した部分がマザーミ
ル１０に移る。そこで中間ミル１０に酸性液を吹
付けるか、中間ミル１０を酸性液に浸漬すれば、
ラツカーの剥れた部分がエツチングされ、マザー
ミル１０とは凹凸が反対となつた模様１２ａが形
成される。 そして第２図Ｂに示すように、表面にラツカー
を塗布した成形ロール５の表面に上記中間ミル１
２を転動せしめれば、中間ミル１２の連続模様１
３の凸部と接触した部分のラツカーが剥れる。そ
こで前記同様の酸処理を施すことで成形ロール５
表面にマザーミル１０に形成したと同様の連続模
様１１が形成される。尚、マザーミル１０から中
間ミル１２に、また中間ミル１２から成形ロール
５に模様を転写するにあたつては、マザーミル１
０或いは中間ミル１２を一回の転写が終了した
後、軸方向へ移動して再度転写するため、軸方向
にも模様が連続するように注意して行なう。 そして、上記連続模様１１の形状は第３図、第
３図のＡ−Ａ線断面図である第４図及び第３図の
Ｂ−Ｂ線断面図である第５図に示している。 即ち、第３図は実際の寸法を20倍程度に拡大し
た平面図であり、紙面上下方向を成形ロールの周
方向、紙面左右方向を成形ロールの軸方向として
いる。 成形ロールの表面に形成した連続模様１１は、
成形ロールの周方向に等間隔離して略円形の凹部
１３…を設け、この凹部１３の周りを傾斜部１４
で囲んで擂り鉢状とし、傾斜部１４，１４間を周
方向の連続部１５で結んで周方向に連続するパタ
ーンを形成し、このパターンを成形ロールの軸方
向に連設し、各パターン間に直線的に連続しない
突条部１６を設けている。そして、上記凹部１３
と傾斜部１４との境界部及び連続部１５と突条部
１６との境界部には丸味を持たせている。 次に連続模様１１を構成する単位模様の寸法例
を以下に挙げる。 失ず単位模様の横方向（軸方向）寸法について
は、単位模様の横寸法l1を1.4mm、凹部１３の横径
l2を0.5mm、傾斜部１４の横寸法l3を0.2mm、連続部
１５の巾l4を0.3mm、突条部１６の巾l5を0.1mmと
し、また縦方向（周方向）寸法については、単位
模様の縦寸法l6を1.3mm、凹部１３の縦径l7を0.4
mm、傾斜部１４の縦寸法l8を0.2mm、連続部１５の
長さl9を0.5mmとしている。更に単位模様の深さに
ついては、凹部１３底面と突条部１６頂部との距
離l10を0.12mm、連続部１５表面と突条部１６頂部
との距離l11を0.7mm、連続部１５表面と凹部１３
底面との距離l12を0.5mmとしている。 ここで、単位模様の横寸法l1を1.4mm縦寸法l6を
1.3mm、円形凹部１３の横径l2を0.5mm、縦径l7を
0.4mmとしているのは、成形ロール４，５間で成
形した後、型板ガラス６を引つ張りつつ徐冷室９
に搬送するため型板ガラス６が全体的に伸ばされ
る。そこで予じめ上記の如き寸法としておくこと
で結果的に単位模様の縦横寸法が略等しくなり、
また凹部１３も真円に近づく。また隣接する凹部
１３，１３の中心同士がなす角度θも45゜とせず
42゜53′としているのも同様の理由による。 尚、上記寸法は単なる例示でありこれに限るも
のではない。特に連続模様の深さは成形する型板
ガラス６の厚さによつて変化するものであるが、
最大深さは強化等を考慮すると0.12mm以下とする
ことが好ましい。また連続模様１１における凹部
１３…の底面は略同一周面上に位置するものと
し、突条部１６は単位模様毎に不連続ジグザグ状
若しくは曲線状として直線的に連続させず、更に
突条部１６の高さ、即ち模様の最大深さは、凹部
１３底面と他方のロール４（第１図参照）の外周
面とのなす距離（最小距離）の１％〜４％とする
ことが、型板ガラスの非透視性を保持しつつ、所
定の強度を得る上で好ましい。 そして、上記の如き連続模様１１を形成した成
形ロール５と周面を平坦とした成形ロール４との
間で第１図に示すように、ガラス素地２を成形す
る。すると、第４図及び第５図に示す如く断面形
状を有する型板ガラス６が得られる。つまり型板
ガラス６の一表面には前記連続模様１１とは凹凸
が逆になつた連続模様１７が形成され、連続模様
１１の凹部１３及び連続部１５に相当する部分が
丸味をもつた凸部１８，１９となり、突条部１６
に相当する部分が凹溝２０となる。そして更に、
凹溝２０の深さは型板ガラス６の最大厚さに対し
て１％〜４％となり、凹溝２０の形状は２以上の
単位模様に亘つて直線的に連続せず、また凸部１
８の丸味を持つた頂面は連続模様１７全体に亘つ
て略面一となる。 次に本発明に係る型板ガラスと従来の型板ガラ
スとの強度上の比較結果を表〔１〕及び表〔２〕
に示す。
【表】
【表】
表〔１〕及び表〔２〕から明らかなように本発
明品は従来品に比べ、衝撃強度に関しては2.5倍
以上、また耐曲げ強度に関しては1.5倍以上アツ
プしていることが分かる。 以上に説明したように本発明に係る型板ガラス
は、型板ガラス表面に形成する連続模様の凹部深
さを型板ガラスの最大厚さに対して１％〜４％と
し、且つ該凹部は２以上の単位模様に亘つて直線
的に連続しないようにし、更に各単位模様の凸部
頂面は面一となるようにしたので、型板ガラスの
特長であるデザイン性と非透視性を損うことなく
強度アツプを図れる。特に実施例に示すように連
続模様の深さに差をもたせるようにすれば、更に
非透視性を高めることができる。また凸部に丸味
をつけるようにすれば痕がつきにくい。 また凹部は直線的に連続せず、且つ凹部頂面を
略面一としたので、急冷して強化した場合に、表
面圧縮応力の入り方が改善され、強度向上が図れ
る。 一方、本発明に係る型板ガラス成形用ロールに
よれば上記の如き型板ガラスを従来のロールアウ
ト法をそのまま適用して製造することができる等
多くの効果を発揮する。
明品は従来品に比べ、衝撃強度に関しては2.5倍
以上、また耐曲げ強度に関しては1.5倍以上アツ
プしていることが分かる。 以上に説明したように本発明に係る型板ガラス
は、型板ガラス表面に形成する連続模様の凹部深
さを型板ガラスの最大厚さに対して１％〜４％と
し、且つ該凹部は２以上の単位模様に亘つて直線
的に連続しないようにし、更に各単位模様の凸部
頂面は面一となるようにしたので、型板ガラスの
特長であるデザイン性と非透視性を損うことなく
強度アツプを図れる。特に実施例に示すように連
続模様の深さに差をもたせるようにすれば、更に
非透視性を高めることができる。また凸部に丸味
をつけるようにすれば痕がつきにくい。 また凹部は直線的に連続せず、且つ凹部頂面を
略面一としたので、急冷して強化した場合に、表
面圧縮応力の入り方が改善され、強度向上が図れ
る。 一方、本発明に係る型板ガラス成形用ロールに
よれば上記の如き型板ガラスを従来のロールアウ
ト法をそのまま適用して製造することができる等
多くの効果を発揮する。
第１図は本発明に係る成形ロールを用いて型板
ガラスを製造している状態を示す側断面図、第２
図Ａはマザーミルの斜視図、第２図Ｂは成形ロー
ルに連続模様を転写している状態を示す斜視図、
第３図は成形ロールに形成した連続模様の拡大平
面図、第４図は第３図の連続模様をＡ−Ａ線で切
断するとともに型板ガラスの断面形状をも示した
断面図、第５図は第３図の連続模様をＢ−Ｂ線で
切断するとともに型板ガラスの断面形状をも示し
た断面図である。 図面中、４，５は成形ロール、６は型板ガラ
ス、１１は成形ロールに形成した連続模様、１３
は成形ロールに形成した連続模様の凹部、１６は
成形ロールに形成した連続模様の凸部、１７は型
板ガラスに形成される連続模様、１８は型板ガラ
スに形成される連続模様の凸部、２０は型板ガラ
スに形成される連続模様の凹部である。
ガラスを製造している状態を示す側断面図、第２
図Ａはマザーミルの斜視図、第２図Ｂは成形ロー
ルに連続模様を転写している状態を示す斜視図、
第３図は成形ロールに形成した連続模様の拡大平
面図、第４図は第３図の連続模様をＡ−Ａ線で切
断するとともに型板ガラスの断面形状をも示した
断面図、第５図は第３図の連続模様をＢ−Ｂ線で
切断するとともに型板ガラスの断面形状をも示し
た断面図である。 図面中、４，５は成形ロール、６は型板ガラ
ス、１１は成形ロールに形成した連続模様、１３
は成形ロールに形成した連続模様の凹部、１６は
成形ロールに形成した連続模様の凸部、１７は型
板ガラスに形成される連続模様、１８は型板ガラ
スに形成される連続模様の凸部、２０は型板ガラ
スに形成される連続模様の凹部である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 凹凸部を有する複数の単位模様を連続した模
様を表面に形成してなる型板ガラスにおいて、上
記単位模様の凹部深さは型板ガラスの最大厚さに
対して１％〜４％ととし、また該凹部は２以上の
単位模様に亘つて直線的に連続しないようにし、
更に各単位模様の凸部頂面は模様全体に亘つて面
一としたことを特徴とする型板ガラス。 ２ 前記型板ガラスは強化ガラスであることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の型板ガラ
ス。 ３ ロールアウト法に適用する一対の成形ロール
において、これら一対の成形ロールのうち一方の
表面には凹凸部を有する複数の単位模様を連続し
てなる模様を刻設し、各単位模様の凹部の底面は
略同一周面上に位置し、また各単位模様の凸部は
２以上の単位模様に亘つて直線的に連続しないよ
うにし、更に該凸部の高さは該凹部の底面と他方
のロール表面との距離に対して１％〜４％とした
ことを特徴とする型板ガラス成形用ロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8897883A JPS59213632A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 型板ガラス及び型板ガラス成形用ロ−ル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8897883A JPS59213632A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 型板ガラス及び型板ガラス成形用ロ−ル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59213632A JPS59213632A (ja) | 1984-12-03 |
| JPH021786B2 true JPH021786B2 (ja) | 1990-01-12 |
Family
ID=13957885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8897883A Granted JPS59213632A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 型板ガラス及び型板ガラス成形用ロ−ル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59213632A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61197435A (ja) * | 1985-02-26 | 1986-09-01 | Hard Glass Kogyo Kk | 凹凸模様付強化ガラスの製造方法 |
| WO2005087675A1 (ja) * | 2004-03-15 | 2005-09-22 | Koa Glass Co., Ltd. | 抗菌性ガラスおよび抗菌性ガラスの製造方法 |
| JP5311273B2 (ja) * | 2008-07-10 | 2013-10-09 | 日本電気硝子株式会社 | 結晶化ガラス板 |
-
1983
- 1983-05-20 JP JP8897883A patent/JPS59213632A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59213632A (ja) | 1984-12-03 |
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