JPH0218038A - 内装複合パネル基材原反及びパネル - Google Patents
内装複合パネル基材原反及びパネルInfo
- Publication number
- JPH0218038A JPH0218038A JP16921188A JP16921188A JPH0218038A JP H0218038 A JPH0218038 A JP H0218038A JP 16921188 A JP16921188 A JP 16921188A JP 16921188 A JP16921188 A JP 16921188A JP H0218038 A JPH0218038 A JP H0218038A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- polyurethane foam
- glass paper
- hot melt
- glass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は内装材、特に成形天井、ドア） ＩＪム、ピラ
ーが−ニツシュ、トランクトリム等の自動車用或いはそ
の他家共等の内装複合パネル基材原反及びパネルに関す
る。
ーが−ニツシュ、トランクトリム等の自動車用或いはそ
の他家共等の内装複合パネル基材原反及びパネルに関す
る。
（従来の技術）
ポリウレタンフォームを用いた複合パネルの公知技術と
しては例えば以下のようなものがある。
しては例えば以下のようなものがある。
ｍ ｕ公明６３−７５７７号
軟質ポリウレタンフォームにイソシアネート化合物を含
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチックフィルム、不織布、
表皮等を積層し、プレス型で加熱成形する複合パネルの
製造方法。
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチックフィルム、不織布、
表皮等を積層し、プレス型で加熱成形する複合パネルの
製造方法。
（２） Ｇ Ｂ ２０２８７１４Ｂ （冷開ブレ入法）
ポリウレタンフォームシート及び又はガラス繊維等の補
強シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、１７０
−２２０“Ｃに子端加熱し、その後、直ちにプレス型で
成形するポリウレタンフォームの補強パネルの製造方法
。
ポリウレタンフォームシート及び又はガラス繊維等の補
強シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、１７０
−２２０“Ｃに子端加熱し、その後、直ちにプレス型で
成形するポリウレタンフォームの補強パネルの製造方法
。
上記（１）の方法は軟質ポリウレタンフォームを使用す
るため、強度を確保する為にインシアネート化合物を含
浸後硬化させる工程が必要である。
るため、強度を確保する為にインシアネート化合物を含
浸後硬化させる工程が必要である。
インシアネート化合物は空気中の水分と反応し硬化が始
まる為、含浸後は直ちに熱成形する必要があり、保存性
が悪くストック不能で更に含浸からプレス成形までを一
連の連続設備とする必要があり設備投資が大きい欠点を
有する。又、アミンを含有し又は含有しない水を散布す
る工程を含み、工程が煩瑣である。
まる為、含浸後は直ちに熱成形する必要があり、保存性
が悪くストック不能で更に含浸からプレス成形までを一
連の連続設備とする必要があり設備投資が大きい欠点を
有する。又、アミンを含有し又は含有しない水を散布す
る工程を含み、工程が煩瑣である。
一方、上記（２）の方法は塗布型、例えばポリウレタン
ニラストマークイブの接着剤を塗布する工程及びポリウ
レタン７オームシー１と補強シートの加熱された複合体
を熱源より取り出して直ちに、即ち３〜１０秒以内にプ
レス型に入れる工程を含み、工程が煩雑であったり、或
いは短いオープンタイムでプレス工程を行わなければな
らない。
ニラストマークイブの接着剤を塗布する工程及びポリウ
レタン７オームシー１と補強シートの加熱された複合体
を熱源より取り出して直ちに、即ち３〜１０秒以内にプ
レス型に入れる工程を含み、工程が煩雑であったり、或
いは短いオープンタイムでプレス工程を行わなければな
らない。
（発明が解決しようとする課題）
本発明の目的は水等のスプレー或いは接着剤の塗布等の
工程を含まず、又、適度なオープンタイムでプレス加工
できる内装複合パネル及びそのための基材原反を提供す
ることにある。
工程を含まず、又、適度なオープンタイムでプレス加工
できる内装複合パネル及びそのための基材原反を提供す
ることにある。
又、本発明の目的は吸音性、通気性に優れた内装複合パ
ネルを提供することにある。
ネルを提供することにある。
更に本発明の目的は剛性に優れた内装複合パネルを提供
することにある。
することにある。
更に本発明の目的は表面材を省略することも可能な内装
複合パネルを提供することにある。
複合パネルを提供することにある。
（課題を解決するための手段）
本発明は予備加熱後、プレス成形するための基材原反で
あって、熱成形可能なポリウレタンフォームシートの片
面もしくは両面にホットメルトフィルム接着剤を用いて
、有機繊維を混抄もしくは混抄しないガラスペーパーを
設けたことを特徴とする内装複合パネル基材原反及びこ
れより得られる内装複合パネルに係る。
あって、熱成形可能なポリウレタンフォームシートの片
面もしくは両面にホットメルトフィルム接着剤を用いて
、有機繊維を混抄もしくは混抄しないガラスペーパーを
設けたことを特徴とする内装複合パネル基材原反及びこ
れより得られる内装複合パネルに係る。
本発明の上記基材原反は熱成形可能なポリウレタンフォ
ームシートの片面もしくは両面にホットメルトフィルム
接着剤を載置し、その接着剤の上に有機繊維を混抄もし
くは混抄しないがラスペーパーを載置し熱プレスするこ
とにより得られる平板状の内装複合パネル基材原反であ
る。本発明の基材原反は本願と同一出願人による実願昭
６２−２２１１号に開示された基材原反をも包含するも
のである。
ームシートの片面もしくは両面にホットメルトフィルム
接着剤を載置し、その接着剤の上に有機繊維を混抄もし
くは混抄しないがラスペーパーを載置し熱プレスするこ
とにより得られる平板状の内装複合パネル基材原反であ
る。本発明の基材原反は本願と同一出願人による実願昭
６２−２２１１号に開示された基材原反をも包含するも
のである。
以下に本発明を図面により説明する。第１図は本発明の
基材原反の１実施例を示し、ポリウレタンフォームシー
ト１の両面にホットメルトフィルム接着剤２の層を有し
、更にその上にガラスペーパー３の層を有する。
基材原反の１実施例を示し、ポリウレタンフォームシー
ト１の両面にホットメルトフィルム接着剤２の層を有し
、更にその上にガラスペーパー３の層を有する。
本発明のポリウレタンフォームとしては従来よく知られ
ている熱成形可能なポリウレタンフォームが使用され、
例えば密度２０〜５０ｋｇ／ｍコ、好ましくは３０〜４
０ｋｇ／Ｊの独立気泡率が０〜８０％、好ましくは０〜
１０％と連続気泡の割合が高い半硬質又は硬質のポリウ
レタンフォームが好適に使用される。このようなポリウ
レタンフォームの具体例としては、例えば前記Ｇ Ｂ
２０２８７１４ Ｂ 或いはＭｏｄｅｒｎＰ １ａｓ
ｔｉｃＳ Ｉ ｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ＋ Ｇ
（３） １７゜１９７６等に記載されたポリウ
レタンフォームを挙げることができる。又、ポリウレタ
ンフォームシートの厚みは５〜１５ＩＩＩ！１が好まし
く、８〜１０ｍｍがより好ましい。
ている熱成形可能なポリウレタンフォームが使用され、
例えば密度２０〜５０ｋｇ／ｍコ、好ましくは３０〜４
０ｋｇ／Ｊの独立気泡率が０〜８０％、好ましくは０〜
１０％と連続気泡の割合が高い半硬質又は硬質のポリウ
レタンフォームが好適に使用される。このようなポリウ
レタンフォームの具体例としては、例えば前記Ｇ Ｂ
２０２８７１４ Ｂ 或いはＭｏｄｅｒｎＰ １ａｓ
ｔｉｃＳ Ｉ ｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ＋ Ｇ
（３） １７゜１９７６等に記載されたポリウ
レタンフォームを挙げることができる。又、ポリウレタ
ンフォームシートの厚みは５〜１５ＩＩＩ！１が好まし
く、８〜１０ｍｍがより好ましい。
ホットメルトフィルム接着剤としては例えばエチレン共
重合体、プロピレン共重合体等のオレフィン系共重合体
、エチレン酢ビ共重合体（ＥＶＡ）、これらの混合物等
のホットメルトフィルムを用いることができる。このホ
ットメルトフィルムは好適には第２図に示すように微小
スリットが切り込まれており、第３図はその表面の拡大
図を示す。
重合体、プロピレン共重合体等のオレフィン系共重合体
、エチレン酢ビ共重合体（ＥＶＡ）、これらの混合物等
のホットメルトフィルムを用いることができる。このホ
ットメルトフィルムは好適には第２図に示すように微小
スリットが切り込まれており、第３図はその表面の拡大
図を示す。
これを熱加工すると第４図のように網目状にスリットが
広がり、基材そのものの通気性、吸音性を向上させるこ
とができる。ホットメルトフィルムの目付量は３０〜１
００ｇ／ｍ２が好ましく、３０〜５０．／１１２がより
好ましい。
広がり、基材そのものの通気性、吸音性を向上させるこ
とができる。ホットメルトフィルムの目付量は３０〜１
００ｇ／ｍ２が好ましく、３０〜５０．／１１２がより
好ましい。
ガラスペーパー３としてはガラス繊維を抄紙機によりウ
ェブを形成し、合成樹脂で接着固定したものを使用でき
る。この際ガラス繊維にパルプを幾分混入させるとウェ
ブ形成が容易になり価格的にも低くなる。ウェブを固定
させる合成樹脂としては例えばメラミン１（脂、尿素樹
脂、エポキシ樹脂、ポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）、ポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）、ホ１７酢酸１：’ ニル（
Ｐ Ｖ Ａｃ）、ホＩＪビニルブチラール、アクリル酸
エステル共重合体、ブタジェン共重合体等が用いられる
。本発明においては上記ガラスペーパーとして有ｍＭ＆
ｎを混抄したもの又は混抄しないものの両方を用いるこ
とができ、特に有機ｍ維を混抄したガラスペーパーは加
熱により伸びが良好で、成型時に破れず、深絞りの形状
でＲダレを起こすことがなく好ましい。
ェブを形成し、合成樹脂で接着固定したものを使用でき
る。この際ガラス繊維にパルプを幾分混入させるとウェ
ブ形成が容易になり価格的にも低くなる。ウェブを固定
させる合成樹脂としては例えばメラミン１（脂、尿素樹
脂、エポキシ樹脂、ポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）、ポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）、ホ１７酢酸１：’ ニル（
Ｐ Ｖ Ａｃ）、ホＩＪビニルブチラール、アクリル酸
エステル共重合体、ブタジェン共重合体等が用いられる
。本発明においては上記ガラスペーパーとして有ｍＭ＆
ｎを混抄したもの又は混抄しないものの両方を用いるこ
とができ、特に有機ｍ維を混抄したガラスペーパーは加
熱により伸びが良好で、成型時に破れず、深絞りの形状
でＲダレを起こすことがなく好ましい。
ガラスペーパーの０１寸量は１０〜１００ｇ／彌２が好
ましく、３０〜５０ｇ／ｍ２がより好ましい。
ましく、３０〜５０ｇ／ｍ２がより好ましい。
ガラスペーパーは通常のガラスａ維の補強材のように不
織布等の表面材で被覆する必要がなく、補強材と表面材
の両方の機能を有し、表面材を省略することもできる。
織布等の表面材で被覆する必要がなく、補強材と表面材
の両方の機能を有し、表面材を省略することもできる。
又、ガラスペーパーには０（脂を含浸させることもでき
、その場合には内装複合パネルの剛性を向上させること
ができる。樹脂の含浸量は乾燥重量で２０〜１５０ｇ／
ｌ１１２が好ましく、５０〜１００ｇ／鎗２がより好ま
しい。
、その場合には内装複合パネルの剛性を向上させること
ができる。樹脂の含浸量は乾燥重量で２０〜１５０ｇ／
ｌ１１２が好ましく、５０〜１００ｇ／鎗２がより好ま
しい。
本発明において更に剛性が要望される場合には、ｆｊＳ
Ｓ図のようにポリウレタンフォームとホットメルトフィ
ルムの間にガラス繊維或いは有機繊維の網状布４の層を
設けることもできる。網状布としてはガラス繊維、或い
は有機繊維（ポリエステル、ビニロン或いはアラミド等
）の糸を縦、横或いは斜めに組んで接着剤（アクリル樹
脂系、ＥＶＡ系等）で固定した布を挙げることができ、
例えばガラススクリムクロス（旭ファイバーグラス）、
二紬組布、王軸組布（日東紡）等の公知のものを使用す
ることができる。網状布の目付量は１０〜１００ｇ／ｌ
１１２が好ましく、３０〜５０ｇ／１１１２がより好ま
しい。
Ｓ図のようにポリウレタンフォームとホットメルトフィ
ルムの間にガラス繊維或いは有機繊維の網状布４の層を
設けることもできる。網状布としてはガラス繊維、或い
は有機繊維（ポリエステル、ビニロン或いはアラミド等
）の糸を縦、横或いは斜めに組んで接着剤（アクリル樹
脂系、ＥＶＡ系等）で固定した布を挙げることができ、
例えばガラススクリムクロス（旭ファイバーグラス）、
二紬組布、王軸組布（日東紡）等の公知のものを使用す
ることができる。網状布の目付量は１０〜１００ｇ／ｌ
１１２が好ましく、３０〜５０ｇ／１１１２がより好ま
しい。
本発明においては基材の上に、表装ノーを設けることも
できる０表装層としては例えば不織布（プリント）や繊
ｉ、ｖｉａ物等が用いられ、またこれに軟質ポリウレタ
ンフォームを代表とした他の類似した合成樹脂発泡体を
ラミネートした物も使用される。これらの合成樹脂発泡
体は内装材の通気性、吸音性を確保するため、実質的に
連続気泡体であることが必要である。
できる０表装層としては例えば不織布（プリント）や繊
ｉ、ｖｉａ物等が用いられ、またこれに軟質ポリウレタ
ンフォームを代表とした他の類似した合成樹脂発泡体を
ラミネートした物も使用される。これらの合成樹脂発泡
体は内装材の通気性、吸音性を確保するため、実質的に
連続気泡体であることが必要である。
本発明の内装複合パネル基材原反は、例えば表装層以外
の上記各層を重ね、熱プレス、熱ロール等により接着積
層させることにより得られる。積層品は好ましくは１８
０〜１９０℃で１５〜３５秒間加熱されて目的とする基
材原反が得られる。表装層を形成する場合は一方のガラ
スペーパー層にホットメルトや合成ゴム系等の接着剤層
をはさんで表層材を載置して冷間プレス成形することに
より得られる。冷間プレスは上記表装材を載置した構成
品を予備加熱後、プレス成形することにより行われる。
の上記各層を重ね、熱プレス、熱ロール等により接着積
層させることにより得られる。積層品は好ましくは１８
０〜１９０℃で１５〜３５秒間加熱されて目的とする基
材原反が得られる。表装層を形成する場合は一方のガラ
スペーパー層にホットメルトや合成ゴム系等の接着剤層
をはさんで表層材を載置して冷間プレス成形することに
より得られる。冷間プレスは上記表装材を載置した構成
品を予備加熱後、プレス成形することにより行われる。
予備加熱は好適には赤外線ヒーターを用いて３５０〜４
００℃で約２５〜３５秒間行い、表面温度が約１６０〜
２００°Ｃ１好ましくは約１８０〜１９０℃になるよう
に行う。次いで加熱された複合体をヒーターから取り出
し、１５〜２０秒開の経過以内にプレス型に入れて１３
０℃以下の温度で数十秒間、好適には３０〜６０℃の温
度で３０〜６０秒間プレス（冷間プレス）する。成形後
、プレス型よりパネルを取り出す。
００℃で約２５〜３５秒間行い、表面温度が約１６０〜
２００°Ｃ１好ましくは約１８０〜１９０℃になるよう
に行う。次いで加熱された複合体をヒーターから取り出
し、１５〜２０秒開の経過以内にプレス型に入れて１３
０℃以下の温度で数十秒間、好適には３０〜６０℃の温
度で３０〜６０秒間プレス（冷間プレス）する。成形後
、プレス型よりパネルを取り出す。
（発明の効果）
本発明は発泡倍率の高いポリウレタン発泡体を用いる事
により軽量化を図り、そのポリウレタンも熱可塑的性質
を有する硬質又は半硬質ウレタンを用い成形性も向上さ
れ、デザインの自由度も大きい。また補強材としてガラ
スペーパーを使つ事により、ガラス単繊維が皮膚に付着
する事がなく不快感がない、更にポリウレタンと補強材
等の貼り合せにおいては、微小スリット入りホットメル
トフィルムを用いることと連続気泡の割合が高い硬質、
半硬質のポリウレタンフォームシートを用いることによ
り内装材自体の通気性および吸音性を向上させることが
できる。
により軽量化を図り、そのポリウレタンも熱可塑的性質
を有する硬質又は半硬質ウレタンを用い成形性も向上さ
れ、デザインの自由度も大きい。また補強材としてガラ
スペーパーを使つ事により、ガラス単繊維が皮膚に付着
する事がなく不快感がない、更にポリウレタンと補強材
等の貼り合せにおいては、微小スリット入りホットメル
トフィルムを用いることと連続気泡の割合が高い硬質、
半硬質のポリウレタンフォームシートを用いることによ
り内装材自体の通気性および吸音性を向上させることが
できる。
又、ガラスペーパーとして有機繊維を混抄したものを使
用すると、このガラスペーパーは加熱により伸びが良好
で、成型時に破れず、深絞りの形状でＲダレを起こすこ
とがなく好ましい。
用すると、このガラスペーパーは加熱により伸びが良好
で、成型時に破れず、深絞りの形状でＲダレを起こすこ
とがなく好ましい。
更にガラスペーパーを使用することにより表面材を省略
することも可能であり、又、ガラスペーバーに樹脂を含
浸させたときには、内装複合パネルの剛性を向上させる
ことができ、更にポリウレタンフォームとホットメルト
フィルムの間に網状布の層を設けることにより剛性を高
めることもできる。
することも可能であり、又、ガラスペーバーに樹脂を含
浸させたときには、内装複合パネルの剛性を向上させる
ことができ、更にポリウレタンフォームとホットメルト
フィルムの間に網状布の層を設けることにより剛性を高
めることもできる。
（実 施 例）
以下に実施例を挙げて詳しく説明する。
実施例１
熱成形可能な硬質ポリウレタン発泡体（密度４５ｋｇ／
ｎ３．セルサイズ１ 、８＋ａｍ ）をスライスし、厚
さＯｎ＋ｅ、幅１３０（ｈｍ、長さ１７００ＩｌｌＩｌ
ｌの板を作った。これにエポキシ樹脂をバインダーとし
た目付５０ｇ／鯖２のガラスペーパーを両面に、目付５
０ｇ／ｎ２のスリット入りホットメルトフィルムで約１
８０℃の熱プレスで接着し板状の基材原反を作った。こ
の基材原反に表装材としてホットメルト層を裏面に有す
る厚み２＋ａＴｎの軟質ポリウレタンフォームをラミネ
ートしたナイロントリコットを載置し、これを約３００
ｔｎ ｍ ＠れた遠赤外線ヒーターにより上下的４０
０℃で約２５秒加熱して表面温度的１８０℃とし、これ
を自動車用成形天井プレス型に上り型温的ｅｏ’ｃでプ
レス成形し、厚み約７１の品質的に優れた自動車用成形
天井を得た。
ｎ３．セルサイズ１ 、８＋ａｍ ）をスライスし、厚
さＯｎ＋ｅ、幅１３０（ｈｍ、長さ１７００ＩｌｌＩｌ
ｌの板を作った。これにエポキシ樹脂をバインダーとし
た目付５０ｇ／鯖２のガラスペーパーを両面に、目付５
０ｇ／ｎ２のスリット入りホットメルトフィルムで約１
８０℃の熱プレスで接着し板状の基材原反を作った。こ
の基材原反に表装材としてホットメルト層を裏面に有す
る厚み２＋ａＴｎの軟質ポリウレタンフォームをラミネ
ートしたナイロントリコットを載置し、これを約３００
ｔｎ ｍ ＠れた遠赤外線ヒーターにより上下的４０
０℃で約２５秒加熱して表面温度的１８０℃とし、これ
を自動車用成形天井プレス型に上り型温的ｅｏ’ｃでプ
レス成形し、厚み約７１の品質的に優れた自動車用成形
天井を得た。
実施例２
熱成形可能な硬質ポリウレタンフォームシート（密度３
０ｋｇ／ｍ”、厚み８１）を準備する。この両面に、ポ
リプロピレン共重合体のスリット入りホットメルトフィ
ルム（目付５０ｇ／ｍ２）をのせ、その上にポリプロピ
レン繊維５０％、プラス繊４５０％を混抄したアクリル
樹脂をバインダーとするガラスペーパー（日付５０ｇ／
１ｏ２）をのせる。この集合体を１８０°Ｃの熱板で３
０秒間プレス加熱し、構成物を接着させて、板状の基材
原反を得る。
０ｋｇ／ｍ”、厚み８１）を準備する。この両面に、ポ
リプロピレン共重合体のスリット入りホットメルトフィ
ルム（目付５０ｇ／ｍ２）をのせ、その上にポリプロピ
レン繊維５０％、プラス繊４５０％を混抄したアクリル
樹脂をバインダーとするガラスペーパー（日付５０ｇ／
１ｏ２）をのせる。この集合体を１８０°Ｃの熱板で３
０秒間プレス加熱し、構成物を接着させて、板状の基材
原反を得る。
この基材原反に表装材としてホットメルトフィルムをラ
ミネートしたプリント不織布を重ね合わせる。表面温度
３５０℃の遠赤外線ヒーター間で３０秒間加熱し構成品
の表面温度が１８０〜１９０℃になるようにする。その
後１５秒以内に型温的６０℃のプレス上下型の間に加熱
された構成品を載置し、平均板厚７１に３０秒問プレス
成形する。その後プレス型を開放し成形された複合ルー
フパネルを得た。
ミネートしたプリント不織布を重ね合わせる。表面温度
３５０℃の遠赤外線ヒーター間で３０秒間加熱し構成品
の表面温度が１８０〜１９０℃になるようにする。その
後１５秒以内に型温的６０℃のプレス上下型の間に加熱
された構成品を載置し、平均板厚７１に３０秒問プレス
成形する。その後プレス型を開放し成形された複合ルー
フパネルを得た。
実施例３
実施例２と同様のポリウレタンフォームシートの両面に
網状〃ラスクロス（目付３０ｇ／ｍ２）をのせ、その上
にポリプロピレン共重合体のスリット入りホットメルト
フィルム（目付５０ｇ／ｗ２）をのせ、更にその上にポ
リプロピレン繊維５０％、ガラス繊維５０％を混抄した
アクリル樹脂をパイングーとするガラスベーパー（目付
５０ｇ／１１１２）の酢ビ系エマルノヨンを含浸後乾燥
（乾燥樹脂付着量５０ｇ／餉２）させたものを積層する
。この集合体を１８０℃の熱板で３０秒問プレス加熱し
、構成物を接着させて板状の基材原反を得る。
網状〃ラスクロス（目付３０ｇ／ｍ２）をのせ、その上
にポリプロピレン共重合体のスリット入りホットメルト
フィルム（目付５０ｇ／ｗ２）をのせ、更にその上にポ
リプロピレン繊維５０％、ガラス繊維５０％を混抄した
アクリル樹脂をパイングーとするガラスベーパー（目付
５０ｇ／１１１２）の酢ビ系エマルノヨンを含浸後乾燥
（乾燥樹脂付着量５０ｇ／餉２）させたものを積層する
。この集合体を１８０℃の熱板で３０秒問プレス加熱し
、構成物を接着させて板状の基材原反を得る。
この基材原反を用いて以下、実施例２と同様にして複合
ルーフパネルを得た。
ルーフパネルを得た。
実施例４
熱成形可能な硬質ポリウレタンフォームシート（密度４
５ｋｇ／ｍ’、厚さ８ｍｍ）を準備する。この両面に目
付５０ｇ／ｍ２のポリプロピレン共重合体のホットメル
トフィルムをのせ、その上にエポキシ樹脂をバインダー
とする目付５０ｇ／ｍ２のがラスペーパーを両面にのせ
る。この集合体を１８０’Ｃの熱板で３０秒問プレス加
熱し、構成物を接着させて板状の基材原反を得る。
５ｋｇ／ｍ’、厚さ８ｍｍ）を準備する。この両面に目
付５０ｇ／ｍ２のポリプロピレン共重合体のホットメル
トフィルムをのせ、その上にエポキシ樹脂をバインダー
とする目付５０ｇ／ｍ２のがラスペーパーを両面にのせ
る。この集合体を１８０’Ｃの熱板で３０秒問プレス加
熱し、構成物を接着させて板状の基材原反を得る。
この基材原反を用いて以下、実施例２と同様にして複合
ルーフパネルを得た。
ルーフパネルを得た。
実施例５
熱成形可能な硬質ポリウレタンフォームシート（密度４
０ｋｇ／ｕ３、厚み８ａ＋Ｔｓ）を準備する。この両面
に目付５０ｇ／ｍ２のポリプロピレン共重合体のホット
メルトフィルムをのせ、その上に目付５０ｇ／ｌ１１２
のポリエステル繊維５０％、ガラス繊−＠５０％を混抄
したアクリル樹脂をバインダーとするガラスペーパーを
のせる。この集合体を１８０°Ｃの熱板で３０秒間プレ
ス加熱し、構成物を接着させて、板状の基材原反を得る
。
０ｋｇ／ｕ３、厚み８ａ＋Ｔｓ）を準備する。この両面
に目付５０ｇ／ｍ２のポリプロピレン共重合体のホット
メルトフィルムをのせ、その上に目付５０ｇ／ｌ１１２
のポリエステル繊維５０％、ガラス繊−＠５０％を混抄
したアクリル樹脂をバインダーとするガラスペーパーを
のせる。この集合体を１８０°Ｃの熱板で３０秒間プレ
ス加熱し、構成物を接着させて、板状の基材原反を得る
。
この基材原反を用いて以下、実施例２と同様にして複合
ルーフパネルを得た。
ルーフパネルを得た。
ｔｊｒＪ１図は本発明の内装複合パネル基材原反の積／
Ｈｌｉη造の１例を示す断面図、第２図はスリット入り
ホットメルトフィルム、第３図はその表面の拡大図、第
４図は熱加工により網目状にスリットが広がった状態の
ホットメルトフィルムを示す概略図、第５図は本発明の
内装複合パネル基材原反の他の例を示す断面図である。 １・・・熟成形可能なポリウレタンフォームシート、２
・・・ホットメルトフィルム接着剤、３・・・ガラスペ
ーパー ４・・・網状布である。 （以 上） 出 願 人 東洋ゴム工業株式会社 代 理 人 弁理士 １）村 巌 第１図 第５図 第２図 第３図 第４図
Ｈｌｉη造の１例を示す断面図、第２図はスリット入り
ホットメルトフィルム、第３図はその表面の拡大図、第
４図は熱加工により網目状にスリットが広がった状態の
ホットメルトフィルムを示す概略図、第５図は本発明の
内装複合パネル基材原反の他の例を示す断面図である。 １・・・熟成形可能なポリウレタンフォームシート、２
・・・ホットメルトフィルム接着剤、３・・・ガラスペ
ーパー ４・・・網状布である。 （以 上） 出 願 人 東洋ゴム工業株式会社 代 理 人 弁理士 １）村 巌 第１図 第５図 第２図 第３図 第４図
Claims (5)
- （１）予備加熱後、プレス成形するための基材原反であ
つて、熱成形可能なポリウレタンフォームシートの片面
もしくは両面にホットメルトフィルム接着剤を用いて、
有機繊維を混抄もしくは混抄しないガラスペーパーを設
けたことを特徴とする内装複合パネル基材原反。 - （２）ホットメルトフィルムが加熱により開孔するスリ
ットを有するものである請求項１記載の内装複合パネル
基材原反。 - （３）ガラスペーパーが樹脂を含浸させたものである請
求項１又は２記載の内装複合パネル基材原反。 - （４）ポリウレタンフオームシートの片面もしくは両面
をガラス繊維或いは有機繊維の網状布で補強した請求項
１〜３のいずれかに記載の内装複合パネル基材原反。 - （５）請求項１〜４のいずれかのパネル基材原反の上に
表装材を載置し、冷間プレスすることにより得られる内
装複合パネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16921188A JPH0218038A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 内装複合パネル基材原反及びパネル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16921188A JPH0218038A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 内装複合パネル基材原反及びパネル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0218038A true JPH0218038A (ja) | 1990-01-22 |
| JPH0474182B2 JPH0474182B2 (ja) | 1992-11-25 |
Family
ID=15882264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16921188A Granted JPH0218038A (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | 内装複合パネル基材原反及びパネル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0218038A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02258340A (ja) * | 1989-03-31 | 1990-10-19 | Nissan Motor Co Ltd | 天井内装材 |
| JPH0355227U (ja) * | 1989-09-30 | 1991-05-28 | ||
| JPH04200962A (ja) * | 1990-11-30 | 1992-07-21 | Shinagawa Refract Co Ltd | 連続鋳造用発熱型モールドパウダー |
| US8784972B2 (en) | 2007-11-26 | 2014-07-22 | Kao Corporation | Composite sheet |
| JP2020097124A (ja) * | 2018-12-17 | 2020-06-25 | 株式会社イノアックコーポレーション | 炭素繊維強化成形体とその製造方法 |
| JP2023099177A (ja) * | 2019-09-30 | 2023-07-11 | 株式会社イノアックコーポレーション | 積層体 |
-
1988
- 1988-07-06 JP JP16921188A patent/JPH0218038A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02258340A (ja) * | 1989-03-31 | 1990-10-19 | Nissan Motor Co Ltd | 天井内装材 |
| JPH0355227U (ja) * | 1989-09-30 | 1991-05-28 | ||
| JPH04200962A (ja) * | 1990-11-30 | 1992-07-21 | Shinagawa Refract Co Ltd | 連続鋳造用発熱型モールドパウダー |
| US8784972B2 (en) | 2007-11-26 | 2014-07-22 | Kao Corporation | Composite sheet |
| JP2020097124A (ja) * | 2018-12-17 | 2020-06-25 | 株式会社イノアックコーポレーション | 炭素繊維強化成形体とその製造方法 |
| JP2023099177A (ja) * | 2019-09-30 | 2023-07-11 | 株式会社イノアックコーポレーション | 積層体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0474182B2 (ja) | 1992-11-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0182810B2 (en) | Thermoformable composite articles | |
| US5049439A (en) | Thermoformable article | |
| US4798756A (en) | Laminate structure of interior finishing material | |
| EP0266224B1 (en) | Process for the manufacture of laminated elements | |
| JP2009534241A5 (ja) | ||
| JP2006525141A (ja) | 不織複合要素 | |
| JPH0218039A (ja) | 内装複合パネル基材及びパネル | |
| JPH0218038A (ja) | 内装複合パネル基材原反及びパネル | |
| JP2003305789A (ja) | 成形内装材及びその製造方法 | |
| JPH04185428A (ja) | 車輌用内装材とその製造方法 | |
| JPH11188807A (ja) | 内装材およびその製造方法 | |
| JPH0534278Y2 (ja) | ||
| JP2753636B2 (ja) | 車輛用内装材とその製造方法 | |
| JPH0534277Y2 (ja) | ||
| JPH0745133B2 (ja) | 成形内装材の製造方法 | |
| JPH0621708Y2 (ja) | 内装複合パネル基材 | |
| JP2835295B2 (ja) | 繊維板成形物 | |
| JP2779895B2 (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
| JPH0520495Y2 (ja) | ||
| JPH04220316A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| KR100592683B1 (ko) | 자동차 선루프의 선쉐이드 및 그 제조방법 | |
| JPH04235010A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH0911410A (ja) | 建築用化粧板などの表面被覆に用いる複合化粧シート | |
| JPH04220317A (ja) | 内装材基材の製造方法 | |
| JPH0386525A (ja) | 内装用複合基材の製造方法 |