JPH0219168B2 - - Google Patents
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- JPH0219168B2 JPH0219168B2 JP682884A JP682884A JPH0219168B2 JP H0219168 B2 JPH0219168 B2 JP H0219168B2 JP 682884 A JP682884 A JP 682884A JP 682884 A JP682884 A JP 682884A JP H0219168 B2 JPH0219168 B2 JP H0219168B2
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- Japan
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- slag
- molten steel
- reducing agent
- ladle
- steel
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0087—Treatment of slags covering the steel bath, e.g. for separating slag from the molten metal
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は高清浄度鋼を得るためのスラグ改質方
法に関するものである。 （従来技術） 近年、鉄鋼材料の介在物に起因する表面欠陥に
対する要求は厳格化の一途を辿つており、このた
め鋼の清浄化技術が種々開発されている。 かかる清浄化技術として従来から一般的に採用
されている方法は溶鋼の２次精錬方法である。 この２次精錬方法として真空精錬法、例えば
RH法、DH法を実施する狙いは、主として次の
とおりである。 RH、DH式真空脱ガス処理時の撹拌エネル
ギーを利用して溶鋼中に含有されている微小介
在物の合体浮上を促進する。 真空下におけるカーボン脱酸（〔Ｃ〕＋〔Ｏ〕
→CO↑）を利用して、Al、Si等の脱酸剤を添
加する時点での溶鋼中の〔Ｏ〕を下げることに
より、脱酸時に生成するAl2O3、SiO2等の介在
物源の生成量を少くする。（例えば特開昭53−
16314号公報、特開昭49−115026号公報、特公
昭57−25607号公報参照） 上記工程によつて高清浄度鋼を製造する場合、
Sol〔Al〕50×10-3％程度の高Sol〔Al〕材や、
〔Ｃ〕５×10-2％以上の比較的〔Ｃ〕目標の高い
鋼種の場合はほぼ満足すべき清浄度が得られてい
たが、Sol〔Al〕10〜20×10-3程度の低Sol〔Al〕
材や、〔Ｃ〕５×10-2％以下の低炭材を溶製する
場合は従来法では十分な溶鋼清浄度が得られな
い。 その理由は次のとおりである。 (i) 低炭材の場合転炉において〔Ｃ〕吹下げがな
されるため、そのスラグはFeO、MnO濃度の
高い極めて酸化性の高い組成となる。また低
Sol〔Al〕材の場合には脱酸剤の投入量が少な
いためスラグ中のFeO、MnO等は十分な還元
がなされないまま２次精錬後においてもそのま
ま高濃度でスラグ中に残存してしまう。これら
の取鍋スラグ中に残存したFeO、MnOは２次
精錬以後の工程で鋼中の〔Al〕〔Si〕〔Ti〕等
のより酸素親和力の強い元素を徐々に酸化させ
微小介在物を生成させる。 (ii) 脱酸剤添加後の微小介在物の合体浮上時間が
十分に取れないため溶鋼中に微小介在物が残存
してしまう。 これに対して撹拌時間を長くすると、温度降
下が大きくなり、その分だけ出鋼温度を高くせ
ねばならず、製鋼炉耐火物の溶損による介在物
の増加を来たすことになる。 (iii) 溶鋼に単に撹拌エネルギーを付与しただけで
は微小介在物の合体浮上効果は十分に得られな
い。 本発明は上記の難点を除去し、特に低SolAl領
域、低Ｃ領域の溶鋼の高清浄化を図ることを目的
としたものである。 本出願人は先に特願昭57−182443号（特開昭59
−70710号公報）の発明において、その特許請求
の範囲第２項で酸化性スラグの酸化度を弱めるた
めにスラグ還元剤を添加することによりスラグ中
のFeO、MnO等の溶鋼汚染源を還元し、より溶
鋼の清浄化を達成する方法を提供した。 しかし、スラグ還元剤を単にスラグ層に添加す
るだけでは、スラグ還元剤のスラグ中での均一混
合が不十分で、スラグの均一改質が困難である。
その結果、介在物系欠陥の減少は可能である
が、表面欠陥厳格材においては、成品として十分
なレベルまでに到達しない。スラグ改質を促進
すべくスラグ還元剤の添加量を増やすとスラグ還
元剤の原単位が上昇すると共に、鋼中成分変動を
来たす。鍋間でのスラグ改質の程度がバラつく
結果、チヤージ間での表面欠陥に対する効果に変
動がある。 （発明の目的） 本発明は上記の難点を解決しスラグ還元剤のス
ラグ中での均一分散混合を図ることを目的とする
ものである。 （発明の構成・作用） 本発明の要旨はスラグ還元剤と共にガス発生物
質を併用添加するところにある。このガス発生物
質の添加によりスラグとスラグ還元剤に対して撹
拌効果が付与される結果、スラグ還元剤がスラグ
中で均一分散混合し、均一なスラグ改質が図れる
ものである。 ここで、スラグ還元剤としてはAl、Si、Al灰
等の一種又は２種以上を用いることができ、一方
ガス発生物質としては炭酸塩、カーボンの一種又
は２種以上を用いることができる。炭酸塩はスラ
グ溶鋼の顕熱により熱分解をうけ、CO2を発生す
る（例としてCaCO3、MgCO3）。カーボンはスラ
グ中の酸化物（例としてFeO、Fe2O3）あるいは
溶鋼中酸素と反応してCO2を発生する。 スラグ還元剤とガス発生物質のスラグ層への添
加方法としては、両者と適当なバインダーとを混
合して塊状、粒状に成形したものを添加する方
法、両者の塊状、粒状、粉状物を同じタイミング
で別別に添加する方法があるが、前者の添加方法
が発生ガスによるスラグ還元剤の分散効果が顕著
であるので望ましい方法である。更にガス発生物
質として最も好ましいのは、CaCO3であり、こ
れは本発明の目的を達成する外、CaCO3が分解
後CaOとなり鍋内スラグ中の溶鋼汚染物質
（FeO、MnO等）を稀釈でき、溶鋼汚染防止に有
利となる為である。 本発明におけるスラグ還元剤及びガス発生物質
の投入時期としては、出鋼末期、出鋼完了後或い
は各種の２次精錬処理前が適当である。 （発明の効果） 本発明方法によれば、ボトムガスバブリングを
行わなくてもスラグ還元剤のスラグ中への均一分
散が可能であるが、上記ガスバブリングを使用す
ればより一層効果的である。 更に出鋼後の酸化性の強いスラグに対して
CaO、CaO−CaF2の如き造滓剤を添加して稀釈
することは、本発明の効果をより一層高めるもの
である。 （実施例） 以上比較例及び本発明例を示す。 比較例 Ｃ：0.05％、Si：tr、Mn：0.14％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.016％、〔Of〕：560ppm、温度：1680℃
の溶鋼を取鍋へ出鋼しながらAl1.30Kg／T.S、フ
ラツクス（CaO：CaF2＝７：３）５Kg／T.S及び
スラグ還元剤（Al灰＜Al50％＞）３Kg／T.Sを投
入した。そのご取鍋底部からArガスを吹込んだ。 取鍋内のスラグ組成を第１表に示す。
法に関するものである。 （従来技術） 近年、鉄鋼材料の介在物に起因する表面欠陥に
対する要求は厳格化の一途を辿つており、このた
め鋼の清浄化技術が種々開発されている。 かかる清浄化技術として従来から一般的に採用
されている方法は溶鋼の２次精錬方法である。 この２次精錬方法として真空精錬法、例えば
RH法、DH法を実施する狙いは、主として次の
とおりである。 RH、DH式真空脱ガス処理時の撹拌エネル
ギーを利用して溶鋼中に含有されている微小介
在物の合体浮上を促進する。 真空下におけるカーボン脱酸（〔Ｃ〕＋〔Ｏ〕
→CO↑）を利用して、Al、Si等の脱酸剤を添
加する時点での溶鋼中の〔Ｏ〕を下げることに
より、脱酸時に生成するAl2O3、SiO2等の介在
物源の生成量を少くする。（例えば特開昭53−
16314号公報、特開昭49−115026号公報、特公
昭57−25607号公報参照） 上記工程によつて高清浄度鋼を製造する場合、
Sol〔Al〕50×10-3％程度の高Sol〔Al〕材や、
〔Ｃ〕５×10-2％以上の比較的〔Ｃ〕目標の高い
鋼種の場合はほぼ満足すべき清浄度が得られてい
たが、Sol〔Al〕10〜20×10-3程度の低Sol〔Al〕
材や、〔Ｃ〕５×10-2％以下の低炭材を溶製する
場合は従来法では十分な溶鋼清浄度が得られな
い。 その理由は次のとおりである。 (i) 低炭材の場合転炉において〔Ｃ〕吹下げがな
されるため、そのスラグはFeO、MnO濃度の
高い極めて酸化性の高い組成となる。また低
Sol〔Al〕材の場合には脱酸剤の投入量が少な
いためスラグ中のFeO、MnO等は十分な還元
がなされないまま２次精錬後においてもそのま
ま高濃度でスラグ中に残存してしまう。これら
の取鍋スラグ中に残存したFeO、MnOは２次
精錬以後の工程で鋼中の〔Al〕〔Si〕〔Ti〕等
のより酸素親和力の強い元素を徐々に酸化させ
微小介在物を生成させる。 (ii) 脱酸剤添加後の微小介在物の合体浮上時間が
十分に取れないため溶鋼中に微小介在物が残存
してしまう。 これに対して撹拌時間を長くすると、温度降
下が大きくなり、その分だけ出鋼温度を高くせ
ねばならず、製鋼炉耐火物の溶損による介在物
の増加を来たすことになる。 (iii) 溶鋼に単に撹拌エネルギーを付与しただけで
は微小介在物の合体浮上効果は十分に得られな
い。 本発明は上記の難点を除去し、特に低SolAl領
域、低Ｃ領域の溶鋼の高清浄化を図ることを目的
としたものである。 本出願人は先に特願昭57−182443号（特開昭59
−70710号公報）の発明において、その特許請求
の範囲第２項で酸化性スラグの酸化度を弱めるた
めにスラグ還元剤を添加することによりスラグ中
のFeO、MnO等の溶鋼汚染源を還元し、より溶
鋼の清浄化を達成する方法を提供した。 しかし、スラグ還元剤を単にスラグ層に添加す
るだけでは、スラグ還元剤のスラグ中での均一混
合が不十分で、スラグの均一改質が困難である。
その結果、介在物系欠陥の減少は可能である
が、表面欠陥厳格材においては、成品として十分
なレベルまでに到達しない。スラグ改質を促進
すべくスラグ還元剤の添加量を増やすとスラグ還
元剤の原単位が上昇すると共に、鋼中成分変動を
来たす。鍋間でのスラグ改質の程度がバラつく
結果、チヤージ間での表面欠陥に対する効果に変
動がある。 （発明の目的） 本発明は上記の難点を解決しスラグ還元剤のス
ラグ中での均一分散混合を図ることを目的とする
ものである。 （発明の構成・作用） 本発明の要旨はスラグ還元剤と共にガス発生物
質を併用添加するところにある。このガス発生物
質の添加によりスラグとスラグ還元剤に対して撹
拌効果が付与される結果、スラグ還元剤がスラグ
中で均一分散混合し、均一なスラグ改質が図れる
ものである。 ここで、スラグ還元剤としてはAl、Si、Al灰
等の一種又は２種以上を用いることができ、一方
ガス発生物質としては炭酸塩、カーボンの一種又
は２種以上を用いることができる。炭酸塩はスラ
グ溶鋼の顕熱により熱分解をうけ、CO2を発生す
る（例としてCaCO3、MgCO3）。カーボンはスラ
グ中の酸化物（例としてFeO、Fe2O3）あるいは
溶鋼中酸素と反応してCO2を発生する。 スラグ還元剤とガス発生物質のスラグ層への添
加方法としては、両者と適当なバインダーとを混
合して塊状、粒状に成形したものを添加する方
法、両者の塊状、粒状、粉状物を同じタイミング
で別別に添加する方法があるが、前者の添加方法
が発生ガスによるスラグ還元剤の分散効果が顕著
であるので望ましい方法である。更にガス発生物
質として最も好ましいのは、CaCO3であり、こ
れは本発明の目的を達成する外、CaCO3が分解
後CaOとなり鍋内スラグ中の溶鋼汚染物質
（FeO、MnO等）を稀釈でき、溶鋼汚染防止に有
利となる為である。 本発明におけるスラグ還元剤及びガス発生物質
の投入時期としては、出鋼末期、出鋼完了後或い
は各種の２次精錬処理前が適当である。 （発明の効果） 本発明方法によれば、ボトムガスバブリングを
行わなくてもスラグ還元剤のスラグ中への均一分
散が可能であるが、上記ガスバブリングを使用す
ればより一層効果的である。 更に出鋼後の酸化性の強いスラグに対して
CaO、CaO−CaF2の如き造滓剤を添加して稀釈
することは、本発明の効果をより一層高めるもの
である。 （実施例） 以上比較例及び本発明例を示す。 比較例 Ｃ：0.05％、Si：tr、Mn：0.14％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.016％、〔Of〕：560ppm、温度：1680℃
の溶鋼を取鍋へ出鋼しながらAl1.30Kg／T.S、フ
ラツクス（CaO：CaF2＝７：３）５Kg／T.S及び
スラグ還元剤（Al灰＜Al50％＞）３Kg／T.Sを投
入した。そのご取鍋底部からArガスを吹込んだ。 取鍋内のスラグ組成を第１表に示す。
【表】
次にこの溶鋼をRH式真空脱ガス装置で脱ガス
処理し、その間に成分調整のためにAlを0.15Kg／
T.S投入した。得られた溶鋼の成分組成は次のと
おりである。 Ｃ：0.04％、Si：tr.、Mn：0.15％、Ｐ：0.017
％、Ｓ：0.016％、Sol.Al：0.012％、Ｔ〔Ｏ〕：
36ppm この溶鋼を周知の方法で連続鋳造、熱間圧延、
冷間圧延等の工程を経てブリキとした。その成品
表面欠陥の状況を第１図に示す。又、同様な方法
により製造した15ch間のバラツキは成品表面品
質指数でσ＝10であつた。 本発明例 １ Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.13％、Ｐ：0.015
％、Ｓ：0.015％、〔Of〕：565ppmの溶鋼を温度
1675℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.4Kg／T.S、
Al1.25Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2＝７：
３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ上にAl
粉60％、CaCO340％を塊状（平均粒径40mm）に
成形したものを0.8Kg／T.S投入し、取鍋底部から
Arガスを吹込んだ。取鍋内のスラグ組成を第２
表に示す。
処理し、その間に成分調整のためにAlを0.15Kg／
T.S投入した。得られた溶鋼の成分組成は次のと
おりである。 Ｃ：0.04％、Si：tr.、Mn：0.15％、Ｐ：0.017
％、Ｓ：0.016％、Sol.Al：0.012％、Ｔ〔Ｏ〕：
36ppm この溶鋼を周知の方法で連続鋳造、熱間圧延、
冷間圧延等の工程を経てブリキとした。その成品
表面欠陥の状況を第１図に示す。又、同様な方法
により製造した15ch間のバラツキは成品表面品
質指数でσ＝10であつた。 本発明例 １ Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.13％、Ｐ：0.015
％、Ｓ：0.015％、〔Of〕：565ppmの溶鋼を温度
1675℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.4Kg／T.S、
Al1.25Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2＝７：
３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ上にAl
粉60％、CaCO340％を塊状（平均粒径40mm）に
成形したものを0.8Kg／T.S投入し、取鍋底部から
Arガスを吹込んだ。取鍋内のスラグ組成を第２
表に示す。
【表】
この溶鋼をRH処理して得られた溶鋼の成分組
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：Tr.、Mn：0.22％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.016％、Sol.Al：0.013％、Ｔ〔Ｏ〕：
20ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第２図に示す。又、
同様な方法により製造した20ch間のバラツキは
成品表面品質指数でσ＝３であつた。 本発明例 ２ Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.14％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.014％、〔Of〕：555ppmの成分組成の溶
鋼を温度1670℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.5Kg／
T.S、Al1.25Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2
＝７：３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ
上に塊状Al（平均粒径40mm）0.48Kg／T.Sと塊状
CaCO3（平均粒径40mm）0.32Kg／T.Sを同時に
別々に投入し、取鍋底部からArガスを吹込んだ。
取鍋内のスラグ組成を第３表に示す。
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：Tr.、Mn：0.22％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.016％、Sol.Al：0.013％、Ｔ〔Ｏ〕：
20ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第２図に示す。又、
同様な方法により製造した20ch間のバラツキは
成品表面品質指数でσ＝３であつた。 本発明例 ２ Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.14％、Ｐ：0.016
％、Ｓ：0.014％、〔Of〕：555ppmの成分組成の溶
鋼を温度1670℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.5Kg／
T.S、Al1.25Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2
＝７：３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ
上に塊状Al（平均粒径40mm）0.48Kg／T.Sと塊状
CaCO3（平均粒径40mm）0.32Kg／T.Sを同時に
別々に投入し、取鍋底部からArガスを吹込んだ。
取鍋内のスラグ組成を第３表に示す。
【表】
この溶鋼をRH処理して得られた溶鋼の成分組
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.24％、Ｐ：0.017
％、Ｓ：0.014％、Sol.Al：0.012％、Ｔ〔Ｏ〕：
32ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第３図に示す。又同
様な方法により製造した18ch間のバラツキは、
成品表面品質指数でσ＝６であつた。 本発明例 ３ Ｃ：0.04％、Si：tr.、Mn：0.12％、Ｐ：0.014
％、Ｓ：0.015％、〔Of〕：590ppmの成分組成の溶
鋼を温度1680℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.5Kg／
T.S、Al1.30Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2
＝７：３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ
上にAl粉92％、コークス（C97.8％）８％を塊状
（平均粒径40mm）に成形したものを、0.52Kg／T.S
投入し、取鍋底部からArガスを吹込んだ。取鍋
内のスラグ組成を第４表に示す。
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.24％、Ｐ：0.017
％、Ｓ：0.014％、Sol.Al：0.012％、Ｔ〔Ｏ〕：
32ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第３図に示す。又同
様な方法により製造した18ch間のバラツキは、
成品表面品質指数でσ＝６であつた。 本発明例 ３ Ｃ：0.04％、Si：tr.、Mn：0.12％、Ｐ：0.014
％、Ｓ：0.015％、〔Of〕：590ppmの成分組成の溶
鋼を温度1680℃で出鋼しながら、Fe−Mn1.5Kg／
T.S、Al1.30Kg／T.S、フラツクス（CaO：CaF2
＝７：３）５Kg／T.Sを投入した。出鋼後スラグ
上にAl粉92％、コークス（C97.8％）８％を塊状
（平均粒径40mm）に成形したものを、0.52Kg／T.S
投入し、取鍋底部からArガスを吹込んだ。取鍋
内のスラグ組成を第４表に示す。
【表】
この溶鋼をRH処理して得られた溶鋼の成分組
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.22％、Ｐ：0.015
％、Ｓ：0.015％、Sol.Al：0.014％、Ｔ〔Ｏ〕：
28ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第４図に示す。又同
様な方法により製造した17ch間のバラツキは成
品表面品質指数でσ＝４であつた。 上記比較例と本発明例とを比較すれば明らかな
如く本発明例によれば、スラグ改質が促進され溶
鋼汚染源であるFeO、MnO等が大幅に減少して
おり、その結果本発明方法によれば高清浄鋼の製
造に大きな効果が得られるものである。
成は次のとおりである。 Ｃ：0.05％、Si：tr.、Mn：0.22％、Ｐ：0.015
％、Ｓ：0.015％、Sol.Al：0.014％、Ｔ〔Ｏ〕：
28ppm この溶鋼を比較例と同様にしてブリキを製造し
た。その成品表面欠陥状況を第４図に示す。又同
様な方法により製造した17ch間のバラツキは成
品表面品質指数でσ＝４であつた。 上記比較例と本発明例とを比較すれば明らかな
如く本発明例によれば、スラグ改質が促進され溶
鋼汚染源であるFeO、MnO等が大幅に減少して
おり、その結果本発明方法によれば高清浄鋼の製
造に大きな効果が得られるものである。
第１図〜第４図は各実施例における成品表面欠
陥状況を示したものである。
陥状況を示したものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鋼鍋内の溶鋼上に浮上しているスラグ中に
スラグ還元剤を添加して酸化性スラグを改質する
方法において、上記スラグ還元剤と共にガス発生
物質を併用添加することを特徴とするスラグ改質
方法。 ２ スラグ還元剤とガス発生物質が混合成形され
た粒状物、塊状物を添加する特許請求の範囲第１
項記載の方法。 ３ ガス発生物質がCaCO3である特許請求の範
囲第１項又は第２項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP682884A JPS60152611A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | スラグ改質方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP682884A JPS60152611A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | スラグ改質方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60152611A JPS60152611A (ja) | 1985-08-10 |
| JPH0219168B2 true JPH0219168B2 (ja) | 1990-04-27 |
Family
ID=11649079
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP682884A Granted JPS60152611A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | スラグ改質方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60152611A (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2575827B2 (ja) * | 1988-07-18 | 1997-01-29 | 川崎製鉄株式会社 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
| JPH0266111A (ja) * | 1988-08-30 | 1990-03-06 | Kawasaki Steel Corp | 高清浄度鋼の溶製方法 |
| JP2690350B2 (ja) * | 1989-03-23 | 1997-12-10 | 川崎製鉄株式会社 | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 |
| JPH0717937B2 (ja) * | 1989-04-20 | 1995-03-01 | 川崎製鉄株式会社 | 高清浄度極低炭素鋼の製造方法 |
| JPH0730388B2 (ja) * | 1989-07-26 | 1995-04-05 | 川崎製鉄株式会社 | 低酸素極低炭素鋼製造方法 |
| JPH03193815A (ja) * | 1989-12-22 | 1991-08-23 | Kawasaki Steel Corp | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 |
| JPH0488117A (ja) * | 1990-07-31 | 1992-03-23 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素鋼の溶製方法 |
| IT1308183B1 (it) * | 1999-02-12 | 2001-12-07 | Minerals & Metals Italia S P A | Composizione capace di ostacolare la formazione di ossidi di ferro inscorie di fusione dell'acciaio e procedimento per ottenere scorie a |
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-
1984
- 1984-01-18 JP JP682884A patent/JPS60152611A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60152611A (ja) | 1985-08-10 |
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