JPH02192437A - 光ファイバの被覆方法 - Google Patents
光ファイバの被覆方法Info
- Publication number
- JPH02192437A JPH02192437A JP50148989A JP50148989A JPH02192437A JP H02192437 A JPH02192437 A JP H02192437A JP 50148989 A JP50148989 A JP 50148989A JP 50148989 A JP50148989 A JP 50148989A JP H02192437 A JPH02192437 A JP H02192437A
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- JP
- Japan
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- resin
- coating
- amount
- optical fiber
- dissolved air
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- Granted
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
- C03C25/10—Coating
- C03C25/104—Coating to obtain optical fibres
- C03C25/106—Single coatings
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- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分母〉
本発明は、０℃以下の使用環境においても伝送損失が増
加することなく室温と同程度の伝送特性を示す光ファイ
バを製造する光ファイバの被覆方法に関する。
加することなく室温と同程度の伝送特性を示す光ファイ
バを製造する光ファイバの被覆方法に関する。
〈従来の技術〉
光を伝送する光ファイバは、石英系ガラスファイバ、多
成分系ガラスファイバ、フッ化物ガラスファイバ等いず
れも線引きしてガラスファイバにした後、直ちにその外
周に樹脂被覆を施すことが好ましい。これは、ファイバ
表面に傷がついたり、空気中に曝されることによりクラ
ックが成長して、ファイバが劣化することを防ぐためで
ある。
成分系ガラスファイバ、フッ化物ガラスファイバ等いず
れも線引きしてガラスファイバにした後、直ちにその外
周に樹脂被覆を施すことが好ましい。これは、ファイバ
表面に傷がついたり、空気中に曝されることによりクラ
ックが成長して、ファイバが劣化することを防ぐためで
ある。
この目的のための樹脂としては一般に、熱硬化型シリコ
ンＷ脂、紫外線硬化型アクリレート樹脂等が用いられて
いる。
ンＷ脂、紫外線硬化型アクリレート樹脂等が用いられて
いる。
第２図は従来の一般的な被覆光ファイバの製法を説明す
る図で、光フアイバ母材１を線引炉２で加熱溶融して綿
引きし、ガラスファイバ３とし、続いて樹脂塗布装置４
を通過させて、その外周に被覆用樹脂を塗布した後、樹
脂硬化装置５で硬化させて、被覆光ファイバ６としてい
る。そして、このように形成される被覆の最内層（以下
、プライマリ−層とよぶ）となる塗布樹脂中に気泡が混
入していた場合には一般的に強度低下が起ると考えられ
ているため、通常、塗布前の被覆樹脂には脱泡処理が施
される。なお、との脱胞処理は液状態の樹脂中に存在す
る気泡を除去することを目的としたものであり、加熱処
理や真空引きにより脱胞を行い、その後、目視により気
泡の存在の有無を確認してから樹脂の塗布を行っている
。
る図で、光フアイバ母材１を線引炉２で加熱溶融して綿
引きし、ガラスファイバ３とし、続いて樹脂塗布装置４
を通過させて、その外周に被覆用樹脂を塗布した後、樹
脂硬化装置５で硬化させて、被覆光ファイバ６としてい
る。そして、このように形成される被覆の最内層（以下
、プライマリ−層とよぶ）となる塗布樹脂中に気泡が混
入していた場合には一般的に強度低下が起ると考えられ
ているため、通常、塗布前の被覆樹脂には脱泡処理が施
される。なお、との脱胞処理は液状態の樹脂中に存在す
る気泡を除去することを目的としたものであり、加熱処
理や真空引きにより脱胞を行い、その後、目視により気
泡の存在の有無を確認してから樹脂の塗布を行っている
。
〈発明が解決しようとする課題〉
ところで、１９７０年にコーニング社が伝送損失２０ｄ
Ｂ／ｋｍの光ファイバの開発を発表して以来、光ファイ
バの伝送損失の低レベル化が図られており、現在では理
論的な限界値に匹敵する光ファイバが製造されるように
なってきたので、これにつれて、これまで問題としなか
ったような低レベルでの伝送損失の増加が問題となって
きている。
Ｂ／ｋｍの光ファイバの開発を発表して以来、光ファイ
バの伝送損失の低レベル化が図られており、現在では理
論的な限界値に匹敵する光ファイバが製造されるように
なってきたので、これにつれて、これまで問題としなか
ったような低レベルでの伝送損失の増加が問題となって
きている。
そして、このような状況下において、低温環境下におい
ての伝送損失増が問題となっている。つまり、常温環境
下での使用では問題はないが、例えば０℃以下の環境下
で使用するとその伝送損失がわずかではあるが増加する
という問題がある。
ての伝送損失増が問題となっている。つまり、常温環境
下での使用では問題はないが、例えば０℃以下の環境下
で使用するとその伝送損失がわずかではあるが増加する
という問題がある。
本発明はこのような事情に艦み、低温環境下ｔの使用で
も伝送損失増が発生しない光ファイバを得ることができ
る光ファイバの被覆方法を提供することを目的とする。
も伝送損失増が発生しない光ファイバを得ることができ
る光ファイバの被覆方法を提供することを目的とする。
く課題を解決するための手段〉
前記目的を達成するために種々検討を重ねた結果、本発
明者らは、■被覆光ファイバを同一条件で製造した場合
、常にある確率で低温での伝送損失が大きい製品が出現
すること、■このような低温での伝送損失が大きい光フ
ァイバを詳細に観察すると常にその被覆中に微小な気泡
が存在していること、■上述したような液状樹脂の一連
の脱泡処理を完全に行って樹脂中に気泡が全く存在しな
かった樹脂を使用しても、被覆中に微小気泡がある確率
で混入することは避けられないことが判った。
明者らは、■被覆光ファイバを同一条件で製造した場合
、常にある確率で低温での伝送損失が大きい製品が出現
すること、■このような低温での伝送損失が大きい光フ
ァイバを詳細に観察すると常にその被覆中に微小な気泡
が存在していること、■上述したような液状樹脂の一連
の脱泡処理を完全に行って樹脂中に気泡が全く存在しな
かった樹脂を使用しても、被覆中に微小気泡がある確率
で混入することは避けられないことが判った。
そして、例えば、１２５μｍ径のガラスファイバの周囲
に１〜１０μｍ径の微小な気泡を多数混入させた樹脂を
塗布し、硬化させてプライマリ−層とした光ファイバを
、室温から一４０℃まで冷却した場合の１．５５μｍで
の伝送損失増を測定したところ、１．２ ｄＢ ／ ｋ
ｍの伝送損失増が認められ、一方、上記気泡が全く混入
していない樹脂を用いて同様にプライマリ−層の被覆を
形成した光ファイバの同様な低ｆｉ（−４０℃）での伝
送損失増を測定したところ、５本全てについて測定限界
以下であったことから、低温での伝送損失増は被覆中に
存在する微小な気泡によることを知見した。また、この
ような低温での伝送損失増は、低温時に被覆材が硬化し
且つ収縮することに起因して、被覆中に存在する微小気
泡によって起こる微小屈曲（マイクロベンディング）効
果によるものと予想される。さらに、これら微小気泡を
発生させる要因は樹脂中に溶解して存在する溶存空気で
ある乙とを知見した。すなわち、樹脂中には常にある濃
度で空気が溶解してお９、との溶存空気は樹脂硬化時に
樹脂外に追い出されるが、その量が多すぎると硬化樹脂
中にとり残されて上述した微小気泡にな吟、マイクロベ
ンディングの原因となる。したがって樹脂被覆中の気泡
を完゛全に除去するためには、従来のように単に液状樹
脂中の目視できる気泡を除去するだけでは不十分であり
、樹脂中の溶存空気量をも減少させる処置を施さなけれ
ばならない。
に１〜１０μｍ径の微小な気泡を多数混入させた樹脂を
塗布し、硬化させてプライマリ−層とした光ファイバを
、室温から一４０℃まで冷却した場合の１．５５μｍで
の伝送損失増を測定したところ、１．２ ｄＢ ／ ｋ
ｍの伝送損失増が認められ、一方、上記気泡が全く混入
していない樹脂を用いて同様にプライマリ−層の被覆を
形成した光ファイバの同様な低ｆｉ（−４０℃）での伝
送損失増を測定したところ、５本全てについて測定限界
以下であったことから、低温での伝送損失増は被覆中に
存在する微小な気泡によることを知見した。また、この
ような低温での伝送損失増は、低温時に被覆材が硬化し
且つ収縮することに起因して、被覆中に存在する微小気
泡によって起こる微小屈曲（マイクロベンディング）効
果によるものと予想される。さらに、これら微小気泡を
発生させる要因は樹脂中に溶解して存在する溶存空気で
ある乙とを知見した。すなわち、樹脂中には常にある濃
度で空気が溶解してお９、との溶存空気は樹脂硬化時に
樹脂外に追い出されるが、その量が多すぎると硬化樹脂
中にとり残されて上述した微小気泡にな吟、マイクロベ
ンディングの原因となる。したがって樹脂被覆中の気泡
を完゛全に除去するためには、従来のように単に液状樹
脂中の目視できる気泡を除去するだけでは不十分であり
、樹脂中の溶存空気量をも減少させる処置を施さなけれ
ばならない。
本発明はこのような知見に基づきなされたものであり、
その構成は、線引炉で腺引きされたガラスファイバの表
面に樹脂を塗布°・硬化して被覆を形成する光ファイバ
の被覆方法において、塗布前の樹脂に対してその中の溶
存空気量を測定して評価しつつその溶存空気量を減じろ
処理を施すことを特徴とする。
その構成は、線引炉で腺引きされたガラスファイバの表
面に樹脂を塗布°・硬化して被覆を形成する光ファイバ
の被覆方法において、塗布前の樹脂に対してその中の溶
存空気量を測定して評価しつつその溶存空気量を減じろ
処理を施すことを特徴とする。
すなわち、塗布前のプライマリ−１用の樹脂に、加熱及
び／又は減圧による脱泡処置を施し、目視による気泡が
除去された後も十分に脱泡し、その後、溶存空気量を測
定し、硬化した際に被覆中に微小な気泡として残らない
量であることを７Ｍ認してから塗布・硬化作業に供する
ようにする。一方、溶存空気量が減じてない場合には、
さらに脱泡処理・を施し、再度溶存空気量を測定して溶
存空気量が十分源じたことを確認してから、塗布・硬化
作業に供する。
び／又は減圧による脱泡処置を施し、目視による気泡が
除去された後も十分に脱泡し、その後、溶存空気量を測
定し、硬化した際に被覆中に微小な気泡として残らない
量であることを７Ｍ認してから塗布・硬化作業に供する
ようにする。一方、溶存空気量が減じてない場合には、
さらに脱泡処理・を施し、再度溶存空気量を測定して溶
存空気量が十分源じたことを確認してから、塗布・硬化
作業に供する。
なお、樹脂中の溶存空気量を測定するには、空気中に一
定割合で含有され且つ定量的に測定し易い酸素ガスの量
を測定すればよく、又、この酸素ガスの測定はガスクロ
マトグラフィーや化学分析法によって定量分析できる。
定割合で含有され且つ定量的に測定し易い酸素ガスの量
を測定すればよく、又、この酸素ガスの測定はガスクロ
マトグラフィーや化学分析法によって定量分析できる。
このように、塗布前の樹脂にその溶存空気量を減するま
で脱泡処理等を行うと、一部残った溶存空気は硬化時に
樹脂外に追い出され、硬化樹脂中に微小気泡が存在する
ことはない。
で脱泡処理等を行うと、一部残った溶存空気は硬化時に
樹脂外に追い出され、硬化樹脂中に微小気泡が存在する
ことはない。
よって、かかる被覆を有する光ファイバを低温環境下で
使用しても伝送損失増は発生しない。
使用しても伝送損失増は発生しない。
く実 施 例〉
先ず、プライマリ−層に使用する樹脂中に気泡を混入す
るため、プライマリ−樹ＩＩＩを高速で撹拌した後、−
晩装置し、目視できる気泡を取り除いた。
るため、プライマリ−樹ＩＩＩを高速で撹拌した後、−
晩装置し、目視できる気泡を取り除いた。
このＩａ！脂に次の手順で脱泡作業を行った。
先ず、樹脂を反応容器内で５０１１１＋１Ｈｇまで減圧
した状態で３０分間室温で放置し、次いで容器内を常圧
にもどした後、樹脂温度を５０℃まで加熱した状態で２
時間放置した。このような脱泡作業を何回か繰り返した
サンプルを各種用意し、各サンプルの脱泡度（溶存空気
量）の評価及びこれをプライマリ−層とした光ファイバ
の低温伝送損失増を測定した。なお、脱泡度（溶存空気
量）の評価は次のようにガスクロマトグラフィーを用い
た溶存酸素量を測定することにより行った。
した状態で３０分間室温で放置し、次いで容器内を常圧
にもどした後、樹脂温度を５０℃まで加熱した状態で２
時間放置した。このような脱泡作業を何回か繰り返した
サンプルを各種用意し、各サンプルの脱泡度（溶存空気
量）の評価及びこれをプライマリ−層とした光ファイバ
の低温伝送損失増を測定した。なお、脱泡度（溶存空気
量）の評価は次のようにガスクロマトグラフィーを用い
た溶存酸素量を測定することにより行った。
先ず、５０ｃｃのスクリニーバイアルびんにサンプル樹
脂を各別に４０ｇずつ秤量し、バイアルびん内の空気を
窒素ガスに置換する。
脂を各別に４０ｇずつ秤量し、バイアルびん内の空気を
窒素ガスに置換する。
このとき、バイアルびん上部気相部の体積を求めておく
。次に、バイアルびんを１００℃の恒温槽に入れて８時
間放置後、上部気相部のガスを採取し、このガス中の酸
素濃度をガスクロマトグラフィーにより測定した。この
測定酸素濃度により溶存空気量は次の式で求めることが
できる。
。次に、バイアルびんを１００℃の恒温槽に入れて８時
間放置後、上部気相部のガスを採取し、このガス中の酸
素濃度をガスクロマトグラフィーにより測定した。この
測定酸素濃度により溶存空気量は次の式で求めることが
できる。
また、このようにして溶存空気量を求めた各樹脂を線引
きされたファイバに塗布・硬化し、被覆光ファイバを製
造した。これら被覆光ファイバを室温から一４０℃に冷
却したときの伝送損失増を測定し、この結果と上記溶存
空気量との関係を第１図に示す。
きされたファイバに塗布・硬化し、被覆光ファイバを製
造した。これら被覆光ファイバを室温から一４０℃に冷
却したときの伝送損失増を測定し、この結果と上記溶存
空気量との関係を第１図に示す。
第１図に示す結果から明らかなように、上述した方法に
より求めた溶存空気量が０．０９ｍ Ｉ ／ ｇ以下で
は伝送損失増が起こらず、０．１ｍ Ｉ ／ ｇ以上で
は伝送損失増が起こることが認められた。よって、上述
したような溶存空気量の測定・評価では、溶存空気量が
９．ＯＸ１０＝ｍ ｊ ／ ｇ以下の樹脂を用いて被覆
すれば低温伝送損失増の起こらない光ファイバが得られ
ることが判った。
より求めた溶存空気量が０．０９ｍ Ｉ ／ ｇ以下で
は伝送損失増が起こらず、０．１ｍ Ｉ ／ ｇ以上で
は伝送損失増が起こることが認められた。よって、上述
したような溶存空気量の測定・評価では、溶存空気量が
９．ＯＸ１０＝ｍ ｊ ／ ｇ以下の樹脂を用いて被覆
すれば低温伝送損失増の起こらない光ファイバが得られ
ることが判った。
このように、溶存空気量を測定・評価することにより、
確実に低温伝送損失増のない光ファイバを得ることがで
き、また、過度に脱泡処理を行って樹脂中の低分子量成
分等を過度蒸発させることもなくなり、樹脂の品質管理
の面からも有用である。
確実に低温伝送損失増のない光ファイバを得ることがで
き、また、過度に脱泡処理を行って樹脂中の低分子量成
分等を過度蒸発させることもなくなり、樹脂の品質管理
の面からも有用である。
また、上述した溶存酸素量の測定による方法の測定精度
は樹脂中に溶存している他の気体量に左右されないので
、この方法によって求めた溶存空気量から、その樹脂が
どの程度の脱泡処理が必要かをほぼ正確に知ることがで
きる。
は樹脂中に溶存している他の気体量に左右されないので
、この方法によって求めた溶存空気量から、その樹脂が
どの程度の脱泡処理が必要かをほぼ正確に知ることがで
きる。
なお、溶存空気量の測定方法としては、上述したガスク
ロマトグラフィーによる方法の他、例えば、少量分取し
た樹脂を、その構成成分が揮発しない程度に加熱・減圧
し、その際に樹脂から揮発した気体量を測定する方法な
どがある。
ロマトグラフィーによる方法の他、例えば、少量分取し
た樹脂を、その構成成分が揮発しない程度に加熱・減圧
し、その際に樹脂から揮発した気体量を測定する方法な
どがある。
〈発明の効果〉
以上説明したように、本発明によれば低温環境での使用
時に伝送損失増が起こらない光ファイバを確実に得るこ
とができる。
時に伝送損失増が起こらない光ファイバを確実に得るこ
とができる。
第１図は実施例における溶存空気量と低温伝送損失増と
の関係を示すグラフ、第２図は、被覆光ファイバの製造
方法の一例を示す説明図である。 図面中、 １は光フアイバ母材、 ２は線引炉、 ３はガラスファイバ、 ４は樹脂塗布装置、 ５は樹脂硬化装置、 ６は被覆光ファイバである。
の関係を示すグラフ、第２図は、被覆光ファイバの製造
方法の一例を示す説明図である。 図面中、 １は光フアイバ母材、 ２は線引炉、 ３はガラスファイバ、 ４は樹脂塗布装置、 ５は樹脂硬化装置、 ６は被覆光ファイバである。
Claims (1)
- （１）線引炉で線引きされたガラスファイバの表面に樹
脂を塗布・硬化して被覆を形成する光ファイバの被覆方
法において、塗布前の樹脂に対してその中の溶存空気量
を測定して評価しつつその溶存空気量を減じる処理を施
すことを特徴とする光ファイバの被覆方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50148989A JPH0711251B2 (ja) | 1989-01-20 | 1989-01-20 | 電子制御燃料噴射エンジンの加速時燃料制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50148989A JPH0711251B2 (ja) | 1989-01-20 | 1989-01-20 | 電子制御燃料噴射エンジンの加速時燃料制御方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02192437A true JPH02192437A (ja) | 1990-07-30 |
| JPWO1990008252A1 JPWO1990008252A1 (ja) | 1990-12-06 |
| JPH0711251B2 JPH0711251B2 (ja) | 1995-02-08 |
Family
ID=11738540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP50148989A Expired - Lifetime JPH0711251B2 (ja) | 1989-01-20 | 1989-01-20 | 電子制御燃料噴射エンジンの加速時燃料制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0711251B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020050549A (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法 |
| WO2024010034A1 (ja) * | 2022-07-08 | 2024-01-11 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法及び製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6430334U (ja) * | 1987-08-14 | 1989-02-23 |
-
1989
- 1989-01-20 JP JP50148989A patent/JPH0711251B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6430334U (ja) * | 1987-08-14 | 1989-02-23 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020050549A (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法 |
| WO2024010034A1 (ja) * | 2022-07-08 | 2024-01-11 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法及び製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0711251B2 (ja) | 1995-02-08 |
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