JPH02197341A - ドライブプレートの製造方法 - Google Patents
ドライブプレートの製造方法Info
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- JPH02197341A JPH02197341A JP1550089A JP1550089A JPH02197341A JP H02197341 A JPH02197341 A JP H02197341A JP 1550089 A JP1550089 A JP 1550089A JP 1550089 A JP1550089 A JP 1550089A JP H02197341 A JPH02197341 A JP H02197341A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は薄鋼板をプレス成形して薄くて大径の歯車を製
造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバータ
に使用されるドライブプレートの製造方法として利用さ
れるものである。
造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバータ
に使用されるドライブプレートの製造方法として利用さ
れるものである。
（従来の技術）
本発明に係る従来技術としては特開昭６３−６００３７
号の公報がある。
号の公報がある。
これは、周辺部が厚肉で中央部が薄肉な大径歯車の製造
方法に於いて、薄鋼板を打ち抜き、カップ状とし外周面
げを行ってカップ状の側壁部を折り曲げて外周を肉厚化
し、前記厚肉部分に歯車転造装置により歯部を成形し、
熱処理工程により歯部に焼入による熱処理を行うもので
、薄肉で大径歯車よりなる自動車用のドライブプレート
を製造する方法である。
方法に於いて、薄鋼板を打ち抜き、カップ状とし外周面
げを行ってカップ状の側壁部を折り曲げて外周を肉厚化
し、前記厚肉部分に歯車転造装置により歯部を成形し、
熱処理工程により歯部に焼入による熱処理を行うもので
、薄肉で大径歯車よりなる自動車用のドライブプレート
を製造する方法である。
（発明が解決しようとする課題）
然し前記ドライブプレートの製造方法は第１２図に示す
ように、ドライブプレートの外周部は薄鋼板の外周を４
重に折り曲げて厚肉化後歯形を成形し、歯形部を熱処理
するために、歯形部に変形が生じ易い。
ように、ドライブプレートの外周部は薄鋼板の外周を４
重に折り曲げて厚肉化後歯形を成形し、歯形部を熱処理
するために、歯形部に変形が生じ易い。
第１３図はドライブプレートの歯形部の拡大図で板厚ｔ
Ｉｌ１１１の薄鋼板より形成された４重に折り曲げられ
た歯形部２１はドライブプレートのプレート部２２によ
り熱処理に引張り応力が作用し歯形部の中央がＢに示す
ように開くと共に、歯形部上部の歯底がＡに示すように
ズレが発生し段差形状となり歯形不良が発生する。
Ｉｌ１１１の薄鋼板より形成された４重に折り曲げられ
た歯形部２１はドライブプレートのプレート部２２によ
り熱処理に引張り応力が作用し歯形部の中央がＢに示す
ように開くと共に、歯形部上部の歯底がＡに示すように
ズレが発生し段差形状となり歯形不良が発生する。
この歯形不良の発生の原因は、−点鎖線で示す熱処理拘
束治具２３．２４にて歯部２１を上下に拘束し、歯部の
外径側より高周波加熱後冷却液をかけて焼入れを行うも
ので、局所的な熱処理であるために、加熱冷却に伴う熱
膨張収縮が各部でおこり、その差が生じるものである。
束治具２３．２４にて歯部２１を上下に拘束し、歯部の
外径側より高周波加熱後冷却液をかけて焼入れを行うも
ので、局所的な熱処理であるために、加熱冷却に伴う熱
膨張収縮が各部でおこり、その差が生じるものである。
すなわち、前記変形Ａは加熱時に熱膨張の小さい薄鋼板
との接続している側と熱膨張の大きいそれ以外の部分で
膨張差が生じて境界部にずれＡが生じ、又変形Ｂは冷却
時に、歯部の薄鋼板との接続側とその反対側（下側）に
伸縮量差が生じ、歯先の合わせ部を境に下向きの曲げが
生じその結果歯先に開きＢが生じるものである。
との接続している側と熱膨張の大きいそれ以外の部分で
膨張差が生じて境界部にずれＡが生じ、又変形Ｂは冷却
時に、歯部の薄鋼板との接続側とその反対側（下側）に
伸縮量差が生じ、歯先の合わせ部を境に下向きの曲げが
生じその結果歯先に開きＢが生じるものである。
本発明は薄鋼板の外周を４重に折り曲げて、歯形を形成
し、熱処理を行ったドライブプレートを製造する方法に
於いて、前記熱処理を行っても、歯形部上部の歯底のず
れの発生がなく、かつ歯先に変形した開きの発生しない
ドライブプレートの製造方法を技術的課題とするもので
ある。
し、熱処理を行ったドライブプレートを製造する方法に
於いて、前記熱処理を行っても、歯形部上部の歯底のず
れの発生がなく、かつ歯先に変形した開きの発生しない
ドライブプレートの製造方法を技術的課題とするもので
ある。
（課題を解決するための手段）
前記課題を解決するために講じた技術的手段は次のよう
である。すなわち、 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライブ
プレートを薄板鋼板より製造する方法に於いて、 （１）円板の外周を折り曲げてカップ状とし、カップ状
の側壁を折り曲げて４重の厚肉部とし、（２）ｉｌ板鋼
板の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に接続する部分
のネックの長さである段差寸法を前記薄板鋼板の板厚の
２倍以上の寸法に形成し、 （３）前記厚肉部分に歯車転造装置により歯形部を塑性
成形し、熱処理を行ってドライブプレートを製造するも
のである。
である。すなわち、 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライブ
プレートを薄板鋼板より製造する方法に於いて、 （１）円板の外周を折り曲げてカップ状とし、カップ状
の側壁を折り曲げて４重の厚肉部とし、（２）ｉｌ板鋼
板の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に接続する部分
のネックの長さである段差寸法を前記薄板鋼板の板厚の
２倍以上の寸法に形成し、 （３）前記厚肉部分に歯車転造装置により歯形部を塑性
成形し、熱処理を行ってドライブプレートを製造するも
のである。
（作用）
前記ドライブプレートの中央板部と歯形を形成する厚肉
部に接続するネックの長さを薄板鋼板の板厚の２倍以上
にすることにより、熱処理時の熱膨張収縮で、歯部の薄
鋼板接続側（上側）とその反対側（下側）に膨張伸縮差
が生じて起こる歯部の変形（歯底のずれＡ）、歯先の開
きＢ）が、薄鋼板との接続部に軸方向のネック部により
歯部上・下の膨張収縮差が押さえられ、歯部の変形が大
幅に低減されるものである。
部に接続するネックの長さを薄板鋼板の板厚の２倍以上
にすることにより、熱処理時の熱膨張収縮で、歯部の薄
鋼板接続側（上側）とその反対側（下側）に膨張伸縮差
が生じて起こる歯部の変形（歯底のずれＡ）、歯先の開
きＢ）が、薄鋼板との接続部に軸方向のネック部により
歯部上・下の膨張収縮差が押さえられ、歯部の変形が大
幅に低減されるものである。
（実施例）
以下実施例について説明する。
実施例１゜
第１図に示すように厚さｔｍｍの円板薄鋼板１をプレス
絞り加工によりカップ状カン２を形成する、３はカップ
状カンの周壁部を示す。
絞り加工によりカップ状カン２を形成する、３はカップ
状カンの周壁部を示す。
第２図に示すように薄鋼板の中央部１ａと周壁部３の厚
肉部との継ぎ部（ネック基部）４を２重１以上とって２
重の厚さ５に成形する。
肉部との継ぎ部（ネック基部）４を２重１以上とって２
重の厚さ５に成形する。
次にマンドレル、拘束リング及びパンチ、ダイス等の押
圧により第３図に示すように座りツ曲げを行い２重に肉
厚化し、トータルとしてカップ状カン周壁部を６に示す
４重の厚さに形成し転造用ブランク７とするものである
。
圧により第３図に示すように座りツ曲げを行い２重に肉
厚化し、トータルとしてカップ状カン周壁部を６に示す
４重の厚さに形成し転造用ブランク７とするものである
。
次に転造用ブランク７の４重肉厚部６に歯車転造により
歯形８を成形するこれを第４図に示す。
歯形８を成形するこれを第４図に示す。
次に第５図に示すように歯部の強度、耐摩耗性を向上す
るために歯部のみ熱処理を行うもので、歯部８を熱処理
拘束治具アッパー９ａと同ロアー９ｂにより拘束保持し
、高周波焼入装置１０の加熱コイルにて歯部８のみ所定
温度に加熱し、その直後冷却液をかけ急冷し焼入れを行
い大径歯車を製造するものである。
るために歯部のみ熱処理を行うもので、歯部８を熱処理
拘束治具アッパー９ａと同ロアー９ｂにより拘束保持し
、高周波焼入装置１０の加熱コイルにて歯部８のみ所定
温度に加熱し、その直後冷却液をかけ急冷し焼入れを行
い大径歯車を製造するものである。
実施例２゜
第６図に示すよう製品設計上薄鋼板部１１と歯部１２の
継ぎ長さくネック長）が薄鋼板厚さｔｍｍの２倍以下と
なる場合は、薄鋼板の反対側に持って行き、ネック長Ｈ
を２ｔＩｌｌ１１１以上の形状とするものである。
継ぎ長さくネック長）が薄鋼板厚さｔｍｍの２倍以下と
なる場合は、薄鋼板の反対側に持って行き、ネック長Ｈ
を２ｔＩｌｌ１１１以上の形状とするものである。
第６図に示すように円板薄板素材をプレス絞り加工によ
りハツト状１２に絞り成形する。この時絞り深さ１３が
本発明の特徴であるネック長さが薄鋼板厚いｔｍｍの２
倍以上とする。
りハツト状１２に絞り成形する。この時絞り深さ１３が
本発明の特徴であるネック長さが薄鋼板厚いｔｍｍの２
倍以上とする。
次にハツト状に絞ったブランクを第７図に示すようにカ
ップ状１４に絞り成形し、第８図に示すように側壁部を
１５に示すように形成し、更に周壁部を座りツ曲げを行
い、第９図に示すように４重の肉厚部１６を有する転造
用ブランク１７を形成する。
ップ状１４に絞り成形し、第８図に示すように側壁部を
１５に示すように形成し、更に周壁部を座りツ曲げを行
い、第９図に示すように４重の肉厚部１６を有する転造
用ブランク１７を形成する。
次に実施例１と同様に第１０図に示すように歯部の形成
及び焼入を行って大径歯車１８を形成するものである。
及び焼入を行って大径歯車１８を形成するものである。
第１１図の（イ）１９ａ及び（Ｉ：り１９ｂは実施例１
及び２の熱処理による収縮及び膨張の状況を示すもので
、点線は収縮、−点鎖線は膨張を示し収縮及び膨張によ
る歯底のズレ及び歯先の開きの発生はまった（ないもの
である。
及び２の熱処理による収縮及び膨張の状況を示すもので
、点線は収縮、−点鎖線は膨張を示し収縮及び膨張によ
る歯底のズレ及び歯先の開きの発生はまった（ないもの
である。
第１４図は本実施例１の場合の歯底のズレ量Ａとネック
長さＨとの関係図を示すもので、Ｈが大きくなる程ズレ
量Ａは減少する。
長さＨとの関係図を示すもので、Ｈが大きくなる程ズレ
量Ａは減少する。
又第１５図は歯先の開き長さＢとネック長さＨの関係図
を示すもので、Ｈが大きくなる程歯先の開きは小さくな
る。
を示すもので、Ｈが大きくなる程歯先の開きは小さくな
る。
本発明は次の効果を有する。
歯車精度が向上し、精度不良が大幅に改善され歯車精度
向上により、相手部品との当たりが改良た説明図で、第
１図はカップ状カン、第２図は２重曲げ、第３図は４重
曲げ、第４図は歯部形成、第５図は焼入の各工程の説明
図、 第６図から第１０図は第２実施例の一部を省略した説明
図で、第６図はハツト状、第７図はカップ状カン、第８
図は２重曲げ、第９図は４重曲げ、第１０図は歯部形成
を示し、第１１図は収縮、膨張時の説明図で、（イ）は
第１実施例、（ロ）は第２実施例である。
向上により、相手部品との当たりが改良た説明図で、第
１図はカップ状カン、第２図は２重曲げ、第３図は４重
曲げ、第４図は歯部形成、第５図は焼入の各工程の説明
図、 第６図から第１０図は第２実施例の一部を省略した説明
図で、第６図はハツト状、第７図はカップ状カン、第８
図は２重曲げ、第９図は４重曲げ、第１０図は歯部形成
を示し、第１１図は収縮、膨張時の説明図で、（イ）は
第１実施例、（ロ）は第２実施例である。
第１２図は従来例の一部省略した断面図、第１３図は従
来例の要部の不良発生時の説明図、第１４図及び第１５
図は第１実施例の場合のネックの長さＨと歯底のズレＡ
及び歯先の開きＢとの関係を示す図である。
来例の要部の不良発生時の説明図、第１４図及び第１５
図は第１実施例の場合のネックの長さＨと歯底のズレＡ
及び歯先の開きＢとの関係を示す図である。
１．１１・・・薄板鋼板。
２．１４・・・カップ状カン。
４．１３・・・ネックの長さ
６．１６・・・４重の厚肉部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライブ
プレートを薄板鋼板より製造する方法に於いて、 （１）円板の外周を折り曲げてカップ状とし、カップ状
の側壁を折り曲げて４重の厚肉部とし、（２）薄板鋼板
の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に接続する部分の
ネックの長さを前記薄板鋼板の板厚の２倍以上の寸法に
形成し、 （３）前記厚肉部に歯車転造装置により歯形部を塑性成
形し、熱処理を行うドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1550089A JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1550089A JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02197341A true JPH02197341A (ja) | 1990-08-03 |
| JP2646726B2 JP2646726B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=11890531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1550089A Expired - Lifetime JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2646726B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5463891A (en) * | 1994-04-11 | 1995-11-07 | Kabushiki Kaisha Hasegawa Seiko | Method for producing ratchet devices |
| JPWO2016117364A1 (ja) * | 2015-01-19 | 2017-09-28 | 新日鐵住金株式会社 | 機械部品の製造方法及び機械部品 |
-
1989
- 1989-01-25 JP JP1550089A patent/JP2646726B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5463891A (en) * | 1994-04-11 | 1995-11-07 | Kabushiki Kaisha Hasegawa Seiko | Method for producing ratchet devices |
| JPWO2016117364A1 (ja) * | 2015-01-19 | 2017-09-28 | 新日鐵住金株式会社 | 機械部品の製造方法及び機械部品 |
| US10675673B2 (en) | 2015-01-19 | 2020-06-09 | Nippon Steel Corporation | Method of manufacturing mechanical part and mechanical part |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2646726B2 (ja) | 1997-08-27 |
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