JPH02198641A - 触媒およびその製造法 - Google Patents
触媒およびその製造法Info
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- JPH02198641A JPH02198641A JP1017123A JP1712389A JPH02198641A JP H02198641 A JPH02198641 A JP H02198641A JP 1017123 A JP1017123 A JP 1017123A JP 1712389 A JP1712389 A JP 1712389A JP H02198641 A JPH02198641 A JP H02198641A
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- JP
- Japan
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- honeycomb body
- catalyst
- alumina
- curved
- plate
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、産業用、民生用機器、例えば石油ストーブ、
ガスストーブ等の各種燃焼排気ガスの浄化用に用いる触
媒およびその製造法に関する。
ガスストーブ等の各種燃焼排気ガスの浄化用に用いる触
媒およびその製造法に関する。
従来の技術
従来の燃焼ガス浄化用触媒には、特開昭６１−２３４９
３５号公報に開示されているように、例えばコーディエ
ライト、アルミナ、ムライト等の耐火性セラミックスの
ハニカム状基材に、ウォッシュコートと呼ばれるアルミ
ナ等の被覆層を形成し比表面積を通常１０〜５０ｍ２／
ｇに増大させ、これに例えば白金、ロジウム、パラジウ
ム、ルテニウム等の白金族触媒金属を担持させて調製し
ており、円筒状あるいは板状の形態を有している。
３５号公報に開示されているように、例えばコーディエ
ライト、アルミナ、ムライト等の耐火性セラミックスの
ハニカム状基材に、ウォッシュコートと呼ばれるアルミ
ナ等の被覆層を形成し比表面積を通常１０〜５０ｍ２／
ｇに増大させ、これに例えば白金、ロジウム、パラジウ
ム、ルテニウム等の白金族触媒金属を担持させて調製し
ており、円筒状あるいは板状の形態を有している。
発明が解決しようとする課題
しかし上記従来の形態、構成の触媒では、触媒を燃焼ガ
スを浄化しようとする機器に取り付ける場合、効率良く
燃焼ガスを除去できる部位に設置することが困難である
。
スを浄化しようとする機器に取り付ける場合、効率良く
燃焼ガスを除去できる部位に設置することが困難である
。
課題を解決するための手段
上記課題を解決するため本発明の触媒は、湾曲したセラ
ミックハニカム基体の表面に白金族金属を含有した活性
アルミナから成る被覆層を設けた構成を有しており、湾
曲したセラミック基体が少なくともシリカ、アルミナ、
カリウム塩から成るものである。
ミックハニカム基体の表面に白金族金属を含有した活性
アルミナから成る被覆層を設けた構成を有しており、湾
曲したセラミック基体が少なくともシリカ、アルミナ、
カリウム塩から成るものである。
また本発明の触媒の製造法は、少なくともアルミナ、溶
融シリカ、カリウム塩、メチルセルロース、界面活性剤
、水の混合物を押し出し成形法にヨリハニカム体とし、
このハニカム体中のメチルセルロースを温水中でゲル化
させた後、押し出し方向に対して垂直に切断して板状ハ
ニカム体を形成し、前記板状ハニカム体を温水中で軟化
させながら湾曲させ、この湾曲した形態を保ちつつ乾燥
、焼成し、さらに白金族金属塩、活性アルミナ、ベーマ
イトとの混合物水溶液スラリーに浸漬、乾燥、焼成する
ことにより前記板状ハニカム体に被覆層を形成すること
を特徴とする。
融シリカ、カリウム塩、メチルセルロース、界面活性剤
、水の混合物を押し出し成形法にヨリハニカム体とし、
このハニカム体中のメチルセルロースを温水中でゲル化
させた後、押し出し方向に対して垂直に切断して板状ハ
ニカム体を形成し、前記板状ハニカム体を温水中で軟化
させながら湾曲させ、この湾曲した形態を保ちつつ乾燥
、焼成し、さらに白金族金属塩、活性アルミナ、ベーマ
イトとの混合物水溶液スラリーに浸漬、乾燥、焼成する
ことにより前記板状ハニカム体に被覆層を形成すること
を特徴とする。
作 用
本発明によれば、湾曲した触媒を同じ円上に複数個配設
することにより、中空円筒状等の湾曲した構造を有する
機器にマツチして取り付けることができる。
することにより、中空円筒状等の湾曲した構造を有する
機器にマツチして取り付けることができる。
実施例
以下、本発明の詳細な説明する。
く第１実施例〉
第１表に示す材料をスクリューニーダを用いて第１表
１時間混練した後、スクリュー型押し出し成形機に供給
し、直径１００ｍｍｔ 長さ１５０ｍｍの円柱状で、
壁の厚み０．２５ｍｍ１−辺１．０ｍｍの正方形セルを
有するハニカム体に成形した。第１表中、メチルセルロ
ースは成形助剤として、またグリセリンは可塑剤として
混合した。また酸化カリウムの替わりに塩化カリウムを
用いても同様な特性を有するハニカム体が得られた。成
形助剤にはヒドロキシプロピルメチルセルロースを用い
ても同様な効果があった。成形直後ハニカム体中のメチ
ルセルロースをゲル化させるため９０ ’Ｃの熱水中に
３０分間浸漬後、電子レンジを用いて乾燥した。このセ
ラミックハニカムを第１図に示す製造工程図に従い加工
した。押し出し成形した円柱状ハニカム体を７ｍｍの厚
みにスライスし板状ハニカム体にしく工程ａ）、７０°
Ｃの温水中に浸漬しながらハニカム体を軟化させ（工程
ｂ）（メチルセルロースの可逆的ゲル化反応）、筒状セ
ラミックス製治具を用いスライスしたハニカム体を型に
入れて湾曲形状に成形（工程Ｃ）する。このようなハニ
カム体を型に入れたまま電子レンジを用いて１０分間乾
燥（工程ｄ）し、ハニカム体を１００°Ｃ／ｈｒの昇温
速度で１２００℃まで昇温しで１２００″Ｃで１時間焼
成（工程ｅ）した。
し、直径１００ｍｍｔ 長さ１５０ｍｍの円柱状で、
壁の厚み０．２５ｍｍ１−辺１．０ｍｍの正方形セルを
有するハニカム体に成形した。第１表中、メチルセルロ
ースは成形助剤として、またグリセリンは可塑剤として
混合した。また酸化カリウムの替わりに塩化カリウムを
用いても同様な特性を有するハニカム体が得られた。成
形助剤にはヒドロキシプロピルメチルセルロースを用い
ても同様な効果があった。成形直後ハニカム体中のメチ
ルセルロースをゲル化させるため９０ ’Ｃの熱水中に
３０分間浸漬後、電子レンジを用いて乾燥した。このセ
ラミックハニカムを第１図に示す製造工程図に従い加工
した。押し出し成形した円柱状ハニカム体を７ｍｍの厚
みにスライスし板状ハニカム体にしく工程ａ）、７０°
Ｃの温水中に浸漬しながらハニカム体を軟化させ（工程
ｂ）（メチルセルロースの可逆的ゲル化反応）、筒状セ
ラミックス製治具を用いスライスしたハニカム体を型に
入れて湾曲形状に成形（工程Ｃ）する。このようなハニ
カム体を型に入れたまま電子レンジを用いて１０分間乾
燥（工程ｄ）し、ハニカム体を１００°Ｃ／ｈｒの昇温
速度で１２００℃まで昇温しで１２００″Ｃで１時間焼
成（工程ｅ）した。
さらに以下に示すような２種類のアルミニウムＩＪ−（
Ａ）、 （Ｂ）を調整し２皿類の触媒を作成した。
Ａ）、 （Ｂ）を調整し２皿類の触媒を作成した。
まず、比表面積７０ ｍ ２／ ｇ ｚ 細孔容積０．
６ ｃｍ３／ｇの活性アルミナ粉末１０００ｇとアルミ
ナ（ベーマイト）含有率１０ｗｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ ｇｌ 硫酸アルミニウム５Ｏｇ
、 イオン交換水１００１００Ｏ塩化白金酸溶液、塩
化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分混合しアル
ミナスラリー（Ａ）とする。このスラリー（Ａ）の粘度
は１９０ｃｐｓであった。
６ ｃｍ３／ｇの活性アルミナ粉末１０００ｇとアルミ
ナ（ベーマイト）含有率１０ｗｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ ｇｌ 硫酸アルミニウム５Ｏｇ
、 イオン交換水１００１００Ｏ塩化白金酸溶液、塩
化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分混合しアル
ミナスラリー（Ａ）とする。このスラリー（Ａ）の粘度
は１９０ｃｐｓであった。
次に、同様な方法により、比表面積２７０ ｍ２／ｇ１
細孔容積０．４ ｃ ｍ３／ ｇの活性アルミナ粉末
と炭酸バリウムと適１のイオン交換水とをボールミルを
用いて混合する。活性アルミナ粉末と炭酸バリウムとの
配合比は混合物を焼成後アルミナと酸化バリウムが重量
比で２０対１になるようにする。混合物の焼成は電気炉
を用い、空気中、１０００°Ｃで１時間行いＡｌ１２０
３”ＢａＯを得た。このようにして得たＡｌ１２０３・
ＢａＯを硝酸セリウム溶液と混合し８００°Ｃで１時間
焼成しＡｇ２Ｏ３・ＢａＯ・ＣｅＯ２を得た。酸化セリ
ウムはＡｇ２Ｏ３”ＢａＯに対して重量比で１対２の割
合になようにした。以上のようにあらかじめ調整したＡ
２２０３”Ｂａｏ”ｃｅｏ２１０００ｇと、アルミナ含
有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインター１０００
ｇ１ 硫酸アルミニウム５０ ｇｌ イオン交換水１
０００ｒｒｌ、 塩化白金酸溶液、塩化パラジウム溶
液をボールミルを用いて十分混合しアルミナスラリー（
Ｂ）とする。このスラリー（Ｂ）の粘度は２１０ｃｐｓ
であった。
細孔容積０．４ ｃ ｍ３／ ｇの活性アルミナ粉末
と炭酸バリウムと適１のイオン交換水とをボールミルを
用いて混合する。活性アルミナ粉末と炭酸バリウムとの
配合比は混合物を焼成後アルミナと酸化バリウムが重量
比で２０対１になるようにする。混合物の焼成は電気炉
を用い、空気中、１０００°Ｃで１時間行いＡｌ１２０
３”ＢａＯを得た。このようにして得たＡｌ１２０３・
ＢａＯを硝酸セリウム溶液と混合し８００°Ｃで１時間
焼成しＡｇ２Ｏ３・ＢａＯ・ＣｅＯ２を得た。酸化セリ
ウムはＡｇ２Ｏ３”ＢａＯに対して重量比で１対２の割
合になようにした。以上のようにあらかじめ調整したＡ
２２０３”Ｂａｏ”ｃｅｏ２１０００ｇと、アルミナ含
有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインター１０００
ｇ１ 硫酸アルミニウム５０ ｇｌ イオン交換水１
０００ｒｒｌ、 塩化白金酸溶液、塩化パラジウム溶
液をボールミルを用いて十分混合しアルミナスラリー（
Ｂ）とする。このスラリー（Ｂ）の粘度は２１０ｃｐｓ
であった。
アルミナスラリー（Ａ）に上記ハニカム体を浸漬し、さ
らに余分なスラＩＪ−（Ａ）を除去した後、熱風乾燥機
を用い乾燥し５００″Ｃで１時間焼成してアルミナ被服
層が形成（工程ｆ）された湾曲した触媒を得た。アルミ
ナ被Ｍ層はハニカム体の容積当り７０ｇであり。白金族
金属の担持ユはハニカム体の容積当り白金が２ ｍ ｇ
１ パラジウムが１ｍｇとなるようにした。
らに余分なスラＩＪ−（Ａ）を除去した後、熱風乾燥機
を用い乾燥し５００″Ｃで１時間焼成してアルミナ被服
層が形成（工程ｆ）された湾曲した触媒を得た。アルミ
ナ被Ｍ層はハニカム体の容積当り７０ｇであり。白金族
金属の担持ユはハニカム体の容積当り白金が２ ｍ ｇ
１ パラジウムが１ｍｇとなるようにした。
同様な方法により、アルミナスラリー（Ｂ）を用い湾曲
した異なる触媒を得た。
した異なる触媒を得た。
第２図、第３図に示すように、湾曲した触媒１を３個組
み合わせ、これらのハニカム体を支持金具４．５、架橋
金具６で補強して触媒筒２を形成した。天板３には従来
の円盤状触媒を用いた。第４図に示した石油ストーブに
上記触媒筒２を設置した。図中、８は燃焼筒である。ア
ルミナスラリー（Ａ）、 （Ｂ）を用いて調整した場合
の、触媒温度がそれぞれ５００°Ｃの時の燃焼ガス浄化
率を第２表に示す。また第２表には上記触媒を設置しな
い場合の燃焼ガス成分組成も示す。
み合わせ、これらのハニカム体を支持金具４．５、架橋
金具６で補強して触媒筒２を形成した。天板３には従来
の円盤状触媒を用いた。第４図に示した石油ストーブに
上記触媒筒２を設置した。図中、８は燃焼筒である。ア
ルミナスラリー（Ａ）、 （Ｂ）を用いて調整した場合
の、触媒温度がそれぞれ５００°Ｃの時の燃焼ガス浄化
率を第２表に示す。また第２表には上記触媒を設置しな
い場合の燃焼ガス成分組成も示す。
第２表
本実施例の触媒を石油ストーブに設置することにより燃
焼ガスが浄化されるのみならず触媒からの遠赤外線放射
があるため石油ストーブの暖かさが増した。また触媒温
度が１０００°Ｃの時、アルミナスラリー（Ｂ）を用い
た触媒の方がアルミナスラリー（Ａ）を用いたものに比
べ触媒の劣化が小さかった。
焼ガスが浄化されるのみならず触媒からの遠赤外線放射
があるため石油ストーブの暖かさが増した。また触媒温
度が１０００°Ｃの時、アルミナスラリー（Ｂ）を用い
た触媒の方がアルミナスラリー（Ａ）を用いたものに比
べ触媒の劣化が小さかった。
〈第２実施例〉
第３表に示す材料を用いて第１実施例と同様な方法によ
り湾曲したハニカム体を作成した。
り湾曲したハニカム体を作成した。
第３表
第４表
ハニカム体の強度は実施例１のものに比べ強かった。さ
らに第１実施例と同じアルミナスラリー（Ａ）、 （Ｂ
）を用い２種類の触媒筒を調整し、第１実施例の触媒浄
化性能測定法に阜じ石油ストーブの燃焼ガスの浄化性能
を測定した結果を第４表に示す。
らに第１実施例と同じアルミナスラリー（Ａ）、 （Ｂ
）を用い２種類の触媒筒を調整し、第１実施例の触媒浄
化性能測定法に阜じ石油ストーブの燃焼ガスの浄化性能
を測定した結果を第４表に示す。
〈第３実施例〉
第１実施例と同じ材料（第１表参照）クリユーニーダを
用いて１時間混練した後、スクリュー型押し出し成形機
に供給し、直径１００ ｍ ｆｆｈ 長さ１５０ｍｍ
の円柱状で、壁の厚み０ 、２５ ｍ ｍ１辺１．０ｍ
ｍの正方形セルを有するハニカム体に成形した。上記材
料中、メチルセルロースは成形助剤として、またグリセ
リンは可塑剤として混合した。成形助剤にはヒドロキシ
プロピルメチルセルロースを用いても同様な効果があっ
た。押し出し成形した直後の円柱状ハニカム体を７ｍｍ
の厚みにスライスし板状ハニカム体にし、７０°Ｃの温
水中に浸漬してハニカム体を軟化させ（メチルセルロー
スの可逆的ゲル化反応）ながら筒状セラミックス製治具
を用いスライスしたハニカム体を型に押し付けてハニカ
ム体を湾曲させた。このようなハニカム体を型に入れた
まま電子レンジを用いて１０分間乾燥し、成形したハニ
カム体を１００°Ｃ／ｈｒの昇温速度で１２００°Ｃま
で昇温し、１２００℃で１時間焼成した。
用いて１時間混練した後、スクリュー型押し出し成形機
に供給し、直径１００ ｍ ｆｆｈ 長さ１５０ｍｍ
の円柱状で、壁の厚み０ 、２５ ｍ ｍ１辺１．０ｍ
ｍの正方形セルを有するハニカム体に成形した。上記材
料中、メチルセルロースは成形助剤として、またグリセ
リンは可塑剤として混合した。成形助剤にはヒドロキシ
プロピルメチルセルロースを用いても同様な効果があっ
た。押し出し成形した直後の円柱状ハニカム体を７ｍｍ
の厚みにスライスし板状ハニカム体にし、７０°Ｃの温
水中に浸漬してハニカム体を軟化させ（メチルセルロー
スの可逆的ゲル化反応）ながら筒状セラミックス製治具
を用いスライスしたハニカム体を型に押し付けてハニカ
ム体を湾曲させた。このようなハニカム体を型に入れた
まま電子レンジを用いて１０分間乾燥し、成形したハニ
カム体を１００°Ｃ／ｈｒの昇温速度で１２００°Ｃま
で昇温し、１２００℃で１時間焼成した。
さらに以下に示すような２種類のアルミニウムＩＪ−（
Ａ）、、 （Ｂ）を調整し２種類の触媒を作成した。
Ａ）、、 （Ｂ）を調整し２種類の触媒を作成した。
まず、比表面積７０ ｍ ２／ ｇｓ 細孔容積０．６
０ｍ３／ｇの活性アルミナ粉末１０００ｇとアルミナ（
ベーマイト）含有率１０ｙｒｒｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ ｇ、 硫酸アルミニウム５０ｇ
１ イオン交換水１００１００Ｏ，塩化白金酸溶液、塩
化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分混合しアル
ミナスラリー（Ａ）とする。このスラリー（Ａ）の粘度
は１９０ｃｐｓであった。
０ｍ３／ｇの活性アルミナ粉末１０００ｇとアルミナ（
ベーマイト）含有率１０ｙｒｒｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ ｇ、 硫酸アルミニウム５０ｇ
１ イオン交換水１００１００Ｏ，塩化白金酸溶液、塩
化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分混合しアル
ミナスラリー（Ａ）とする。このスラリー（Ａ）の粘度
は１９０ｃｐｓであった。
次に同様な方法により、比表面積２７０ ｍ ２／ ｇ
Ｎ細孔容積０．４ｃｍ３／ｇの活性アルミナ粉末と炭
酸バリウムと適量のイオン交換水とをボールミルを用い
て混合する。活性アルミナ粉末と炭酸バリウムとの配合
比は混合物を焼成後アルミナと酸化バリウムが重量比で
２０対１になるようにする。
Ｎ細孔容積０．４ｃｍ３／ｇの活性アルミナ粉末と炭
酸バリウムと適量のイオン交換水とをボールミルを用い
て混合する。活性アルミナ粉末と炭酸バリウムとの配合
比は混合物を焼成後アルミナと酸化バリウムが重量比で
２０対１になるようにする。
混合物の焼成は電気炉を用い、空気中、１０００°Ｃで
１時間行いＡｆｆ２０３φＢａＯを得た。このようにし
て得たＡ’ｊ１２０ａ・ＢａＯを硝酸セリウム溶液と混
合し８００″Ｃで１時間焼成しＡＱ２０ｚΦＢａＯ＠Ｃ
ｅＯ２を得た。酸化セリウムはＡ＄１２Ｃｈ”ＢａＯに
対して重量比で１対２の割合になようにした。以上のよ
うにあらかじめ調整したＡｆｆ２Ｃｈ・ＢａＯφＣｅＯ
２、１０００ｇと、アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッ
シュコートバインダー１０００ｇ１ 硫酸アルミニウム
５０ ｇｌ イオン交換水１００１００Ｏ、塩化白金
酸溶液、塩化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分
混合しアルミナスラリー（Ｂ）とする。このスラリー（
Ｂ）の粘度は２１０ｃｐｓであった。
１時間行いＡｆｆ２０３φＢａＯを得た。このようにし
て得たＡ’ｊ１２０ａ・ＢａＯを硝酸セリウム溶液と混
合し８００″Ｃで１時間焼成しＡＱ２０ｚΦＢａＯ＠Ｃ
ｅＯ２を得た。酸化セリウムはＡ＄１２Ｃｈ”ＢａＯに
対して重量比で１対２の割合になようにした。以上のよ
うにあらかじめ調整したＡｆｆ２Ｃｈ・ＢａＯφＣｅＯ
２、１０００ｇと、アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッ
シュコートバインダー１０００ｇ１ 硫酸アルミニウム
５０ ｇｌ イオン交換水１００１００Ｏ、塩化白金
酸溶液、塩化パラジウム溶液をボールミルを用いて十分
混合しアルミナスラリー（Ｂ）とする。このスラリー（
Ｂ）の粘度は２１０ｃｐｓであった。
アルミナスラリー（Ａ）に上記ハニカム体を浸漬後余分
なスラＩＪ−（Ａ）を除去後、熱風乾燥機を用いて乾燥
し５００ ”Ｃで１時間焼成して湾曲した触媒を得た。
なスラＩＪ−（Ａ）を除去後、熱風乾燥機を用いて乾燥
し５００ ”Ｃで１時間焼成して湾曲した触媒を得た。
アルミナ被覆層はハニカム体の容積当り７０ｇであり。
白金族金属の担持量はハニカム体の容積当り白金が２ｍ
１ｌｂ パラジウムが１ｍｇとなるようにした。
１ｌｂ パラジウムが１ｍｇとなるようにした。
同様な方法により、アルミナスラリー（Ｂ）を用い湾曲
した異なる触媒を得た。
した異なる触媒を得た。
第２図、第５図に示すように、湾曲した触媒１を３個組
み合わせ、これらの触媒１を支持金具４．５、架橋金具
６で補強して触媒筒２を形成した。
み合わせ、これらの触媒１を支持金具４．５、架橋金具
６で補強して触媒筒２を形成した。
天板３には従来の円盤状触媒を用いた。石油ストーブに
上記触媒筒２を設置した様子を第４図に示す。アルミナ
スラＩＪ−（Ａ）、 （Ｂ）を用いて調整した場合の、
触媒温度がそれぞれ５００°Ｃの時の燃焼ガス浄化率を
第５表に示す。また第５表には触媒を設置しない場合の
燃焼ガス成分組成も示す。
上記触媒筒２を設置した様子を第４図に示す。アルミナ
スラＩＪ−（Ａ）、 （Ｂ）を用いて調整した場合の、
触媒温度がそれぞれ５００°Ｃの時の燃焼ガス浄化率を
第５表に示す。また第５表には触媒を設置しない場合の
燃焼ガス成分組成も示す。
第５表
〈第４実施例〉
第３実施例と同様な製造法により、第２実施例と同様な
構成を有する触媒を調整し、第１〜第３実施例に示した
ように触媒特性を評価した結果を第６表に示す。
構成を有する触媒を調整し、第１〜第３実施例に示した
ように触媒特性を評価した結果を第６表に示す。
第６表
発明の効果
以上のように、本発明によれば、使用する機器の構成に
マツチさせた形態に触媒を形成することができ、触媒を
有効に利用し機器の性能を向上させることができる。
マツチさせた形態に触媒を形成することができ、触媒を
有効に利用し機器の性能を向上させることができる。
第１図は本発明１実施例における触媒を形成する工程図
、第２図は同触媒によって形成した触媒筒を示す斜視図
、第３図は同触媒筒の分解斜視図、第４図は同触媒筒を
石油ストーブに設置した様子を示す図である。 １・・・触媒、 ２番・・触媒筒。 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第１図 第 図 １ −−− ｌｉｔ！ 媒 ２−−− ＠ 媒 笥 第 図
、第２図は同触媒によって形成した触媒筒を示す斜視図
、第３図は同触媒筒の分解斜視図、第４図は同触媒筒を
石油ストーブに設置した様子を示す図である。 １・・・触媒、 ２番・・触媒筒。 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第１図 第 図 １ −−− ｌｉｔ！ 媒 ２−−− ＠ 媒 笥 第 図
Claims (8)
- （１）湾曲したセラミックハニカム基体の表面に白金族
金属を含有した活性アルミナから成る被覆層を設けたこ
とを特徴とする触媒。 - （２）湾曲したセラミックハニカム基体の表面に白金族
金属を含有したアルミナ、酸化バリウム、酸化セリウム
から成る被覆層を設けたことを特徴とする触媒。 - （３）湾曲したセラミック基体が少なくともシリカ、ア
ルミナ、カリウム塩から成ることを特徴とする請求項１
または２記載の触媒。 - （４）湾曲したセラミック基体が少なくともシリカ、ア
ルミナ、チタン酸カリウムから成ることを特徴とする請
求項１または２記載の触媒。 - （５）少なくともアルミナ、溶融シリカ、カリウム塩、
メチルセルロース、界面活性剤、水の混合物を押し出し
成形法によりハニカム体とし、このハニカム体中のメチ
ルセルロースを温水中でゲル化させた後、押し出し方向
に対して垂直に切断して板状ハニカム体を形成し、前記
板状ハニカム体を温水中で軟化させながら湾曲させ、こ
の湾曲した形態を保ちつつ乾燥、焼成し、さらに白金族
金属塩、活性アルミナ、ベーマイトとの混合物水溶液ス
ラリーに浸漬、乾燥、焼成することにより前記板状ハニ
カム体に被覆層を形成することを特徴とする触媒の製造
法。 - （６）少なくともアルミナ、溶融シリカ、カリウム塩、
メチルセルロース、界面活性剤、水の混合物を押し出し
成形法によりハニカム体とし、このハニカム体を押し出
し方向に対して垂直に切断して板状ハニカム体を形成し
、前記板状ハニカム体を温水中でゲル化させながら湾曲
させ、この湾曲した形態を保ちつつ乾燥、焼成し、さら
に白金族金属塩、活性アルミナ、ベーマイトとの混合物
水溶液スラリーに浸漬、乾燥、焼成することにより前記
板状ハニカム体に被覆層を形成することを特徴とする触
媒の製造法。 - （７）少なくともアルミナ、溶融シリカ、カリウム塩、
メチルセルロース、界面活性剤、水の混合物を押し出し
成形法によりハニカム体とし、このハニカム体を押し出
し方向に対して垂直に切断して板状ハニカム体を形成し
、前記板状ハニカム体を温水中でゲル化させながら湾曲
させ、この湾曲した形態を保ちつつ乾燥、焼成し、さら
に白金族金属塩、活性アルミナ、酸化バリウム、酸化セ
リウム、ベーマイトとの混合物水溶液スラリーに浸漬、
乾燥、焼成することにより前記板状ハニカム体に被覆層
を形成することを特徴とする触媒の製造法。 - （８）カリウム塩として繊維状チタン酸カリウムを用い
た請求項５、６または７記載の触媒の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017123A JPH02198641A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 触媒およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP1017123A JPH02198641A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 触媒およびその製造法 |
Publications (1)
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| JPH02198641A true JPH02198641A (ja) | 1990-08-07 |
Family
ID=11935255
Family Applications (1)
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| JP1017123A Pending JPH02198641A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 触媒およびその製造法 |
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| JP (1) | JPH02198641A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1989
- 1989-01-26 JP JP1017123A patent/JPH02198641A/ja active Pending
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