JPH02200855A - 繊維マットの製造方法 - Google Patents
繊維マットの製造方法Info
- Publication number
- JPH02200855A JPH02200855A JP1012977A JP1297789A JPH02200855A JP H02200855 A JPH02200855 A JP H02200855A JP 1012977 A JP1012977 A JP 1012977A JP 1297789 A JP1297789 A JP 1297789A JP H02200855 A JPH02200855 A JP H02200855A
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- Japan
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- fiber
- fiber material
- fibers
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は繊維マット、特に自動車等の内装材として遍す
るガラス繊維マットの製造方法に関する。
るガラス繊維マットの製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、自動車の内装材として使用されるガラス繊維マッ
トは概略第２１！Ｉに示される工程に従って製造されて
いる。
トは概略第２１！Ｉに示される工程に従って製造されて
いる。
ガラス繊維マットを形成するための繊維材料は１通常ロ
ービング状のガラス繊維乃至ガラス繊維の綿状ブロック
が使用されており、該繊維材料１はカッター３内に導入
され一定の長さ、通常４０〜５０＋ｉ−程度の長さに切
断される。なお。
ービング状のガラス繊維乃至ガラス繊維の綿状ブロック
が使用されており、該繊維材料１はカッター３内に導入
され一定の長さ、通常４０〜５０＋ｉ−程度の長さに切
断される。なお。
第２図に於ては、連続ラインとして示されているが、こ
の原料繊維の切断工程は、後の工程とは切り離されて実
施されている。切断された繊維塊４は、コンベア５によ
り、多数の突部が設けられたコンベアからなる混綿機６
に供給され、ここで繊維塊同志の混綿が行なわれる０次
いで混綿された繊維材料は、コンベア９を経て解繊機１
０に導入され、該解繊機１０により絡み合った繊維同志
の解きほぐしを行った後、混綿機１１に導入され混綿が
実施される。このようにして解繊・混綿された繊維材料
は計量器１２により計量され、一定量の繊維材料がダク
ト１３を通して真空引きされ、分配機１４により第１及
び第２の積層装置１５．１６に分配される。第１ｃ、積
層装置１５には混綿機１５ａ 、計量器１５ｂ、解繊機
１５ｃ及び真空引き装置を内蔵したパンチローラー１５
ｄが設けられており、積層装置内に導入された繊維は再
度、混綿、計量、解繊され、パンチローラー１５ｄの表
面に吸引され、該ローラー表面に堆積した繊維はコンベ
ア１８上に落下してシート層２２を形成する。第２の積
層装置１６にも図面では省略されているが、第１の積層
装置と同様に混綿機、計量器及び解繊機が設けられてお
り、積層装置内に導入された繊維は、再度混綿、計量、
解繊され、次いでパンチローラー１６ｄの表面に吸引、
堆積し、第１の積層装置１５により形成されたシート層
２２上に落下してシート層２３を形成す、る、このよう
にして、シート層２２と２３からなる積層シートが形成
されるのであるが、パンチローラー１５ｄと１６ｄとは
回転方向が逆であり、その回転方向はそれぞれのローラ
ーで形成されるシート層２２及び２３のローラー面と接
触するシート層面が積層シートの内側になるように構成
されている０次いで積層シートはニードルバンチ２４に
よりシート層２２と２３の繊維が互に絡合され、所定の
厚みのガラス［１マツト２５が形成されローラー２６に
巻取られる。
の原料繊維の切断工程は、後の工程とは切り離されて実
施されている。切断された繊維塊４は、コンベア５によ
り、多数の突部が設けられたコンベアからなる混綿機６
に供給され、ここで繊維塊同志の混綿が行なわれる０次
いで混綿された繊維材料は、コンベア９を経て解繊機１
０に導入され、該解繊機１０により絡み合った繊維同志
の解きほぐしを行った後、混綿機１１に導入され混綿が
実施される。このようにして解繊・混綿された繊維材料
は計量器１２により計量され、一定量の繊維材料がダク
ト１３を通して真空引きされ、分配機１４により第１及
び第２の積層装置１５．１６に分配される。第１ｃ、積
層装置１５には混綿機１５ａ 、計量器１５ｂ、解繊機
１５ｃ及び真空引き装置を内蔵したパンチローラー１５
ｄが設けられており、積層装置内に導入された繊維は再
度、混綿、計量、解繊され、パンチローラー１５ｄの表
面に吸引され、該ローラー表面に堆積した繊維はコンベ
ア１８上に落下してシート層２２を形成する。第２の積
層装置１６にも図面では省略されているが、第１の積層
装置と同様に混綿機、計量器及び解繊機が設けられてお
り、積層装置内に導入された繊維は、再度混綿、計量、
解繊され、次いでパンチローラー１６ｄの表面に吸引、
堆積し、第１の積層装置１５により形成されたシート層
２２上に落下してシート層２３を形成す、る、このよう
にして、シート層２２と２３からなる積層シートが形成
されるのであるが、パンチローラー１５ｄと１６ｄとは
回転方向が逆であり、その回転方向はそれぞれのローラ
ーで形成されるシート層２２及び２３のローラー面と接
触するシート層面が積層シートの内側になるように構成
されている０次いで積層シートはニードルバンチ２４に
よりシート層２２と２３の繊維が互に絡合され、所定の
厚みのガラス［１マツト２５が形成されローラー２６に
巻取られる。
（発明が解決しようとする課題）
上述したように、従来のガラス繊維マットの製造に於て
は、原料繊維材料がロービング状や綿状であるため、こ
れを一定の長さに切断しても、切断後の繊維長は一定で
なく、そのため形成されるマットの目付量（単位面積当
りのマットの重さ）のバラツキの原因となっている。特
に、切断後の繊維材料中に１６０ｍｍ程度以上の長繊維
が存在すると、これに短い繊維が付着してマットが形成
されるためマットの目付量のバラツキが大になり、また
そのような長繊維は解繊工程に於て、解繊機１０のロー
ラー１０ａに絡まり、或いは計量器１２から落下せず、
装置の運行の停止を余儀なくされていた。従って、本発
明の課題はマットの製造中、繊維が解繊機等の装置に絡
まったり、計量器から落下しないというような故障が発
生することのない、そして目付は量のバラツキのない繊
維マットの製造方法を提供することである。
は、原料繊維材料がロービング状や綿状であるため、こ
れを一定の長さに切断しても、切断後の繊維長は一定で
なく、そのため形成されるマットの目付量（単位面積当
りのマットの重さ）のバラツキの原因となっている。特
に、切断後の繊維材料中に１６０ｍｍ程度以上の長繊維
が存在すると、これに短い繊維が付着してマットが形成
されるためマットの目付量のバラツキが大になり、また
そのような長繊維は解繊工程に於て、解繊機１０のロー
ラー１０ａに絡まり、或いは計量器１２から落下せず、
装置の運行の停止を余儀なくされていた。従って、本発
明の課題はマットの製造中、繊維が解繊機等の装置に絡
まったり、計量器から落下しないというような故障が発
生することのない、そして目付は量のバラツキのない繊
維マットの製造方法を提供することである。
（ｌＩＭ！を解決するための手段）
前記した本発明の課題は、繊維材料を一定の長さに切断
し、これを解繊後にマットを形成するに際して、切断後
の繊維材料に含まれる主として約１６０ｍｍ以上の長繊
維を、該！！！維材料から抜き出し、これを再切断後に
該繊維材料に戻すことにより解決される。
し、これを解繊後にマットを形成するに際して、切断後
の繊維材料に含まれる主として約１６０ｍｍ以上の長繊
維を、該！！！維材料から抜き出し、これを再切断後に
該繊維材料に戻すことにより解決される。
本発明に於て、使用される原料繊維材料は、ロービング
状乃至綿状の有機乃至無機繊維である。ガラス繊維マッ
トの製造の場合には、ガラス繊維単独でも良いが、結合
繊維としてポリエチレン繊維等の有機［１を混合するの
が好ましい、ガラス繊維に対する有機繊維の混合比は９
〜２：１程度である。
状乃至綿状の有機乃至無機繊維である。ガラス繊維マッ
トの製造の場合には、ガラス繊維単独でも良いが、結合
繊維としてポリエチレン繊維等の有機［１を混合するの
が好ましい、ガラス繊維に対する有機繊維の混合比は９
〜２：１程度である。
原料繊維材料は、ロービング状乃至綿状で供給され、一
定の長さ、例えば２０〜８０＋ａｍ、好ましくは４０〜
５０＋ａｍに切断される。
定の長さ、例えば２０〜８０＋ａｍ、好ましくは４０〜
５０＋ａｍに切断される。
原料繊維材料がロービング状乃至綿状であるため、それ
を一定の長さに切断しても、切断された繊維塊中の各繊
維の長さは一定ではなく、その中には１６０〜３００ｍ
ｍ程度の長さの長繊維が含まれている。
を一定の長さに切断しても、切断された繊維塊中の各繊
維の長さは一定ではなく、その中には１６０〜３００ｍ
ｍ程度の長さの長繊維が含まれている。
本発明に於ては、切断後の繊維材料中に含まれるそのよ
うな長繊維を、該繊維材料から振付ローラー等により抜
き出し、それを再切断した後にもとの繊維材料に戻す、
抜き出す長繊維は主として１６０ｍｍ以上のものである
がそれ以下の長さの繊維が付随して抜き出される場合も
含まれる。引き抜いた長繊維を再切断する際の繊維の長
さは４０〜５０ｍ＋ａ程度である。
うな長繊維を、該繊維材料から振付ローラー等により抜
き出し、それを再切断した後にもとの繊維材料に戻す、
抜き出す長繊維は主として１６０ｍｍ以上のものである
がそれ以下の長さの繊維が付随して抜き出される場合も
含まれる。引き抜いた長繊維を再切断する際の繊維の長
さは４０〜５０ｍ＋ａ程度である。
（作 用）
本発明に於ては、一定の長さに切断した後の繊維材料に
含まれる主として１６０ｍ＋＋＋以上の長繊維を繊維材
料から引き抜いて、それを再（７７４し繊維材料に戻す
ため、マットを形成する繊維材料の長さは比較的均一な
ものとなり、また長磁維が後の工程に流れないため、後
の解繊工程に於て繊維が解繊機の小さなローラーに絡ま
ることがなく、また、計量工程に於ても計量された繊維
は計量器からスムースに落下する。
含まれる主として１６０ｍ＋＋＋以上の長繊維を繊維材
料から引き抜いて、それを再（７７４し繊維材料に戻す
ため、マットを形成する繊維材料の長さは比較的均一な
ものとなり、また長磁維が後の工程に流れないため、後
の解繊工程に於て繊維が解繊機の小さなローラーに絡ま
ることがなく、また、計量工程に於ても計量された繊維
は計量器からスムースに落下する。
（実施例）
第１図は、本発明の繊維マットの製造方法の一実施例を
示すものである。
示すものである。
計量した綿状のガラス繊維１をコンベア２に載せて、一
定の速度でカッター３内に導入し、カッター３′により
４０〜５０ｍｍの範囲の一定の長さに切断する０次いで
切断した繊維塊４をコンベア５により混綿機６に導入し
、繊維塊同志の混綿を行う０次いで混綿後の繊維材料か
ら振付ローラー７により約１６０ＩＩＩＩ＋以上の長ｗ
ｉ維を引き抜く、長繊維が引き抜かれた後の繊維材料は
コンベア９上に落下し、一方、長繊維はカッター８によ
り再切断後、コンベア９上の繊維材料に戻す。
定の速度でカッター３内に導入し、カッター３′により
４０〜５０ｍｍの範囲の一定の長さに切断する０次いで
切断した繊維塊４をコンベア５により混綿機６に導入し
、繊維塊同志の混綿を行う０次いで混綿後の繊維材料か
ら振付ローラー７により約１６０ＩＩＩＩ＋以上の長ｗ
ｉ維を引き抜く、長繊維が引き抜かれた後の繊維材料は
コンベア９上に落下し、一方、長繊維はカッター８によ
り再切断後、コンベア９上の繊維材料に戻す。
次いで繊維材料を解繊機１０に供給し、絡み合った繊維
同志の解きほぐしを行った後混綿機１１に導入し混綿を
実施する。このようにして解繊・混綿した繊維材料を計
量器１２により計量し、一定量の繊維材料をダクト１３
を通して真空引きし、分配機】４により積層装置に分配
する。
同志の解きほぐしを行った後混綿機１１に導入し混綿を
実施する。このようにして解繊・混綿した繊維材料を計
量器１２により計量し、一定量の繊維材料をダクト１３
を通して真空引きし、分配機】４により積層装置に分配
する。
積層装置は第２図に示された従来例のように２基でも良
いが、本実施例に於ては積層装置は１５、１７．１６の
３基が設けられている。各積層装置には、混綿機、計量
器、解ｍ機及び真空引き装置を内蔵したパンチローラー
が設けられており（なお、第１図に於ては、第１の積層
装置１５についてのみ混綿機１５ａ 、計量器１５ｂ及
び解繊機１５ｃが示されており、第２及び第３の積層袋
ｆ１１７及び１６についてはそれらの装置は省略されて
いる。）、各積層装置に分配導入された繊維は、再度混
綿・計量・解繊された後、パンチローラー１５ｄ 、
１７ｄ及び１６ｄの表面に吸引・堆積し、それぞれ、下
層１９、中間層２０及び上層２１を形成する。第１の積
層装置１５のパンチローラー１５ｄにより形成される下
層１９および第３の積層装置１６のパンチローラー１６
ｄにより形成される上層２１は、パンチローラーとの接
触面、即ち平滑面が表面側になるように各パンチローラ
ー１５ｄ及び１６ｄの回転方向が定められている。第２
の積層装置１７により形成される中間層はマットの厚さ
の調整層として積層させるものであり、パンチローラー
１７ｄは板厚分布により回転方向及び速度が変更できる
ように構成されている。積層されたシートは次いでニー
ドルパンチ２４により、シート層１９．２０及び２１の
繊維を互に絡合し、形成されたガラス繊維２５はローラ
ー２６に巻き取る。
いが、本実施例に於ては積層装置は１５、１７．１６の
３基が設けられている。各積層装置には、混綿機、計量
器、解ｍ機及び真空引き装置を内蔵したパンチローラー
が設けられており（なお、第１図に於ては、第１の積層
装置１５についてのみ混綿機１５ａ 、計量器１５ｂ及
び解繊機１５ｃが示されており、第２及び第３の積層袋
ｆ１１７及び１６についてはそれらの装置は省略されて
いる。）、各積層装置に分配導入された繊維は、再度混
綿・計量・解繊された後、パンチローラー１５ｄ 、
１７ｄ及び１６ｄの表面に吸引・堆積し、それぞれ、下
層１９、中間層２０及び上層２１を形成する。第１の積
層装置１５のパンチローラー１５ｄにより形成される下
層１９および第３の積層装置１６のパンチローラー１６
ｄにより形成される上層２１は、パンチローラーとの接
触面、即ち平滑面が表面側になるように各パンチローラ
ー１５ｄ及び１６ｄの回転方向が定められている。第２
の積層装置１７により形成される中間層はマットの厚さ
の調整層として積層させるものであり、パンチローラー
１７ｄは板厚分布により回転方向及び速度が変更できる
ように構成されている。積層されたシートは次いでニー
ドルパンチ２４により、シート層１９．２０及び２１の
繊維を互に絡合し、形成されたガラス繊維２５はローラ
ー２６に巻き取る。
この実施例によると、表裏両面が平滑で、目付は量のバ
ラツキのない任意の厚さのガラス繊維マットを得ること
ができる。
ラツキのない任意の厚さのガラス繊維マットを得ること
ができる。
（発明の効果）
本発明によると、一定の長さに切断した繊維材料中に含
まれる長繊維を再切断するため、マットを形成する繊維
の繊維長が全体として従来法に比較して均一なものとな
り、従って、製造されるマットの目付は量Ｃ単位面積当
りのマットの重さ）にバラツキが少く、目的とする値に
対して±５％以下に抑大ることができる。
まれる長繊維を再切断するため、マットを形成する繊維
の繊維長が全体として従来法に比較して均一なものとな
り、従って、製造されるマットの目付は量Ｃ単位面積当
りのマットの重さ）にバラツキが少く、目的とする値に
対して±５％以下に抑大ることができる。
、また長繊維が後の工程に流れないため、後の解繊工程
に於て繊維が解繊機の小さなローラーに絡まったり、或
いは計量工程に於て計量された繊維が計量器から落下し
ないといったトラブルの発生もなくスムースに装置を運
行することができる。
に於て繊維が解繊機の小さなローラーに絡まったり、或
いは計量工程に於て計量された繊維が計量器から落下し
ないといったトラブルの発生もなくスムースに装置を運
行することができる。
第１図は、本発明の一実施例の説明図、第２図は、従来
法の説明図である。 ｌ・・・繊維材料 ３．８・・・カッター６、１
１．１５ａ・・・混綿機 ７・・・振付ローラー１０
、１５ｃ・・・解繊機 １２．１５ｂ・・・計量器
１５、１６．１７・・・積層装置 １５ｄ、 １６ｄ、 １７ｄ・・・パンチローラー１９
・・・下層 ２０・・・中間層２１・・・
上層 ２４・・・ニードルパンチ２５・・
・繊維マット 手 続 補 正 書 （方式） １、事件の表示 卑語１年 特許願 第１２９７７号 ２、発明の名称 繊維マットの製造方法 ３、補正する者 事件との関係 特許出願人 名称 （３２０））ヨタ自動車株式会社４、代 理
人（〒１０１ ） 住所 東京都千代田区神田駿河台１の６８゜補正の対象 図面の第 ７、補正の内容 （１）図面の第 る。 １図及びｗＳｚ図 １図及び第２図を別紙の通り補正す （ほか２名） ５、補正命令の日付
法の説明図である。 ｌ・・・繊維材料 ３．８・・・カッター６、１
１．１５ａ・・・混綿機 ７・・・振付ローラー１０
、１５ｃ・・・解繊機 １２．１５ｂ・・・計量器
１５、１６．１７・・・積層装置 １５ｄ、 １６ｄ、 １７ｄ・・・パンチローラー１９
・・・下層 ２０・・・中間層２１・・・
上層 ２４・・・ニードルパンチ２５・・
・繊維マット 手 続 補 正 書 （方式） １、事件の表示 卑語１年 特許願 第１２９７７号 ２、発明の名称 繊維マットの製造方法 ３、補正する者 事件との関係 特許出願人 名称 （３２０））ヨタ自動車株式会社４、代 理
人（〒１０１ ） 住所 東京都千代田区神田駿河台１の６８゜補正の対象 図面の第 ７、補正の内容 （１）図面の第 る。 １図及びｗＳｚ図 １図及び第２図を別紙の通り補正す （ほか２名） ５、補正命令の日付
Claims (1)
- 繊維材料を一定の長さに切断し、これを解繊後にマッ
トを形成する方法に於て、切断後の繊維材料に含まれる
主として約１６０ｍｍ以上の長繊維を、該繊維材料から
抜き出し、これを再切断後に該繊維材料に戻すことを特
徴とする繊維マットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1012977A JPH02200855A (ja) | 1989-01-21 | 1989-01-21 | 繊維マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1012977A JPH02200855A (ja) | 1989-01-21 | 1989-01-21 | 繊維マットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200855A true JPH02200855A (ja) | 1990-08-09 |
Family
ID=11820284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1012977A Pending JPH02200855A (ja) | 1989-01-21 | 1989-01-21 | 繊維マットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02200855A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100734511B1 (ko) * | 2006-04-13 | 2007-07-03 | 유진용 | 건축용 외장 마감 코킹재 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0253453U (ja) * | 1988-10-13 | 1990-04-18 |
-
1989
- 1989-01-21 JP JP1012977A patent/JPH02200855A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0253453U (ja) * | 1988-10-13 | 1990-04-18 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100734511B1 (ko) * | 2006-04-13 | 2007-07-03 | 유진용 | 건축용 외장 마감 코킹재 |
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