JPH022030B2 - - Google Patents
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- JPH022030B2 JPH022030B2 JP58220078A JP22007883A JPH022030B2 JP H022030 B2 JPH022030 B2 JP H022030B2 JP 58220078 A JP58220078 A JP 58220078A JP 22007883 A JP22007883 A JP 22007883A JP H022030 B2 JPH022030 B2 JP H022030B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reinforcing layer
- inner tube
- hose
- outer tube
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、工作機械、建設機械等の油圧配管系
に主として用いられる樹脂−ゴム複合構造のホー
スに関する。 （従来技術） 従来、上記の如きホースとしては、ポリアミド
系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂等
の熱可塑性樹脂内管上に、ポリアミド、ポリエス
テル等の繊維糸をブレードあるいはスパイラル編
組した補強層を接着させて設け、さらに該補強層
上にゴム製外管を被覆したホースが公知であり、
かかるホースは、一般に上記用途において、70
Kg／cm2以上という高圧下で使用され、引抜力およ
び耐圧性等の耐久性能を維持するため、ホース端
部に接続金具を付して用いるのが通例になつてい
る。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、かかる従来のホースは、補強層
が内管に喰い込んだ状態で設けられておらず、ま
た補強層が内管に接着により固定されているた
め、以下の如き欠点がある。 (1) 使用の初期においては、補強層が内管に接着
により固定されているので、補強層の乱れ（ホ
ース長手方向へのすべりによる編組角の乱れ）
もなく、接続金具とホースとの引抜力および耐
圧性も維持されるが、補強層が内管を拘束する
のでホース柔軟性が劣る。 (2) 一方、長期の使用に対しては、補強層と内管
との接着強度が低下し、最終的には剥離が生
じ、その結果、補強層の乱れが惹起され、耐圧
性、引抜力、さらにはポンプ等の油圧機器によ
つて負荷される内部流体によるインパルス寿命
などの耐久性能が低下すると共に、インパルス
の伝達も十分に行なわれない。 (3) 上記(2)の欠点、特に引抜力を保持するために
接続金具締付部分を長くする必要があるが、コ
ストアツプになり、また十分な耐久性能を保証
することができない。 本発明は、かかる事情に基づいて発明されたも
のであつて、かかる従来のホースの欠点を解決し
た耐久性能に優れたホースを提供することを目的
としたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、樹脂製内管上に繊維補強層を設け、
さらに該補強層上にゴム製外管を被覆してなるホ
ースにおいて、 内管を上記外管の加硫温度よりも5゜〜15℃高い
流動開始温度をもつ熱可塑性樹脂で構成すると共
に、補強層を上記外管の加硫温度における熱収縮
率が２〜８％の熱収縮性繊維糸によつて形成した
ブレード編組層として構成し、上記補強層の一部
を内管の外周面に喰い込ませて構成したホースを
要旨とする。 以下、本発明を詳説する。 内管１は、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナ
イロン66、ナイロン１１、ナイロン１２、変性ナ
イロン共重合体等）、ポリエステル樹脂、ポリエ
チレン樹脂等の熱可塑性樹脂にて構成される。 外管３は、クロロプレンゴム（CR）、ニトリル
ゴム（NBR）、エチレンプロピレンジエンゴム
（EPDM）、ブチルゴム（IIR）、クロロスルホン
化ポリエチレンゴム（CSM）等の汎用ゴムにて
構成される。 補強層２は、ポリアミド、ポリエステル、ビニ
ロン等の熱収縮性繊維糸によつてブレード編組さ
れて構成され、その編組条件は、通常編組角が静
止角（約55゜）に編組され、その他糸の太さ、打
ち込み本数、糸の撚り、編組密度等は必要に応じ
適宜選択して決定される。 以上の如き構成要素を用いた第１図に示す如き
本発明のホース１０の製造方法の一例は次の通り
である。 即ち、内管１を押出成形後、該内管１上に補強
層２をブレード編組する。〔必要に応じ、補強層
２を内管１に接着固定してもよい。〕その後、該
補強層２上に外管３を押出被覆し、さらに外管３
上に鉛管を被覆する。そして、この状態にて内管
１に内圧を負荷せしめ、かかる状態にて加熱加硫
成形して所望のホース１０を得る。 以上説明したように、本発明のホース１０の特
徴である。内管１上に補強層２の一部を喰い込ま
せた構成を形成せしめる手段としては、上記した
如き、外管３上に鉛管を被覆し且つ内管１に内圧
を負荷せしめた条件下において、未加硫の外管３
を加熱加硫すると、加硫時の熱により内管１を構
成する樹脂が流動化（軟化）し、しかも補強層２
を構成する繊維糸が熱収縮するため、補強層２の
一部即ち内管１に接する繊維糸が容易に内管１に
喰い込むのである。このとき、補強層２の内管１
への喰い込みの程度およびホースの寸法安定性等
は、内圧、繊維糸の熱収縮率、加硫温度、加硫時
間、樹脂の流動開始温度（軟化温度）等の因子に
依存する。例えば、加硫温度は、樹脂の流動開始
温度より５〜15℃低い温度に設定するように、外
管３を構成するゴムの材質、加硫速度等あるいは
内管１を構成する樹脂の材質（より低温サイドで
の流動化をねらつた可塑剤等の添加による改質も
含む）等を選定する必要がある。上記温度範囲を
下限において外れると、樹脂の流動化が顕著にな
り、内管１の肉厚、寸法等のバラツキが大きくな
り、補強層２の内管１への喰い込みが乱れ、また
上限において外れると、補強層２の内管１への喰
い込みが十分でない。 さらに、補強層２を構成する繊維糸の熱収縮率
も重要であり、常用される成形条件（150℃×30
分加硫）において、２〜８％の熱収縮率を有する
ものが好ましい。この範囲を下限において外れる
と、補強層２の内管１への喰い込みは十分でな
く、また上限において外れると、補強層２が喰い
込みすぎ内管１の肉厚、寸法等のバラツキの原因
になり、耐久性能へも悪影響を及ぼすことにな
る。 尚、加硫音度の設定に関しては、上記の如き留
意が必要であるが、さらに外管３を構成するゴム
の加硫特性あるいは補強層２と内管１乃至外管３
とを接着する場合には、接着強度の低下抑制等を
も考慮する必要もある。 また、本発明においては、補強層２はブレード
編組されている場合に有効であり、補強層２の全
部でなく、その一部即ち交叉された上糸と下糸の
うちの内管１に接する下糸（繊維糸）の一部が喰
い込んでいれば、その喰い込んだ部分が拘束点と
なつて補強層２全体の編組の乱れが防止でき、通
常耐圧性確保のために施され且つ大きな寄与率を
占める補強層２の編組角（静止角）が維持され、
耐圧性が良好に保たれるし、また引抜きに対して
も同様に大きな抵抗力を奏せしめることになる。 また、前記内管１へ負荷する内圧は、水圧等に
よつて２〜６Kg／cm2が用いられるし、内管１、外
管３の肉厚も適宜選択されるし、ホースの柔軟性
を改良するために、内管１と外管３との間に中間
ゴム層を設けることもできる。 以下に、本発明の有用性を実施例および比較例
に基づいて説明する。 実施例 １〜６ 表１に示す材料を用い、まず内管（内径9.5mm、
肉厚1.0mm）を押出成形した後、該内管上に150℃
×30分での熱収縮率が６％のポリエステル繊維糸
（1000デニール／２本）を５本合糸し、２〜３
Kg／本の編組張力を加えて静止角にブレード編組
（打ち込み数：24本）した。次いでその上に外管
（外径16mm、肉厚1.0mm）を被覆した。さらに、外
管上に肉厚２mmの鉛管を被覆し、内管に内圧（水
圧）を５Kg／cm2負荷し、表１に示す条件にて加熱
加硫成形し、補強層の一部が内管に喰い込んだ所
望のホースを得た。 このようにして得られたホースについて、表１
に併記した如き性能評価を行なつた。 尚、接続金具の継手部（締付部）の長さは28mm
のものを用い、締率は30％とした。 比較例 １ 表１に示す材料を用い、内管（内径9.5mm、肉
厚1.0mm）を押出成形した後、該内管上に150℃×
30分での熱収縮率が10％のポリエステル繊維糸を
実施例と同様にしてブレード編組した。このとき
内管上には接着剤が施されて、補強層は内管に固
着された。次いで、その上に外管（外径16mm、肉
厚1.0mm）を被覆した。 このようにして得られたホースは、補強層が内
管に喰い込んでいないものである。このホースを
実施例と同様の性能評価を行なつた。 尚、接続金具の継手部（締付部）の長さは40mm
のものを用い、締率は実施例と同じく30％とし
た。 比較例 ２〜３ 表１に示す材料を用い、内管（内径9.5mm、肉
厚1.0mm）を押出成形した後、熱収縮率６％のポ
リエステル繊維糸（1000デニール／２本）を５本
合糸し、実施例と同様にブレード編組した。次い
でその上に外管（外径16mm、肉厚1.0mm）を被覆
し、表１に示す条件にて加熱加硫成形した。この
ようにして得られたホースについて、性能評価を
行なつた。 尚、接続金具は実施例と同一のものを用い、締
率も同様とした。 また、表１に示した各性能評価試験に関する注
を次に示す。 （注１） 破裂圧力（Kg／cm2） （注２） 接続金具とホースの引張強度（Kg）、
測定温度20℃ （注３） 衝撃圧力試験での衝撃耐久回数
（JISB−8362−1983準拠）（流体油温93℃、最
大衝撃圧力140Kg／cm2×150％） （注４） 最小曲げ半径（mm）
に主として用いられる樹脂−ゴム複合構造のホー
スに関する。 （従来技術） 従来、上記の如きホースとしては、ポリアミド
系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂等
の熱可塑性樹脂内管上に、ポリアミド、ポリエス
テル等の繊維糸をブレードあるいはスパイラル編
組した補強層を接着させて設け、さらに該補強層
上にゴム製外管を被覆したホースが公知であり、
かかるホースは、一般に上記用途において、70
Kg／cm2以上という高圧下で使用され、引抜力およ
び耐圧性等の耐久性能を維持するため、ホース端
部に接続金具を付して用いるのが通例になつてい
る。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、かかる従来のホースは、補強層
が内管に喰い込んだ状態で設けられておらず、ま
た補強層が内管に接着により固定されているた
め、以下の如き欠点がある。 (1) 使用の初期においては、補強層が内管に接着
により固定されているので、補強層の乱れ（ホ
ース長手方向へのすべりによる編組角の乱れ）
もなく、接続金具とホースとの引抜力および耐
圧性も維持されるが、補強層が内管を拘束する
のでホース柔軟性が劣る。 (2) 一方、長期の使用に対しては、補強層と内管
との接着強度が低下し、最終的には剥離が生
じ、その結果、補強層の乱れが惹起され、耐圧
性、引抜力、さらにはポンプ等の油圧機器によ
つて負荷される内部流体によるインパルス寿命
などの耐久性能が低下すると共に、インパルス
の伝達も十分に行なわれない。 (3) 上記(2)の欠点、特に引抜力を保持するために
接続金具締付部分を長くする必要があるが、コ
ストアツプになり、また十分な耐久性能を保証
することができない。 本発明は、かかる事情に基づいて発明されたも
のであつて、かかる従来のホースの欠点を解決し
た耐久性能に優れたホースを提供することを目的
としたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、樹脂製内管上に繊維補強層を設け、
さらに該補強層上にゴム製外管を被覆してなるホ
ースにおいて、 内管を上記外管の加硫温度よりも5゜〜15℃高い
流動開始温度をもつ熱可塑性樹脂で構成すると共
に、補強層を上記外管の加硫温度における熱収縮
率が２〜８％の熱収縮性繊維糸によつて形成した
ブレード編組層として構成し、上記補強層の一部
を内管の外周面に喰い込ませて構成したホースを
要旨とする。 以下、本発明を詳説する。 内管１は、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナ
イロン66、ナイロン１１、ナイロン１２、変性ナ
イロン共重合体等）、ポリエステル樹脂、ポリエ
チレン樹脂等の熱可塑性樹脂にて構成される。 外管３は、クロロプレンゴム（CR）、ニトリル
ゴム（NBR）、エチレンプロピレンジエンゴム
（EPDM）、ブチルゴム（IIR）、クロロスルホン
化ポリエチレンゴム（CSM）等の汎用ゴムにて
構成される。 補強層２は、ポリアミド、ポリエステル、ビニ
ロン等の熱収縮性繊維糸によつてブレード編組さ
れて構成され、その編組条件は、通常編組角が静
止角（約55゜）に編組され、その他糸の太さ、打
ち込み本数、糸の撚り、編組密度等は必要に応じ
適宜選択して決定される。 以上の如き構成要素を用いた第１図に示す如き
本発明のホース１０の製造方法の一例は次の通り
である。 即ち、内管１を押出成形後、該内管１上に補強
層２をブレード編組する。〔必要に応じ、補強層
２を内管１に接着固定してもよい。〕その後、該
補強層２上に外管３を押出被覆し、さらに外管３
上に鉛管を被覆する。そして、この状態にて内管
１に内圧を負荷せしめ、かかる状態にて加熱加硫
成形して所望のホース１０を得る。 以上説明したように、本発明のホース１０の特
徴である。内管１上に補強層２の一部を喰い込ま
せた構成を形成せしめる手段としては、上記した
如き、外管３上に鉛管を被覆し且つ内管１に内圧
を負荷せしめた条件下において、未加硫の外管３
を加熱加硫すると、加硫時の熱により内管１を構
成する樹脂が流動化（軟化）し、しかも補強層２
を構成する繊維糸が熱収縮するため、補強層２の
一部即ち内管１に接する繊維糸が容易に内管１に
喰い込むのである。このとき、補強層２の内管１
への喰い込みの程度およびホースの寸法安定性等
は、内圧、繊維糸の熱収縮率、加硫温度、加硫時
間、樹脂の流動開始温度（軟化温度）等の因子に
依存する。例えば、加硫温度は、樹脂の流動開始
温度より５〜15℃低い温度に設定するように、外
管３を構成するゴムの材質、加硫速度等あるいは
内管１を構成する樹脂の材質（より低温サイドで
の流動化をねらつた可塑剤等の添加による改質も
含む）等を選定する必要がある。上記温度範囲を
下限において外れると、樹脂の流動化が顕著にな
り、内管１の肉厚、寸法等のバラツキが大きくな
り、補強層２の内管１への喰い込みが乱れ、また
上限において外れると、補強層２の内管１への喰
い込みが十分でない。 さらに、補強層２を構成する繊維糸の熱収縮率
も重要であり、常用される成形条件（150℃×30
分加硫）において、２〜８％の熱収縮率を有する
ものが好ましい。この範囲を下限において外れる
と、補強層２の内管１への喰い込みは十分でな
く、また上限において外れると、補強層２が喰い
込みすぎ内管１の肉厚、寸法等のバラツキの原因
になり、耐久性能へも悪影響を及ぼすことにな
る。 尚、加硫音度の設定に関しては、上記の如き留
意が必要であるが、さらに外管３を構成するゴム
の加硫特性あるいは補強層２と内管１乃至外管３
とを接着する場合には、接着強度の低下抑制等を
も考慮する必要もある。 また、本発明においては、補強層２はブレード
編組されている場合に有効であり、補強層２の全
部でなく、その一部即ち交叉された上糸と下糸の
うちの内管１に接する下糸（繊維糸）の一部が喰
い込んでいれば、その喰い込んだ部分が拘束点と
なつて補強層２全体の編組の乱れが防止でき、通
常耐圧性確保のために施され且つ大きな寄与率を
占める補強層２の編組角（静止角）が維持され、
耐圧性が良好に保たれるし、また引抜きに対して
も同様に大きな抵抗力を奏せしめることになる。 また、前記内管１へ負荷する内圧は、水圧等に
よつて２〜６Kg／cm2が用いられるし、内管１、外
管３の肉厚も適宜選択されるし、ホースの柔軟性
を改良するために、内管１と外管３との間に中間
ゴム層を設けることもできる。 以下に、本発明の有用性を実施例および比較例
に基づいて説明する。 実施例 １〜６ 表１に示す材料を用い、まず内管（内径9.5mm、
肉厚1.0mm）を押出成形した後、該内管上に150℃
×30分での熱収縮率が６％のポリエステル繊維糸
（1000デニール／２本）を５本合糸し、２〜３
Kg／本の編組張力を加えて静止角にブレード編組
（打ち込み数：24本）した。次いでその上に外管
（外径16mm、肉厚1.0mm）を被覆した。さらに、外
管上に肉厚２mmの鉛管を被覆し、内管に内圧（水
圧）を５Kg／cm2負荷し、表１に示す条件にて加熱
加硫成形し、補強層の一部が内管に喰い込んだ所
望のホースを得た。 このようにして得られたホースについて、表１
に併記した如き性能評価を行なつた。 尚、接続金具の継手部（締付部）の長さは28mm
のものを用い、締率は30％とした。 比較例 １ 表１に示す材料を用い、内管（内径9.5mm、肉
厚1.0mm）を押出成形した後、該内管上に150℃×
30分での熱収縮率が10％のポリエステル繊維糸を
実施例と同様にしてブレード編組した。このとき
内管上には接着剤が施されて、補強層は内管に固
着された。次いで、その上に外管（外径16mm、肉
厚1.0mm）を被覆した。 このようにして得られたホースは、補強層が内
管に喰い込んでいないものである。このホースを
実施例と同様の性能評価を行なつた。 尚、接続金具の継手部（締付部）の長さは40mm
のものを用い、締率は実施例と同じく30％とし
た。 比較例 ２〜３ 表１に示す材料を用い、内管（内径9.5mm、肉
厚1.0mm）を押出成形した後、熱収縮率６％のポ
リエステル繊維糸（1000デニール／２本）を５本
合糸し、実施例と同様にブレード編組した。次い
でその上に外管（外径16mm、肉厚1.0mm）を被覆
し、表１に示す条件にて加熱加硫成形した。この
ようにして得られたホースについて、性能評価を
行なつた。 尚、接続金具は実施例と同一のものを用い、締
率も同様とした。 また、表１に示した各性能評価試験に関する注
を次に示す。 （注１） 破裂圧力（Kg／cm2） （注２） 接続金具とホースの引張強度（Kg）、
測定温度20℃ （注３） 衝撃圧力試験での衝撃耐久回数
（JISB−8362−1983準拠）（流体油温93℃、最
大衝撃圧力140Kg／cm2×150％） （注４） 最小曲げ半径（mm）
【表】
以上の結果から明らかな如く、比較例１は補強
層が内管へ喰い込んでおらず、比較例３は補強層
の内管への喰い込みが不十分であり、ともに引抜
力、耐久性の点で問題がある。比較例２は内管材
の流動開始温度が外管ゴムの加硫温度と同一のた
め、内圧を負荷しているにもかかわらず、内管の
肉厚、寸法等のバラツキが大きく良品が得られな
かつた。 一方、各実施例のホースは、引抜力、耐圧性、
耐久性すべてに優れ、インパルス伝達効率の低下
のない高品質・長寿命であることが確認された。 （発明の効果） 以上詳説した如き本発明のホースは、ホースの
使用の初期はもちろん長期の使用においても、ポ
ンプ等の油圧機器類によるインパルスによつて惹
起されるホースの接続金具締付部分付近に生ずる
ホース脈動運動（ホース径方向の膨張収縮）、あ
るいはホースを曲げて使用したりしても、補強層
の編組が乱れることもなく、ホースの接続金具締
付部の引抜力および耐圧性等の耐久性能を良好に
確保できるので、ホース寿命を著しく向上するこ
とができ、またインパルスの伝達も円滑に行なわ
れる。さらに、従来かかるホース寿命を確保する
ために行なつていた接続金具締付部分の長さを長
くする必要もなく、むしろ本発明のホースによれ
ば、その長さを従来よりも30％程度短くしてもそ
の性能を損なうことがなく、大幅なコスト低減が
図れるなどの実用上有意義な効果を奏する。 さらに、本発明によれば、補強層を内管乃至外
管に接着により固定しなくても、内管への補強層
の一部の喰い込みによるだけで補強層の編組の乱
れが防止でき、補強層が喰い込んだ状態にて移動
可能となり、ホースの柔軟性を損なうこともない
などの付帯効果をも奏する。
層が内管へ喰い込んでおらず、比較例３は補強層
の内管への喰い込みが不十分であり、ともに引抜
力、耐久性の点で問題がある。比較例２は内管材
の流動開始温度が外管ゴムの加硫温度と同一のた
め、内圧を負荷しているにもかかわらず、内管の
肉厚、寸法等のバラツキが大きく良品が得られな
かつた。 一方、各実施例のホースは、引抜力、耐圧性、
耐久性すべてに優れ、インパルス伝達効率の低下
のない高品質・長寿命であることが確認された。 （発明の効果） 以上詳説した如き本発明のホースは、ホースの
使用の初期はもちろん長期の使用においても、ポ
ンプ等の油圧機器類によるインパルスによつて惹
起されるホースの接続金具締付部分付近に生ずる
ホース脈動運動（ホース径方向の膨張収縮）、あ
るいはホースを曲げて使用したりしても、補強層
の編組が乱れることもなく、ホースの接続金具締
付部の引抜力および耐圧性等の耐久性能を良好に
確保できるので、ホース寿命を著しく向上するこ
とができ、またインパルスの伝達も円滑に行なわ
れる。さらに、従来かかるホース寿命を確保する
ために行なつていた接続金具締付部分の長さを長
くする必要もなく、むしろ本発明のホースによれ
ば、その長さを従来よりも30％程度短くしてもそ
の性能を損なうことがなく、大幅なコスト低減が
図れるなどの実用上有意義な効果を奏する。 さらに、本発明によれば、補強層を内管乃至外
管に接着により固定しなくても、内管への補強層
の一部の喰い込みによるだけで補強層の編組の乱
れが防止でき、補強層が喰い込んだ状態にて移動
可能となり、ホースの柔軟性を損なうこともない
などの付帯効果をも奏する。
第１図は本発明のホースの一実施例を示す断面
図である。 １……内管、２……補強層、３……外管、１０
……ホース。
図である。 １……内管、２……補強層、３……外管、１０
……ホース。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 樹脂製内管上に繊維補強層を設け、さらに該
補強層上にゴム製外管を被覆してなるホースにお
いて、 内管を上記外管の加硫温度よりも5゜〜15℃高い
流動開始温度をもつ熱可塑性樹脂で構成すると共
に、補強層を上記外管の加硫温度における熱収縮
率が２〜８％の熱収縮性繊維糸によつて形成した
ブレード編組層として構成し、上記補強層の一部
を内管の外周面に喰い込ませて構成したことを特
徴とするホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22007883A JPS60113883A (ja) | 1983-11-22 | 1983-11-22 | ホ−ス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22007883A JPS60113883A (ja) | 1983-11-22 | 1983-11-22 | ホ−ス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60113883A JPS60113883A (ja) | 1985-06-20 |
| JPH022030B2 true JPH022030B2 (ja) | 1990-01-16 |
Family
ID=16745587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22007883A Granted JPS60113883A (ja) | 1983-11-22 | 1983-11-22 | ホ−ス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60113883A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103290668A (zh) * | 2011-12-28 | 2013-09-11 | 浙江台华新材料股份有限公司 | 高耐皂洗色牢度和高升华牢度涤纶织物处理方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5323913U (ja) * | 1976-08-09 | 1978-02-28 | ||
| JPS626375Y2 (ja) * | 1978-02-22 | 1987-02-13 | ||
| JPS54172200U (ja) * | 1978-05-24 | 1979-12-05 | ||
| JPS56131680U (ja) * | 1980-03-09 | 1981-10-06 | ||
| JPS5866406U (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-06 | 和泉電気株式会社 | シ−ケンサの入出力端子ユニツト |
-
1983
- 1983-11-22 JP JP22007883A patent/JPS60113883A/ja active Granted
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103290668A (zh) * | 2011-12-28 | 2013-09-11 | 浙江台华新材料股份有限公司 | 高耐皂洗色牢度和高升华牢度涤纶织物处理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60113883A (ja) | 1985-06-20 |
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