JPH0220610A - バフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、バフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯の製
造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

ＪＩＳ　Ｇ　４３０７に規定されている冷間圧延ステン
レス鋼帯及びこれを剪断して得られＪＩＳ　Ｇ　４３０
５に規定されている冷間圧延ステンレス鋼板は、単に耐
食性等の特性が優れているばかりでなく、これらの銅帯
や鋼板自体及びこれらに成形加工等を施して各種の製品
にした場合にあってもその表面が清潔で美麗なことが特
徴であり、そのような用途に供されることが多い、その
ため、この銅帯や鋼板自体及びこれらの各種加工製品に
おいても、バフ加工あるいはバフ研磨されたときに容易
に美麗になる性質すなわちバフ性の優れていることが要
求されるのである。具体的に、これらの銅帯や鋼板が具
備すべきバフ性としては、例えば最低の目安条件として
ＪＩＳ　Ｒ６００１に規定された＃４００のペーパー（
研磨紙）を用いて５０回研磨して表面が均一で美しいス
テンレス鋼地肌が出現し得ることが要求されるのである
。

さて、このような特性を具備すべき冷間圧延ステンレス
鋼帯は、一般にステンレス鋼スラブを熱間圧延して得ら
れた熱間圧延ステンレス鋼帯を素材とし、この熱間圧延
組織を有し加工硬化された素材鋼帯に対して先ずその組
織改善と軟化して加工性を増して以後の冷間圧延とを容
易にさせるための焼鈍処理と、次に熱間圧延と焼鈍とで
生成した素材表面のスケール除去と不動化処理を施し表
面を美麗化させるための酸洗処理とをそれぞれ施す同装
置を連設して一連のライン化された連続焼鈍酸洗設備で
処理した後に、少なくとも１回以上の冷間圧延・焼鈍酸
洗処理を施し、更に必要に応じて調質圧延（スキンパス
圧延）等を施して製造されているのである。

更に具体的にこのバフ性が要求される冷間圧延ステンレ
ス鋼帯の製造に採用されてきた製造方法を図面により説
明する。第３図は従来の冷間圧延ステンレス鋼帯の製造
方法の１例を説明するための一部を省略して示す工程図
である。

従来方法の一つは、熱間圧延して得られた素材としての
熱間圧延ステンレス鋼帯１を例えば焼鈍炉２．冷却装置
３．酸洗槽４．洗浄装置５及びドライヤー６などで構成
される連続焼鈍酸洗設備から成る最初の焼鈍酸洗工程で
処理した後に一旦これを巻き取ってコイル７とする際に
目視等の方法で処理表面を検査し、バフ性向上のための
処理が必要と判断されたときには次のベルト研削設備８
から成るベルト研削工程で表面を研削して（バフ性向上
処理が不必要と判断されたときにはこのベルト研削工程
は行われない）巻き取ってコイル９とし１次いで冷間圧
延設備（図示なし）から成る仕上圧延工程及び前記と同
様の連続焼鈍酸洗設備（図示なし）から成る仕上焼鈍酸
洗工程を通して冷間圧延ステンレス鋼帯とする方法であ
る。しかしながら、この従来方法による場合には、冷間
圧延設備及び連続焼鈍酸洗設備の他にベルト研削設備８
を必要とし、しかもこのベルト研削設備８は通常研削ベ
ルトをタンデムに多数設置されて構成され多額の設備投
資を要するものであって、粉塵や油煙や研削スラッジを
多量に含む研削油等を多量に発生して作業環境を悪化さ
せるためにかなり広い設置場所と他の設備への悪影響を
防止するために別ラインとなっているのである。そのた
め、ここで連続性が断たれて２つのラインで実施するこ
ととなるために、多量の仕掛りコイルとその保管置場を
要するなど物流上の障害を生じ、更に時間及び労力の多
大なロスなどによる生産性の低下や歩留り低下等の問題
点があった。またこのベルト研削工程においては、研削
ベルトの寿命が短いためにその頻繁な取り替えを必要と
し１作業性が悪いばかりでなく多額の研削費用を要する
等の欠点があった。

従来方法の他の一つ（図示なし）は、素材鋼帯を前記と
同様に最初の焼鈍酸洗工程で処理した後、冷間圧延工程
及びそれに続いて焼鈍酸洗工程（本発明においてこの連
続した２つの工程を纏めて圧延・焼鈍酸洗工程と言う）
を２度繰り返す方法である。この場合、先の方が中間工
程を、また後の方が仕上工程を成しており、それぞれを
構成する各工程をそれぞれ中間冷間圧延工程、中間焼鈍
酸洗工程、仕上冷間圧延工程、仕上焼鈍酸洗工程と呼ん
でいる。しかしながら、このような２段の圧延・焼鈍酸
洗工程を経る従来方法による場合は、冷間圧延工程と焼
鈍酸洗工程を各々２回実施することによって素材鋼帯表
面が一見次第に美麗化しそのバフ性も改善されてはいく
のであるが、どうしても要求される程度以上にはならな
いのである。

この素材鋼帯表面のバフ性は、前記ステンレス鋼スラブ
の表面及び表層の種々の欠陥の発生程度。

当該スラブの表面手入れ方法やその手入れ程度などに遠
因し１種々の熱間圧延条件によって変化する熱間圧延ス
テンレス鋼帯の表面や表層の地肌程度状況に起因して、
以後の製造工程中における素材鋼帯のバフ性の良否が発
生するのである。そしてこのバフ性は、素材鋼帯が冷間
圧延されて延ばされると共に焼鈍酸洗されてその表面が
デスケーリングされることを繰り返し行われることによ
って次第に改善され向上していくがなお不十分なことが
多く、バフ性不良で商品価値のない或いはそのまま製造
を推進していくことができない素材鋼帯が発生していた
のである。

従来方法の更に他の一つは、前記２段の圧延・焼鈍酸洗
工程を経る方法の欠点を改善するために中間焼鈍酸洗工
程終了の時点でバフ性の良否を目視等の方法で判定し、
不良素材鋼帯は最初に説明した従来方法と同様に別ライ
ンのベルト研削工程で研削した後に、仕上冷間圧延工程
及び仕上焼鈍酸洗工程を実施する方法である。しかしな
がら、このような改善方法による場合にも、前述のベル
ト研削工程によって生じたのと全く同様な問題点や欠点
が発生したのである。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明の課題は前記従来技術の問題点や欠点を解消し、
製造工程においてバフ性の不良な素材鋼帯を研削する場
合でも円滑な物流のもとに時間的。

労力的なロスとならず生産性を向上させ、歩留りの低下
もなく、より経済的に実施することのできるようにバフ
性に優れた冷間圧延ステンレス銅帯の製造方法を構成す
ることにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは前記課題を解決すべく種々検討を重ねた結
果、焼鈍酸洗工程で処理されて走行して来る素材鋼帯の
表面疵や地肌等を自動的に検査してこの検査結果からバ
フ性の良・不良を即座に判断して、研削が必要な場合に
直ちに研削することをこの焼鈍酸洗工程と同一ライン内
で行うこと、及びこのことが既存の金属表面検査装置の
巧妙な利用と研削装置として特定の研削ロールを備えた
ロール研削装置を使用することによって可能となり前記
課題を解決できることを究明して本発明を成した。

以下、本発明に係るバフ性に優れた冷間圧延ステンレス
鋼帯の製造方法を図面によって詳細に説明する。

第１図は本発明に係るバフ性に優れた冷間圧延ステンレ
ス鋼帯の製造方法の１例を説明するための一部を省略し
て示す工程図、第２図はロール研削装置の研削ロールに
使用されている砥粒の平均粒度とバフ性ランクとの関係
を示す図である。

本発明方法は、熱間圧延して得られた熱間圧延ステンレ
ス鋼帯を素材とし、この素材鋼帯を最初に処理する焼鈍
酸洗工程とその後に冷間圧延工程及び焼鈍酸洗工程を順
次経由する圧延・焼鈍酸洗工程を少なくとも一度含む製
造工程を経て冷間圧誕ステンレス鋼帯を製造している点
は従来方法と変わりはない。本発明方法の特徴は、第１
図に示す如く素材鋼帯１の表面疵や地肌等を検出する金
属表面検査装置１０とそれに続いて後に説明す、る特定
の研削ロールｌｌａを１個以上備えたロール研削装置１
１とを最初の焼鈍酸洗処理工程（この焼鈍酸洗処理工程
は従来のものと変わりはない）の直後及び／又は中間工
程における焼鈍酸洗処理工程の直後に設置すると共に、
金属表面検査装置１０から信号を受けて素材鋼帯１のバ
フ性向上のための研削の必要性を即座に判断してロール
研削装置１１に指令信号を発して作動させる制御装置１
２を設置し、焼鈍酸洗工程を経て走行して来る素材鋼帯
１を金属表面検査装置ｌＯで常時監視し、研削が必要な
ときは走行を続けさせながら直ちにロール研削装置１１
で研削を施すことにある。

素材鋼帯１の表面は焼鈍酸洗によって変化し、この時点
の処理表面が最も清浄でしかも表面状況を正確に検査で
きるので、金属表面検査装置１０は焼鈍酸洗工程の直後
の同一ライン内に設置するのが良いのである。そして、
この素材鋼帯１は焼鈍酸洗工程をトラッキングされなが
ら走行しており、金属表面検査装置１１Ｇによる検査結
果に基づいてパブ性向上のための研削が必要な部分長（
全長の場合もある）を走行を続けさせながら的確に且つ
直ちに研削するのが最も効率的であるから、金属表面検
査装置１０の後方の同一ライン内にロール研削装置１１
を設置するのが好ましいのである。

前記したように、バフ性の良否は熱間圧延ステンレス鋼
帯１の表面や表層の地肌程度状況如何によって決定され
るので、素材鋼帯である熱間圧延ステンレス鋼帯１を最
初に処理する焼鈍酸洗工程の直後の同一ライン内に金属
表面検査装置１０及びロール研削装置１１を先ず設置す
るのが好ましいのである。

また、もし圧延・焼鈍酸洗工程が中間工程及び仕上工程
として繰り返される場合は、金属表面検査装置ｌＯ及び
ロール研削装Ｍ１１を、最初の焼鈍酸洗工程の直後及び
／又は中間工程の焼鈍酸洗工程の直後の同一ライン内に
、望ましい生産性を維持し最も経済的にバフ性の完全保
証ができるように選択して設置すればよいのである。

いずれの場合においても、バフ性不良な素材鋼帯の部分
長或いは全長をロール研摩装置１１で研削したとき研削
された表面バフ性を劣化させる研削目が残るのであるが
、後続の製造工程として少なくとも１回の仕上工程もし
くは中間工程と仕上工程を経ることによってこの研削目
も消失せしめて製品として全長の全面が−様な仕上りの
バフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯を製造すること
ができるのである。

金属表面検査装置１０は、例えば素材鋼帯１の走行方向
に対し直角方向（幅方向）に走査し、素材鋼帯１の走行
に従ってその表面状態に応じた信号を発信していくもの
である。制御装置１２は、金属表面検査装！！１０から
受信した信号を画像処理すなわち素材鋼帯１の走行に同
期したパルスを基に対象表面を単位面積の網目に区分し
て疵や地肌等のパターンを作り、この各パターンの幅、
長さ９面積、数などから予め記憶させている基準に従っ
てバフ性向上のための研削必要性を判断して必要な場合
はロール研削装置１１に指令信号を発信するものである
。このような金属表面検査装置１０及び制御装置１２と
しては、例えばレーザー光源が使用されている既存の金
属表面検査装置の検出ヘッド及び制御部を必要に応じて
加工して利用することができ１例えば−東芝製の検出ヘ
ッドＴＯ５ＰＥＣＴＯＲ７００を使用したものが示され
る。

本発明におけるバフ性向上のための研削処理の必要性を
判断するための基準を定める方法の例を説明する。

先ず、バフ性を次の８つのランクに区分する。

Ａ：平均砥粒粒度８１０００ペーパーによる５０回研削
で表面が均一に美しく仕上り、ステンレス鋼の地肌が出
現するもの（以下、＃　１０００１５０回研削の如く表
示する）Ｂユニ　８８００１５０回研削 Ｂ、　：　１６００１５０回研削 Ｂ、　：　８４００１５０回研削 Ｃ，：　＃３２０１５０回研削 Ｃ２：　１２８０１５０回研削 Ｃ３：　８２４０１５０回研削 Ｄ：＃２４０ペーパーによる５０回研削で表面が均一に
ならないもの 前記ランク列のいずれのもの以下に該当するものを研削
処理必要とするかは、冷間圧延ステンレス鋼帯製品とし
て要求される美麗程度、つまりバフ性の要求される程度
により異なるが１本発明では最も一般的な要求度に従い
、ランクＡを１級。

ランク８１〜Ｂ３を２級、ランクＣ１〜Ｃ３を３級。

ランクＤを屑級とし、この３級及び屑級を研削処理必要
なランクとする。そして予め実験して前記各ランク毎に
素材鋼帯１の疵や地肌等のパターンの幅、長さ２面積、
数を記憶させ、実際に任意の素材鋼帯１を通板して疵や
地肌等の表面性状を検査したときに、１級、２級、３級
、屑級のいずれかを判定して３級と屑級の場合にロール
研削装置１１に指令信号を発信するように制御装Ｗ１１
２を設定しておくのである。

本発明方法で使用されるロール研削装置！１１に１個以
上備えられている研削ロールｌｌａとしては、剛性を有
するナイロン製等の剛毛であって特定の平均粒度の砥粒
が含有されているものをディスク状に植毛し積層圧縮し
てロール状に成型したもの等、ロール状であって研削能
力を有するものであれば良いが、平均粒度は＃８０以上
＃２４０以下にする必要がある。砥粒としてはＳｉＣや
届、０３等耐摩耗性を有し且つ研削能力を有するもので
あれば良い。

砥粒平均粒度を＃８０以上＃２４０以下に限定した理由
を以下に説明する。第２図はステンレス鋼鋼種５ＵＳ３
０４の熱間圧延ステンレス鋼帯を素材とし、この素材鋼
帯に最初の焼鈍酸洗処理を施し、次いで中間工程の圧延
・焼鈍酸洗工程を経た直後に、砥粒の平均粒度を異にす
る研削ロールｌｌａを使用して板厚１．５ｍの素材鋼帯
１を水を用いて研削処理を施し１次いで圧延率６０％で
仕上圧延工程及び仕上焼鈍研削処理工程を経たものにつ
いてバフ性を調べ、前記バフ性ランクに従ってプロット
したものである。第２図中、バフ性の良いランクＢ。

（２級）以上になるのは砥粒平均粒度が＃８０以上＃２
４０以下のものが使用されている場合であり、＃１５０
でＡ（１級）ランクとバフ性ランクは最も向上している
。平均粒度が４８０未満で平均粒径が大きくなる場合は
素材鋼帯１の表面に研削目が仕上工程を経ても残存し冷
間圧延ステンレス鋼帯製品としてのバフ性を悪化させ、
また平均粒度が＃２４０を超えて平均粒径が小さくなる
場合はロール研削装置１１による研削能力が劣って同一
ライン内での研削処理が困難になる場合も発生し製品と
してのバフ性が向上しない。

以上の理由により、研削ロールｌｌａの剛毛内に含有さ
せる砥粒の平均粒度が定められたのである。

このような研削ロールｌｌａは１個でもバフ性の向上効
果は認められるが、複数個設置することにより一部をス
ペアとしておいて使用中の研削ロールｌｌａの組替時と
か異常時に速やかに対応することができるようにしたり
、研削目を消失し易くするために砥粒平均粒度が＃８０
の粒径大のものから＃２４０の粒径小のものへと平均粒
度の異なった研削ロールｌｌａ群を配列したり、或いは
表面地肌の状況を検査した結果により使用個数を自動的
に増減するなど、臨機応変な使い分けが可能である。

研削ロールｌｌａは研削中は第１図に示す如くバックア
ップロールｆｌｂとの間に素材鋼帯１を挟んだ状態に位
置して研削するが、研削処理の必要でないときは研削ロ
ールｌｌａは素材鋼帯１の表面に当接しないように素材
鋼帯１の走行方向と直角方向に後退移動するようになっ
ており、この位置の移動は制御装置１２からの指令信号
により上下の研削ロールｌｌａ及びバックアップロール
ｌｌｂから成る各粗筋に独立に行われるようにしておく
ことが好ましい。

〔実施例〕

次に本発明方法の実施例及び従来方法である比較例によ
り本発明方法を更に具体的に表に纏めて説明する。

この実施例及び比較例はバフ性について要求程度の強い
鋼種５ＵＳ３０４の板厚４．０〔■〕ｘ板幅１０３０［
国〕の熱間圧延ステンレス鋼帯を素材鋼帯１として表中
に示す製造工程に従つ゛て製造したものである。

表中には、研削ロールｌｌａの砥粒の材質及び平均粒度
、中間焼鈍酸洗工程における素材鋼帯１の寸法、仕上冷
間圧延工程における圧延率（％）、そして冷間圧延ステ
ンレス鋼帯製品としてのバフ性ランクを示している。

この表において、製造工程に記載した記号は以下の通り
である。

先ず本発明方法においては、第１図に示されるように従
来方法において使用されている連続焼鈍沈設すなわち焼
鈍炉２．冷却装置３．酸洗槽４゜洗浄装置５．ドライヤ
ー６を具備した設備（ＡＰと略記）の直後に、金属表面
検査装置ｌ！１０と研削ロールｌｌａを有するロール研
削装Ｗ１１１とを制御装置１２で接続した連続焼鈍酸洗
研削設備が使用され。

この工程をＡＰＧで表示する。そしてこの連続焼鈍酸洗
研削設備が素材鋼帯１を最初に焼鈍酸洗するとき使用さ
れる場合の工程をＡ　Ｐ　Ｇ　（Ｈ）で表示し、また中
間工程における場合の工程をＡ　Ｐ　Ｇ　（Ｉ）で表示
する。

更に従来方法の工程は以下のように表示される。

Ａ　Ｐ　（Ｈ）　：最初の焼鈍酸洗工程ＺＭ（Ｉ）：中
間冷間圧延工程 Ａ　Ｐ　（Ｉ）　：中間焼鈍酸洗工程 ＣＧ　　：ベルト研削工程 ＺＭ（Ｆ）：仕上圧延工程 Ａ　Ｐ　（Ｆ）　：仕上焼鈍酸洗工程 以下余白 この表から判るように、比較例として従来方法の■、■
の製造工程の場合には、バフ性向上のために何ら手が打
たれないのでバフ性ランクがすべてＣ１〜Ｄレベルの不
良範囲に入り、最低条件のＢ、レベル以上にはならなか
った。

同じ〈従来方法の■、■、■の製造工程の場合には、別
工程（別ライン）になるとはいえ製造工程中にバフ性向
上のためにベルト研削設備８による工程（ＣＧ）をＡ　
Ｐ　（Ｈ）工程後或いはＡ　Ｐ　（Ｉ）工程後に採り入
れているので、バフ性ランクをＢ３レベル以上にするこ
とができるのであるが、別のラインで研削油を用いたベ
ルト研削を行うために作業環境を悪化させ物流上の障害
を生じ、生産性の低下や歩留りの低下を招来し多額の研
削費用を要するなどの大きな問題点があることが判然と
したのである。

これに対して本発明方法に係る実施例は、いずれの場合
も、素材鋼帯１のバフ性を向上させるために、平均粒度
＃８０以上＃２４０以下の砥粒を含有する剛毛を植毛し
た研削ロールｌｌａを有するロール研削装置１１を具備
したＡ　Ｐ　Ｇ　（Ｈ）工程及び／又はｐ、　ｐ　ａ　
（Ｉ）工程が採り入れられ製造されるので。

製造されるすべての冷間圧延ステンレス鋼帯製品のバフ
性ランクをＢ、レベル以上に保証することができ、更に
適正な砥粒の平均粒度、研削ロールの配列や使用個数で
実施すればバフ性ランクをＡレベルに改善向上すること
ができ、しかもバフ性向上のための各装置を連続焼鈍酸
洗工程に含めて１ライン化ができるので工程短縮が可能
となり、円滑な物流のもとに生産性を高めることができ
たのである。

〔発明の効果〕

本発明方法は、バフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯
の製造方法として以下に記す効果が認められ、その工業
的価値は非常に大きなものである。

１、素材鋼帯の表面や表層の地肌程度状況を連続的に且
つ自動的に検査し、この検査結果から必要に応じて研削
すべき位置の部分長を的確に且つ直ちに研削することを
自動的に連続的に焼鈍酸洗ラインと同じライン内で実施
するように構成したことにより、従来方法より製造工程
が短縮され、円滑な物流のもとに仕掛りコイル数とその
保管場所を節約することができ、焼鈍酸洗処理と同時に
一挙にバフ性向上のために必要な研削処理も実施してし
まうことができて生産性が向上すると共に安定してバフ
性の保証ができるようになった。

２、従来方法のベルト研削設備による工程処理のように
研削すべき位置の部分長を間違えて研削したり、用心の
ために必要以上に研削したりすることがなくなり歩留り
も向上した。

３、本発明方法は、従来方法の研削油を用いたベルト研
削設備に代えて水を用いたロール研削装置によるため、
ベルトの頻繁な取替えが全くなくなり省力化ができ、研
削油の後処理がなくなり作業環境も非常に良好なので焼
鈍酸洗工程と同じライン内で研削処理が可能となり、し
かも総合的に研削費用も低減することができるようにな
った。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るバフ性に優れた冷間圧延ステンレ
ス鋼帯の製造方法の１例を説明するための一部を省略し
て示す工程図、第２図はロール研削装置の研削ロールに
使用されている砥粒の平均粒度とバフ性ランクとの関係
を示す図、第３図は従来のステンレス鋼帯の製造方法の
１例を説明するための一部を省略して示す工程図である
。 図面中 １・・・・熱間圧延ステンレス鋼帯（素材鋼帯）２・・
・・焼鈍炉 ３・・・・冷却装置 ４・・・・酸洗槽 ５・・・・洗浄装置 ６・・・・ドライヤー ７・・・・コイル ８・・・・ベルト研削設備 ９・・・・コイル １０・・・・金属表面検査装置 １１・・・・ロール研削装置 １１ａ・・・・研削ロール １１ｂ・・・・バックアップロール １２・・・・制御装置 り ２　コ 研削ロールの砥粒平均粒度 、　、ン

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　熱間圧延して得られた熱間圧延ステンレス鋼帯を素
   材として、この素材を最初の焼鈍酸洗工程で処理した後
   に更に冷間圧延及び焼鈍酸洗の各工程を順次経由する圧
   延・焼鈍酸洗工程を少なくとも一度含む製造工程を経て
   冷間圧延ステンレス鋼帯を製造するに当り、素材鋼帯表
   面の疵や地肌等を検出する金属表面検査装置とそれに続
   いて平均粒度が＃８０〜＃２４０の砥粒を含有する剛毛
   が植毛されている１個以上の研削ロールを備えたロール
   研削装置とを最初の焼鈍酸洗工程の直後に設置すると共
   に、上記金属表面検査装置から信号を受けて冷間圧延ス
   テンレス鋼帯としてのバフ性向上のための研削の必要性
   を即座に判断してロール研削装置に指令信号を発して作
   動させる制御装置を設置し、この最初の焼鈍酸洗工程を
   経て走行して来る素材鋼帯を上記金属表面検査装置で常
   時監視し、走行を続けさせながら研削が必要なときは直
   ちに前記ロール研削装置で研削を施すことを特徴とする
   バフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯の製造方法。 ２　圧延・焼鈍酸洗工程を中間工程及び仕上工程として
   ２度繰り返し、金属表面検査装置及びロール研削装置を
   中間工程における焼鈍酸洗工程の直後に設置して行う請
   求項１に記載のバフ性に優れた冷間圧延ステンレス鋼帯
   の製造方法。 ３　最初の焼鈍酸洗工程で処理した後に、更に圧延・焼
   鈍酸洗工程を中間工程及び仕上工程として２度繰り返し
   、金属表面検査装置及びロール研削装置を最初の焼鈍酸
   洗工程の直後と中間工程における焼鈍酸洗工程の直後と
   にそれぞれ設置して行う請求項１に記載のバフ性に優れ
   た冷間圧延ステンレス鋼帯の製造方法。