JPH02213405A - 高炉の原料分級装入方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、高炉における原料粒度分級装入方法およびそ
の装置に関するものである。

〈従来の技術〉 一般に高炉の炉頂装入装置による高炉内への原料装入は
、第６図及び第７図のような設備によりバッチ装入され
ているため、炉頂装入装置へ装入ベルトコンベヤによっ
て搬送される原料もバッチ毎に分けて供給されている。

従来、炉口原料分布制？１で炉壁側のガス流れを制御し
、中心流を確保するための原料装入分布制御方法として
は、炉壁側の鉱石層厚を厚く、コークス層厚を薄（する
方法がとられていたが、炉内風圧上昇、羽口破損、炉況
悪化といったトラブルが発生するため、鉱石、コークス
の層厚を変えないで炉壁ガス流を抑えるために、近年鉱
石及びコークスを大粒径、小粒径に分けて装入される方
法が採用されてきた。

従って高炉内へ粒度別分級装入する場合も特開昭５５−
６２１０６号、特開昭５５−２８３０８号、特開昭５６
−１３３４０５号公報に開示されているように原料は大
粒径、小粒径に分けて個別に装入ベルトコンベヤで炉頂
装入装置に搬送され同じく炉頂ホッパーにバッチ装入さ
れる。

ここで、鉱石とコークスとの２バツチの１チヤージの原
料を粒度別装入するために分級装入すれば、鉱石及びコ
ークスの分割数に応じｌチャージ当たりの搬送バッチ数
も増え（４〜６バツチ）、原料の装入時間が延びて原料
の装入能力が低下し、それに伴って生産量も低下すると
いう問題があり粒度別分級装入を断念するケースが多い
のが実状であった。

一方、原料事情からより小粒径、かつより安価で炉口に
おける原料分布調整の難しい原料を使用せざるを得ない
状況にある。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は、従来の高炉の炉頂原料装入技術では粒度別分
級装入すると原料装入時間が延びて原料装入能力が低下
するという問題があったので、この問題を解決し２ｍ！
ＩＩ以上の粒度の異なる原料を装入ベルトコンベヤのヘ
ッド部まで同時に搬入しても、原料装入能力が低下せず
に、むしろ向上させて、高炉に粒度別分級装入ができる
方法、およびその装入装置を提供するためになされたも
のである。

く課題を解決するための手段〉 本発明は、■高炉の炉頂ホシパーに装入原料を粒度別に
装入する際に、装入ベルトコンベヤによって２種類以上
の粒度の異なる原料を同時に搬送し、装入ベルトコンベ
ヤのヘッド部下方に配設した原料粒度分級装置によって
、２種類以上の粒度の異なる原料に分級して粒度別に炉
頂ホッパーに装入することを特徴とする高炉の原料分級
装入方法で、かつ■装入ベルトコンベヤのヘッド部下方
に原料粒度分級装置を、さらにその下方に分級された２
種類以上の粒度の異なる原料を受入れる炉頂ホッパーを
配設した前項１記載の方法に用いる高炉の原料分級装入
装置である。

く作　用〉 従来高炉内に原料を粒度別分級装入する場合には、原料
は大粒径、小粒径に分けて個別に装入ベルトコンベヤで
炉頂に搬送され、炉頂ホッパーにバッチ搬入されていた
が、本発明では大粒径、小粒径と粒度の異なる原料を混
ぜたまま、同時に装入ヘルドコンベヤで搬送し、装入ベ
ルトコンベヤヘッド部下方で分級され、かつ連続的に粒
度別に炉頂ホシパーに装入する。従って装入ベルトコン
ベヤの稼動時間は上がり、また炉頂ホッパーへの装入切
替がなくなったので高炉への原料装入能力を向上させ、
かつ高炉に原料の粒度別分級装入ができる。

装入ベルトコンペ、ヤのヘッド部下方に原料粒度分級装
置を、さらにその下方に粒度の異なる原料を受入れる炉
頂ホッパーを配設することによって上記の原料分級装入
ができる。

また、装入ベルトコンベヤで原料を搬送するときには、
コン１ヤ上では基本的には上層に大粒径が１．下層には
小粒径が分布して搬送されるので、原料粒度分級装置と
してスクリーンなどに代えて傾動ダンパーのような原料
粒度分級板を使用しても粒度分級ができる。

〈実施例〉 第１図は、本発明の原料粒度分級装置の取付を示す炉頂
装入装置の断面図で、原料粒度分級装置３−１は装入ベ
ルトコンベヤｌのヘッド部下方に設置されている。原料
４が装入ベルトコンベヤ１によって搬送され、例えば篩
のような原料粒度分級装置３−１によって大粒径原料６
（例えばコークスは２５〜５０ｍ１鉱石は６〜３０−）
とそれ以下の小粒径原料５とに分けられ、小粒径原料５
は第２図に示す炉頂装入装置ホッパー１Ｏ−１又は１Ｏ
−２に、大粒径原料６は炉頂装入装置ホッパー１１又は
１２に装入される。

さらに第３図には、第１図の原料粒度分級装置（スクリ
ーン又はグリズリ−バー）３−１の代わりにコンベヤ搬
送時に上、下層に生ずる粒度分布を利用し、原料粒度分
級板（傾動ダンパー）３−２を使用しても原料粒度分級
ができることを示した。即ち、傾動ダンパー３−２によ
って上層の大粒径と、下層の小粒径とを分級するもので
ある。

炉頂装入装置の炉頂ホッパー１０−１．１０−２、１１
および１２の平面配置を第２図に示した。

第４図は、原料粒度分級装置第１図の原料粒度分級装置
３−１および第３図の原料粒度分級装置３−２が主原料
４から小粒径５を少なめに分級するのに対し、ダンパー
の角度を右方向に調整して主原料４から大粒径６を少な
めに分級している原料粒度分級装置３−２の状態を示し
ている。

粒度分級された原料のうち、少なめの大粒径６を入れる
炉頂装入装置ホッパー１０−３と小粒径５を入れる炉頂
装入装置ホンパー１１．１２との平面配置図を第５図に
示した。

以下により具体的な実施例を説明する。

高炉内容積＋　４５００ボ、出銑量：　　１００００ｔ
／Ｄの高炉において、鉱石１２０ｔ、コークス３４Ｌを
１チヤージとして装入する場合、従来は炉頂装入コンベ
ヤ上で大粒径と小粒径のものとを分けて載せ、これをそ
のまま搬送して鉱石、コークスそれぞれについて炉頂ホ
ッパーに大粒径のものと小粒径のものとをそれぞれのホ
ッパーに切替装入していたので、前記１チヤージの炉内
装入開始から次のチャージ装入まで５２０秒を要してい
たが、本発明の装入方法を適用することで炉頂ホッパー
への装入切替がなくなったので、４４０秒で炉内装入を
終えることができた。

従って、従来は１日に１６６チヤージしか装入できなか
ったのが、本発明によると１日１９６チヤージまで可能
となり、第１０図に示す如（生産量も従来の８８８０む
７日からｔｏｏｏｏ　ｔ　７日まで増加させることが可
能となった。

〈発明の効果〉 本発明によると、前述のとおり炉頂ホッパーへの装入切
替がなくなったので、高炉への原料装入能力を低下させ
ずむしろ向上させて、高炉に粒度別分割装入ができ、生
産量を著しく増大させることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る原料分級装入装置の模式断面図
、第２図は、第１図のＡ−Ａ挽断面図、第３図、第４図
は、本発明の別な実施例を示す模式断面図、第５図は、
第４図の実施例における炉頂ホッパーの配置図、第６図
は、従来の原料分級装入装置の模式断面図、第７図は、
第６図のＢ−Ｂ視断面図、第８図は、出銑量と装入回数
との関係を示す特性図である。 １４・・・ベルレスギアーユニット、 １５・・・高　炉、 １６・・・大粒径原料シュート、 １７・・・移動シュート。 １・・・装入ヘルドコンベヤ、 ２・・・装入Ｂ、Ｃヘッドプーリ、 ３−１・・・原料粒度分級装置、 ３−２・・・原料粒度分級板、　４・・・原　料、５・
・・小粒径原料、　　　　　　６・・・大粒径原料、７
・・・粒度分級装置下シュート、 ８・・・装入Ｂ、Ｃヘッドカバー ９・・・移動シュート、 ９１・・・移動シュート、 ９−２・・・移動シュート、 １Ｏ−１・・・小粒径原料炉頂ホッパー１０−２・・・
小粒径原料炉頂ホッパーｌ０−３・・・大粒径原料炉頂
ホッパー１１・・・炉頂ホッパー、　　　　１２・・・
炉頂ホッパー１３・・・下部集合ホッパー

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）高炉の炉頂ホッパーに装入原料を粒度別に装入す
   る際に、装入ベルトコンベヤによって２種類以上の粒度
   の異なる原料を同時に搬送し、装入ベルトコンベヤのヘ
   ッド部下方に配設した原料粒度分級装置によって、２種
   類以上の粒度の異なる原料に分級して粒度別に炉頂ホッ
   パーに装入することを特徴とする高炉の原料分級装入方
   法。
2. （２）装入ベルトコンベヤのヘッド部下方に原料粒度分
   級装置を、さらにその下方に分級された２種類以上の粒
   度の異なる原料を受入れる炉頂ホッパーを配設した請求
   項１記載の方法に用いる高炉の原料分級装入装置。