JPH02213457A - 溶射膜の形成方法 - Google Patents
溶射膜の形成方法Info
- Publication number
- JPH02213457A JPH02213457A JP1033283A JP3328389A JPH02213457A JP H02213457 A JPH02213457 A JP H02213457A JP 1033283 A JP1033283 A JP 1033283A JP 3328389 A JP3328389 A JP 3328389A JP H02213457 A JPH02213457 A JP H02213457A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sprayed
- base body
- hardened film
- thermally sprayed
- cam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、例えば、自動車、オートバイ、船外機等の内
燃機関に組込まれるバルブロッカーアーム（たんに、ロ
ッカーアームともいう）のようなワーク（母体）の被溶
射面に粉末状の高硬度金属を噴射して耐摩耗性の硬化膜
部を形成するようにした溶射膜の製造方法に関する。
燃機関に組込まれるバルブロッカーアーム（たんに、ロ
ッカーアームともいう）のようなワーク（母体）の被溶
射面に粉末状の高硬度金属を噴射して耐摩耗性の硬化膜
部を形成するようにした溶射膜の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来の技術における溶射膜の製造方法を、例えば、内燃
機関に組込まれるバルブロッカーアームのようなワーク
（母体）に適用した図示の一実施例について説明する。
機関に組込まれるバルブロッカーアームのようなワーク
（母体）に適用した図示の一実施例について説明する。
一般に、四サイクルエンジンは、第１８図に示されるよ
うに、バルブロッカーアームａをロッカーアーム軸すに
軸装し、上記バルブロッカーアームａの一端部の上面ａ
１をカム軸ｃ１と一体をなすカムＣに当接し得るように
して設け、他方、上記バルブロッカーアームａの他端部
ｄを調整ねじｅを介して傘型弁ｆを図示されないばねに
抗して押動するように設けたものである。
うに、バルブロッカーアームａをロッカーアーム軸すに
軸装し、上記バルブロッカーアームａの一端部の上面ａ
１をカム軸ｃ１と一体をなすカムＣに当接し得るように
して設け、他方、上記バルブロッカーアームａの他端部
ｄを調整ねじｅを介して傘型弁ｆを図示されないばねに
抗して押動するように設けたものである。
従って、上述した四サイクルエンジンは、クランクカム
シャフトに連動する上記カム軸ｃ１のカムＣを揺動する
ことにより、上記バルブロッカーアームａを揺動し、こ
れによって、上記バルブロッカーアームａの他端部ｄを
調整ねじｅを介して傘型弁ｆを開閉するようになってい
る。
シャフトに連動する上記カム軸ｃ１のカムＣを揺動する
ことにより、上記バルブロッカーアームａを揺動し、こ
れによって、上記バルブロッカーアームａの他端部ｄを
調整ねじｅを介して傘型弁ｆを開閉するようになってい
る。
一方、弁動作機構であるバルブロッカーアームａの製造
方法は、鉄系合金を使用して鋳造品である場合、上記バ
ルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ１はチル
加工又は焼入れ加工によって硬化している。
方法は、鉄系合金を使用して鋳造品である場合、上記バ
ルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ１はチル
加工又は焼入れ加工によって硬化している。
他方、弁動作機構であるバルブロッカーアームａの製造
方法は、鉄系合金を使用して鍛造品である場合、上記バ
ルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ１は浸炭
焼入れ又はクロームメツキ加工によって表面硬化したり
、若しくは、耐摩耗性の焼結材や高硬化合金を接合する
ようになっている。
方法は、鉄系合金を使用して鍛造品である場合、上記バ
ルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ１は浸炭
焼入れ又はクロームメツキ加工によって表面硬化したり
、若しくは、耐摩耗性の焼結材や高硬化合金を接合する
ようになっている。
又一方、従来の溶射膜の製造方法は、第１９図乃至第２
２図に示されるように、上記バルブロッカーアームａの
上記カムＣの当り面ａ１としての被溶射面に粉末状の高
硬度金属を噴射して耐摩耗性の硬化膜部を形成している
。
２図に示されるように、上記バルブロッカーアームａの
上記カムＣの当り面ａ１としての被溶射面に粉末状の高
硬度金属を噴射して耐摩耗性の硬化膜部を形成している
。
即ち、第１９図（ａ）、（ｂ）に示されるように、予め
、上記バルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ
１としての被溶射面に直接又は膜部の密着性をよくする
ために、アンダーカット部ａ２やねじ切りを施して山部
を形成し、しかる後、第２０図（ａ）、（ｂ）に示され
るように、バルブロッカーアームによる母体ａを洗浄処
理した後、例えば、グリッドブラスト等で被溶射面に対
して粗面処理を施し、次に、この被溶射面に対してプラ
ズマ溶射装置の溶射ノズルｇを垂直にして配設し、この
溶射ノズルｇから粉末状の高硬度金属ｈ１を溶射して耐
摩耗性の硬化膜部りを仕上げ代を充分に厚くなるように
して形成し、次に、第２１図（ａ）、（ｂ）に示される
ように、上記被溶射面の全面を研削装置で研削仕上げを
してカム当り面ａ１を形成している。即ち、従来の溶射
膜の製造方法は、第２２図のフローチャートに示される
ようにして行われている。
、上記バルブロッカーアームａの上記カムＣの当り面ａ
１としての被溶射面に直接又は膜部の密着性をよくする
ために、アンダーカット部ａ２やねじ切りを施して山部
を形成し、しかる後、第２０図（ａ）、（ｂ）に示され
るように、バルブロッカーアームによる母体ａを洗浄処
理した後、例えば、グリッドブラスト等で被溶射面に対
して粗面処理を施し、次に、この被溶射面に対してプラ
ズマ溶射装置の溶射ノズルｇを垂直にして配設し、この
溶射ノズルｇから粉末状の高硬度金属ｈ１を溶射して耐
摩耗性の硬化膜部りを仕上げ代を充分に厚くなるように
して形成し、次に、第２１図（ａ）、（ｂ）に示される
ように、上記被溶射面の全面を研削装置で研削仕上げを
してカム当り面ａ１を形成している。即ち、従来の溶射
膜の製造方法は、第２２図のフローチャートに示される
ようにして行われている。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、上述したバルブロッカーアームに適用し
た溶射膜の製造方法は、高硬度の上記被溶射面の全面を
研削仕上げをしてカム当り面ａ１を形成している関係上
、研削機器の研削具（グラインダー）の摩耗が激しく、
寿命が短くなると共に、高精度の仕上げが困難であるば
かりでなく、研削所要時間が長くなり、さらに、潤滑油
の保持性が悪くなり、高硬度金属りを扁平な面に対し溶
射しているので、耐摩耗性の硬化膜部が剥離し易い等の
欠点がある。
た溶射膜の製造方法は、高硬度の上記被溶射面の全面を
研削仕上げをしてカム当り面ａ１を形成している関係上
、研削機器の研削具（グラインダー）の摩耗が激しく、
寿命が短くなると共に、高精度の仕上げが困難であるば
かりでなく、研削所要時間が長くなり、さらに、潤滑油
の保持性が悪くなり、高硬度金属りを扁平な面に対し溶
射しているので、耐摩耗性の硬化膜部が剥離し易い等の
欠点がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって
、被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくして、研削
機器のグラインダーを摩耗を低減して、グラインダーの
寿命を長（すると共に、研削所要時間を短くして、高精
度に仕上げ、潤滑油の保持性の向上を図り、耐摩耗性の
硬化膜部を生成するようにした溶射膜の製造方法を提供
することを目的とする。
、被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくして、研削
機器のグラインダーを摩耗を低減して、グラインダーの
寿命を長（すると共に、研削所要時間を短くして、高精
度に仕上げ、潤滑油の保持性の向上を図り、耐摩耗性の
硬化膜部を生成するようにした溶射膜の製造方法を提供
することを目的とする。
（課題を解決するための手段とその作用）本発明は、予
め、母体の被溶射面に複数の条溝部を間隔を存して形成
し、この各条溝部の位置する被溶射面に対してプラズマ
溶射装置の溶射ノズルを傾斜を付して配置し、この溶射
ノズルから粉末状の高硬度金属を溶射して耐摩耗性の硬
化膜部を形成して、上記被溶射面の全面を研削仕上げて
、上記各条溝部のみに硬化膜部を残存形成するうよにし
、上記被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくして、
研削機器のグラインダーを摩耗を低減してグラインダー
の寿命を長くすると共に、研削所要時間を短くして、高
精度に仕上げ、潤滑油の保持性の向上を図り、耐摩耗性
の硬化膜部を生成するようにした溶射膜の製造方法であ
る。
め、母体の被溶射面に複数の条溝部を間隔を存して形成
し、この各条溝部の位置する被溶射面に対してプラズマ
溶射装置の溶射ノズルを傾斜を付して配置し、この溶射
ノズルから粉末状の高硬度金属を溶射して耐摩耗性の硬
化膜部を形成して、上記被溶射面の全面を研削仕上げて
、上記各条溝部のみに硬化膜部を残存形成するうよにし
、上記被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくして、
研削機器のグラインダーを摩耗を低減してグラインダー
の寿命を長くすると共に、研削所要時間を短くして、高
精度に仕上げ、潤滑油の保持性の向上を図り、耐摩耗性
の硬化膜部を生成するようにした溶射膜の製造方法であ
る。
（実施例）
以下、本発明を、例えば、内燃機関に組込まれるバルブ
ロッカーアームのようなワーク（母体）に適用した図示
の一実施例について説明する。
ロッカーアームのようなワーク（母体）に適用した図示
の一実施例について説明する。
第１図乃至第６図において、符号１は、バルブロッカー
アームの母体であって、この母体１は、例えば−アルミ
ニュウム合金若しくはチタン合金材で成形されており、
特に、この母体１の中程には、バルブロッカーアーム軸
２が軸装されている。
アームの母体であって、この母体１は、例えば−アルミ
ニュウム合金若しくはチタン合金材で成形されており、
特に、この母体１の中程には、バルブロッカーアーム軸
２が軸装されている。
又、この母体１の裏面には、補強リブ１ａが形成されて
おり、この母体１の上面の一端部には、カムの当接する
円弧状のカム当り面１ｂが形成されている。又、上記母
体１の他端部には、各バルブ開閉部１ｄが調整ねじを介
して傘型弁を開閉するようにして形成されており、上記
母体１のカム当り面１ｂには、次のようにして耐摩耗性
の硬化膜部が生成される。
おり、この母体１の上面の一端部には、カムの当接する
円弧状のカム当り面１ｂが形成されている。又、上記母
体１の他端部には、各バルブ開閉部１ｄが調整ねじを介
して傘型弁を開閉するようにして形成されており、上記
母体１のカム当り面１ｂには、次のようにして耐摩耗性
の硬化膜部が生成される。
上記母体１のカム面１ｂは、予め、仕上げ面３よりも厚
さΔｔの当り面ＩＣを研削形成する（第２図参照）。し
かる後、このカム当り面１ｂには、１字状をなす複数の
条溝部４が一定のピッチ間隔Ｃを存して溝加工により形
成されており、この１字状をなす各条溝部４は、第３図
及び第４図に示されるように、上記仕上げ面３に対して
傾斜角αを約２０°≦α≦９０＠程度になるように研削
加工し、さらに、上記条溝部４の深さｈは、上記仕上げ
面３に対して約１５０ｍμ以上に深くすることが望まし
い。
さΔｔの当り面ＩＣを研削形成する（第２図参照）。し
かる後、このカム当り面１ｂには、１字状をなす複数の
条溝部４が一定のピッチ間隔Ｃを存して溝加工により形
成されており、この１字状をなす各条溝部４は、第３図
及び第４図に示されるように、上記仕上げ面３に対して
傾斜角αを約２０°≦α≦９０＠程度になるように研削
加工し、さらに、上記条溝部４の深さｈは、上記仕上げ
面３に対して約１５０ｍμ以上に深くすることが望まし
い。
次に、上記母体１を洗浄処理を施して、この母体１の表
面に付着している夾雑物や油脂等を除去した後、これを
グリッドブラスト処理手段により表面を粗面化する。
面に付着している夾雑物や油脂等を除去した後、これを
グリッドブラスト処理手段により表面を粗面化する。
しかして、この表面の粗面化を施した上記母体１のカム
当り面１ｂは、第５図に示されるように、プラズマ溶射
装置５の溶射ノズル５ａがプラズマガスを噴射しながら
、例えば、Ｃｒ、Ｍｏによる粉末状の高硬度金属６ａを
供給するようにして設置されている。特に、このプラズ
マ溶射装置５の溶射ノズル５ａは、第５図及び第６図に
示されるように１．上記母体１の仕上げ面３に対して傾
斜角度θを約２０＠≦θ≦４０″程度になるように角度
を調整し得るようにすると共に、このこのプラズマ溶射
装置５の溶射ノズル５ａを上記母体１のカム当り面１ｂ
に対して水平に往復移動するようになっている。
当り面１ｂは、第５図に示されるように、プラズマ溶射
装置５の溶射ノズル５ａがプラズマガスを噴射しながら
、例えば、Ｃｒ、Ｍｏによる粉末状の高硬度金属６ａを
供給するようにして設置されている。特に、このプラズ
マ溶射装置５の溶射ノズル５ａは、第５図及び第６図に
示されるように１．上記母体１の仕上げ面３に対して傾
斜角度θを約２０＠≦θ≦４０″程度になるように角度
を調整し得るようにすると共に、このこのプラズマ溶射
装置５の溶射ノズル５ａを上記母体１のカム当り面１ｂ
に対して水平に往復移動するようになっている。
従って、上記プラズマ溶射装置５の溶射ノズル５ａは、
第５図及び第６図に示されるように、仕上げ面３に対し
て傾斜角度θを約２０°≦θ≦４０″程度になるように
角度を調整して、プラズマガスを噴射しながら、例えば
、Ｃｒ、ＭＯによる粉末状の高硬度金属６ａを供給する
から、第８図の拡大図に示されるように、各条溝部４の
中央部を上記母体１の仕上げ面３よりも凹部４ａを形成
するようにして上記高硬度金属６ａの硬化膜部６を生成
する。
第５図及び第６図に示されるように、仕上げ面３に対し
て傾斜角度θを約２０°≦θ≦４０″程度になるように
角度を調整して、プラズマガスを噴射しながら、例えば
、Ｃｒ、ＭＯによる粉末状の高硬度金属６ａを供給する
から、第８図の拡大図に示されるように、各条溝部４の
中央部を上記母体１の仕上げ面３よりも凹部４ａを形成
するようにして上記高硬度金属６ａの硬化膜部６を生成
する。
なお、この場合、上記プラズマ溶射装置５の溶射ノズル
５ａが、仕上げ面３に対して垂直方向に位置にあると、
第７図のグラフに示されるように、上記プラズマ溶射装
置５による溶射膜厚を略９０度になるにつれて増大して
、上記各条溝部４への充分に行われず、しかも、研削仕
上げ時、研削代（研削ｆｆ１）が増大して、研削の所要
時間を費やし、グラインダーの消耗も増大するため、上
記プラズマ溶射装置５の溶射ノズル５ａは、第５図及び
第６図に示されるように、仕上げ面３に対して傾斜角度
θを約２０″≦θ≦４０″程度になるように角度を調整
して、プラズマガスを噴射しながら、例えば、ＣｒＳＭ
ｏによる粉末状の高硬度金属６ａを供給する。又、第９
図に示されるように、上記プラズマ溶射装置５の溶射ノ
ズル５ａを仕上げ面３に対して傾斜角度ψを約２０″≦
θ≦４０″程度になるように角度を調整して、プラズマ
ガスを噴射しながら、例えば、Ｃ「、ＭＯによる粉末状
の高硬度金属６ａを供給することにより、充分にプラズ
マガスを噴射して、上記各条溝部４へ硬化膜部６を生成
する。
５ａが、仕上げ面３に対して垂直方向に位置にあると、
第７図のグラフに示されるように、上記プラズマ溶射装
置５による溶射膜厚を略９０度になるにつれて増大して
、上記各条溝部４への充分に行われず、しかも、研削仕
上げ時、研削代（研削ｆｆ１）が増大して、研削の所要
時間を費やし、グラインダーの消耗も増大するため、上
記プラズマ溶射装置５の溶射ノズル５ａは、第５図及び
第６図に示されるように、仕上げ面３に対して傾斜角度
θを約２０″≦θ≦４０″程度になるように角度を調整
して、プラズマガスを噴射しながら、例えば、ＣｒＳＭ
ｏによる粉末状の高硬度金属６ａを供給する。又、第９
図に示されるように、上記プラズマ溶射装置５の溶射ノ
ズル５ａを仕上げ面３に対して傾斜角度ψを約２０″≦
θ≦４０″程度になるように角度を調整して、プラズマ
ガスを噴射しながら、例えば、Ｃ「、ＭＯによる粉末状
の高硬度金属６ａを供給することにより、充分にプラズ
マガスを噴射して、上記各条溝部４へ硬化膜部６を生成
する。
次に、第１０図に示されるように、上記プラズマ溶射装
置５の溶射ノズル５ａが上記母体１の仕上げ面３よりも
低い四部６ａを形成するようにして上記硬化膜部６を生
成すると、上記母体１の仕上げ面３を研削装置（図示さ
れず）のグラインダーで仕上げ面３まで被溶射面の全面
に亙って研削仕上げを行い、上記各条溝部４にのみ硬化
膜部６を形成する。
置５の溶射ノズル５ａが上記母体１の仕上げ面３よりも
低い四部６ａを形成するようにして上記硬化膜部６を生
成すると、上記母体１の仕上げ面３を研削装置（図示さ
れず）のグラインダーで仕上げ面３まで被溶射面の全面
に亙って研削仕上げを行い、上記各条溝部４にのみ硬化
膜部６を形成する。
特に、上記硬化膜部６が上記母体１の仕上げ面３よりも
低い凹部６ａを形成するようにしているので、この凹部
６ａが潤滑油の油溜りを形成するようになっている。
低い凹部６ａを形成するようにしているので、この凹部
６ａが潤滑油の油溜りを形成するようになっている。
従って、今、第１図に示されるような、バルブロッカー
アームを母体１とするカム当り面１ｂに本発明による溶
射膜の製造方法を適用する場合、第２図に示されるよう
に、母体１とするカム当り面１ｂを厚さΔｔの当り面Ｉ
Ｃを研削形成する。
アームを母体１とするカム当り面１ｂに本発明による溶
射膜の製造方法を適用する場合、第２図に示されるよう
に、母体１とするカム当り面１ｂを厚さΔｔの当り面Ｉ
Ｃを研削形成する。
次に、第３図に示されるように、厚さΔｔの当り面１ｃ
Ｉ：Ｖ字状をなす複数の条溝部４を一定のピッチ間隔Ｃ
を存して溝加工により形成する。しかる後、第５図乃至
第１０図に示されるように、上記プラズマ溶射装置５を
駆動して、このプラズマ溶射装置５の溶射ノズル５ａが
粉末状の高硬度金属６ａを溶射して上記母体１の仕上げ
面３よりも低い四部６ａを形成した硬化膜部６を生成す
る。
Ｉ：Ｖ字状をなす複数の条溝部４を一定のピッチ間隔Ｃ
を存して溝加工により形成する。しかる後、第５図乃至
第１０図に示されるように、上記プラズマ溶射装置５を
駆動して、このプラズマ溶射装置５の溶射ノズル５ａが
粉末状の高硬度金属６ａを溶射して上記母体１の仕上げ
面３よりも低い四部６ａを形成した硬化膜部６を生成す
る。
次に、上記母体１の仕上げ面３を研削装置（図示されず
）のグラインダーで仕上げ面３まで被溶射面の全面に亙
って研削仕上げを行い、上記各条溝部４にのみ硬化膜部
６を形成することにより、上記被溶射面の全面の研削仕
上げを極力少なくして、研削装置のグラインダーの摩耗
を低減して、このグラインダーの寿命を長くすると共に
、研削所要時間を短くして高精度に仕上げ、潤滑油の保
持性の向上を図り、耐摩耗性の硬化膜部６を生成する。
）のグラインダーで仕上げ面３まで被溶射面の全面に亙
って研削仕上げを行い、上記各条溝部４にのみ硬化膜部
６を形成することにより、上記被溶射面の全面の研削仕
上げを極力少なくして、研削装置のグラインダーの摩耗
を低減して、このグラインダーの寿命を長くすると共に
、研削所要時間を短くして高精度に仕上げ、潤滑油の保
持性の向上を図り、耐摩耗性の硬化膜部６を生成する。
次に、第１１図（ａ）（ｂ）（ｃ）に示される具体例は
、前述した１字状の条溝４の代わりに、Ｕ字溝、角溝、
梯形溝の変形例を例示したものであり、これらは前述し
た具体例と同じ内容のものである。
、前述した１字状の条溝４の代わりに、Ｕ字溝、角溝、
梯形溝の変形例を例示したものであり、これらは前述し
た具体例と同じ内容のものである。
又一方、第１２図及び第１３図に示される具体例は、上
記硬化膜部６を上記母体１の仕上げ面３と略同じ高さの
凹部６ｂに形成するようにしたものであり、この凹部６
ｂが研削仕上げ完了後、潤滑油の油溜りを形成しないよ
うにしたものである。
記硬化膜部６を上記母体１の仕上げ面３と略同じ高さの
凹部６ｂに形成するようにしたものであり、この凹部６
ｂが研削仕上げ完了後、潤滑油の油溜りを形成しないよ
うにしたものである。
次に、第１４図に示される具体例は、各条溝部４をカム
の当接面に対して傾斜して形成し、この各条溝部４に耐
摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、これによっ
て、この耐摩耗性の硬化膜部６がカムの当接面に対して
常に当接しているようになっている。
の当接面に対して傾斜して形成し、この各条溝部４に耐
摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、これによっ
て、この耐摩耗性の硬化膜部６がカムの当接面に対して
常に当接しているようになっている。
次に、第１５図に示される具体例は、複数の条溝部４を
カムの当接面に対して平行にして形成し、この各条溝部
４に耐摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、これ
によって、この耐摩耗性の硬化膜部６がカムの当接面に
対して常に当接しているようになっている。
カムの当接面に対して平行にして形成し、この各条溝部
４に耐摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、これ
によって、この耐摩耗性の硬化膜部６がカムの当接面に
対して常に当接しているようになっている。
次に、第１６図に示される具体例は、棒状のロッドｌを
螺旋状の耐摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、
これによって、この耐摩耗性の硬化膜部６が摺動部の当
接面に対して常に耐摩耗性を保持するようにしたもので
ある。
螺旋状の耐摩耗性の硬化膜部６を生成したものであり、
これによって、この耐摩耗性の硬化膜部６が摺動部の当
接面に対して常に耐摩耗性を保持するようにしたもので
ある。
さらに、第１７図に示される具体例は、第１６図に示さ
れる変形例であって、棒状のロッド１を軸方向の耐摩耗
性の硬化膜部６を生成したものであり、これによって、
この耐摩耗性の硬化膜部６が摺動部の当接面に対して常
に耐摩耗性を保持するようにしたものである。
れる変形例であって、棒状のロッド１を軸方向の耐摩耗
性の硬化膜部６を生成したものであり、これによって、
この耐摩耗性の硬化膜部６が摺動部の当接面に対して常
に耐摩耗性を保持するようにしたものである。
なお、本発明は、高硬度金属の溶射時、予め、上記各条
溝部以外の被溶射面にマスキングを施し、この各条溝部
のみに硬化膜部を生成するようにしてもよい。
溝部以外の被溶射面にマスキングを施し、この各条溝部
のみに硬化膜部を生成するようにしてもよい。
以上述べたように本発明によれば、予め、母体の被溶射
面に複数の条溝部を間隔を存して形成し、この各条溝部
の位置する被溶射面に対してプラズマ溶射装置の溶射ノ
ズルを傾斜を付して配置し、この溶射ノズルから粉末状
の高硬度金属を溶射して耐摩耗性の硬化膜部を形成して
、上記被溶射面の全面を研削仕上げて、上記各条溝部の
みに硬化膜部を残存形成するうよにしているので、上記
被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくすることがで
きるばかりでなく、研削装置のグラインダーを摩耗を低
減してグラインダーの寿命を長くすることができると共
に、研削所要時間を短くして量産による省力化を図り、
潤滑油の保持性の向上を図りながら、耐摩耗性及び密着
性の良好な硬化膜部を生成することができる等の優れた
効果を有する。
面に複数の条溝部を間隔を存して形成し、この各条溝部
の位置する被溶射面に対してプラズマ溶射装置の溶射ノ
ズルを傾斜を付して配置し、この溶射ノズルから粉末状
の高硬度金属を溶射して耐摩耗性の硬化膜部を形成して
、上記被溶射面の全面を研削仕上げて、上記各条溝部の
みに硬化膜部を残存形成するうよにしているので、上記
被溶射面の全面の研削仕上げを極力少なくすることがで
きるばかりでなく、研削装置のグラインダーを摩耗を低
減してグラインダーの寿命を長くすることができると共
に、研削所要時間を短くして量産による省力化を図り、
潤滑油の保持性の向上を図りながら、耐摩耗性及び密着
性の良好な硬化膜部を生成することができる等の優れた
効果を有する。
第１図乃至第６図は、本発明の溶射膜の製造方法をバル
ブロッカーアームに適用して説明するための各図、第７
図は、硬化膜部の厚さと溶射ノズルの溶射角度との関係
を表示したグラフ、第８図乃至第１０図は、本発明の溶
射膜の製造方法をバルブロッカーアームに適用して説明
するための各図、第１１図乃至第１７図は、本発明の溶
射膜の製造方法を使用して他のバルブロッカーアーム等
に適用した具体例を説明するための各図、第１８図乃至
第２１図は、既に提案されている溶射膜の製造方法をバ
ルブロッカーアームに適用して説明するための各図、第
２２図は、既に提案されている溶射膜の製造方法をバル
ブロッカーアームに適用して説明するためのフローチャ
ートである。 １・・・母体、１ｂ・・・カム当り面、３・・・仕上げ
面、４・・・条溝部、５・・・プラズマ溶射装置、５ａ
・・・溶射ノズル、６・・・硬化膜部。 出願人代理人 佐 藤 −雄 浴射角度γ（ｄ■） 第 図 第１４図 第１５図 第１６図 第１７図 第１８図 第１２図 第１３図 第１９図 （ｂ） 第２０図 （ａ） （ｂ） 第２１図 手続補正書 事件の表示 平成１年 特許願 第３３２８３号 発明の名称 溶射膜の形成方法 補正をする者 事件との関係 特許出願人 （２０８）鈴木自動車工業株式会社
ブロッカーアームに適用して説明するための各図、第７
図は、硬化膜部の厚さと溶射ノズルの溶射角度との関係
を表示したグラフ、第８図乃至第１０図は、本発明の溶
射膜の製造方法をバルブロッカーアームに適用して説明
するための各図、第１１図乃至第１７図は、本発明の溶
射膜の製造方法を使用して他のバルブロッカーアーム等
に適用した具体例を説明するための各図、第１８図乃至
第２１図は、既に提案されている溶射膜の製造方法をバ
ルブロッカーアームに適用して説明するための各図、第
２２図は、既に提案されている溶射膜の製造方法をバル
ブロッカーアームに適用して説明するためのフローチャ
ートである。 １・・・母体、１ｂ・・・カム当り面、３・・・仕上げ
面、４・・・条溝部、５・・・プラズマ溶射装置、５ａ
・・・溶射ノズル、６・・・硬化膜部。 出願人代理人 佐 藤 −雄 浴射角度γ（ｄ■） 第 図 第１４図 第１５図 第１６図 第１７図 第１８図 第１２図 第１３図 第１９図 （ｂ） 第２０図 （ａ） （ｂ） 第２１図 手続補正書 事件の表示 平成１年 特許願 第３３２８３号 発明の名称 溶射膜の形成方法 補正をする者 事件との関係 特許出願人 （２０８）鈴木自動車工業株式会社
Claims (1)
- 予め、母体の被溶射面に複数の条溝部を間隔を存して形
成し、この各条溝部の位置する被溶射面に対してプラズ
マ溶射装置の溶射ノズルを傾斜を付して配置し、この溶
射ノズルから粉末状の高硬度金属を溶射して耐摩耗性の
硬化膜部を形成して、上記被溶射面の全面を研削仕上げ
して上記各条溝部のみに硬化膜部を残存形成するうよに
したことを特徴とする溶射膜の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033283A JP2841422B2 (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 溶射膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033283A JP2841422B2 (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 溶射膜の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02213457A true JPH02213457A (ja) | 1990-08-24 |
| JP2841422B2 JP2841422B2 (ja) | 1998-12-24 |
Family
ID=12382206
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1033283A Expired - Lifetime JP2841422B2 (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 溶射膜の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2841422B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0771938A1 (en) * | 1995-10-31 | 1997-05-07 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cylinder head for internal combustion engine |
| KR20030090205A (ko) * | 2002-05-21 | 2003-11-28 | 재 수 김 | 내연기관의 밸브로커아암 및 그 제조방법 |
| JP2010150636A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-08 | Mazda Motor Corp | 被膜形成部材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5445638A (en) * | 1977-09-16 | 1979-04-11 | Shinichirou Nakaguchi | Regeneration of grooved roll by using molten metal projection |
-
1989
- 1989-02-13 JP JP1033283A patent/JP2841422B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5445638A (en) * | 1977-09-16 | 1979-04-11 | Shinichirou Nakaguchi | Regeneration of grooved roll by using molten metal projection |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0771938A1 (en) * | 1995-10-31 | 1997-05-07 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cylinder head for internal combustion engine |
| KR20030090205A (ko) * | 2002-05-21 | 2003-11-28 | 재 수 김 | 내연기관의 밸브로커아암 및 그 제조방법 |
| JP2010150636A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-08 | Mazda Motor Corp | 被膜形成部材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2841422B2 (ja) | 1998-12-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4866917B2 (ja) | 溶射層用の表面調整方法 | |
| US5626674A (en) | High pressure water jet apparatus for preparing low density metallic surface for application of a coating material | |
| KR101282483B1 (ko) | 내마모성 코팅 및 그 제조 방법 | |
| US6294029B1 (en) | Method of treating and smoothing sliding surface | |
| US4909198A (en) | Aluminum alloy valve lifter with sprayed coating and method of producing same | |
| KR100306922B1 (ko) | 실린더라이너및그제조방법 | |
| CA2094954C (en) | Apparatus and method for blasting metallic surfaces | |
| JP3794255B2 (ja) | 摺動部品及びその製造方法 | |
| JPH02213457A (ja) | 溶射膜の形成方法 | |
| US8007178B2 (en) | Bearing materials and method for the production thereof | |
| GB2183255A (en) | Local remelting and resolidification | |
| KR102466364B1 (ko) | 쇼트-피닝된 런닝-인 층을 가지는 피스톤 링 및 이를 제조하기 위한 방법(piston ring with shot-peened running-in layer and method for the production thereof) | |
| JPH0559913A (ja) | 軽金属タペツト | |
| JP3263799B2 (ja) | バルブリフタの表面処理方法 | |
| JP4451994B2 (ja) | 動弁機構の摺動部材及びその表面処理方法 | |
| GB1562455A (en) | Process for friction surface of tubular metalli articles such as liners and cylinders | |
| US5839402A (en) | Wear resistant tappet | |
| JPH05163909A (ja) | 内燃機関の動弁機構のカム接触部構造 | |
| JP3430427B2 (ja) | バルブリフタの表面処理方法 | |
| KR100820987B1 (ko) | 내마모성 코팅 재료를 기계 부품에 피복하는 방법 및 그에의해 형성되는 기계 부품 | |
| JP4037143B2 (ja) | 摺動部材及びその製造方法 | |
| RU2186654C1 (ru) | Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора | |
| JP2812563B2 (ja) | バルブリフタ及びその製造方法 | |
| JP2819946B2 (ja) | 内燃機関の動弁機構のカム接触部構造 | |
| RU2230645C2 (ru) | Способ восстановления плоских золотниковых пар |