JPH02218522A - 被覆超硬合金工具 - Google Patents
被覆超硬合金工具Info
- Publication number
- JPH02218522A JPH02218522A JP3452289A JP3452289A JPH02218522A JP H02218522 A JPH02218522 A JP H02218522A JP 3452289 A JP3452289 A JP 3452289A JP 3452289 A JP3452289 A JP 3452289A JP H02218522 A JPH02218522 A JP H02218522A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting edge
- cemented carbide
- coating
- coated cemented
- cutting
- Prior art date
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は被覆超硬合金工具に関し、特にガソリンエンジ
ン、ディーゼルエンジン等のクランクシャフトのビンお
よびジャーナル部分を加工するためのビンミリングなど
に用いられる、高強度かつ長寿命の被覆超硬合金工具の
製造方法に関するものである。
ン、ディーゼルエンジン等のクランクシャフトのビンお
よびジャーナル部分を加工するためのビンミリングなど
に用いられる、高強度かつ長寿命の被覆超硬合金工具の
製造方法に関するものである。
［従来の技術］
クランクシャフトのビンおよびジャーナル部分は最終的
には研削加工されることが多いが、その前加工として、
フライス盤的な加工を行なうピンミラーマシンもしくは
旋削を行なうビンレースで切削加工することが一般的で
李る。特にビンミリングは、機械当たりの生産性が極め
て高いため、クランクシャフトのビンおよびジャーナル
部分の切削加工法としては主流を占めている。
には研削加工されることが多いが、その前加工として、
フライス盤的な加工を行なうピンミラーマシンもしくは
旋削を行なうビンレースで切削加工することが一般的で
李る。特にビンミリングは、機械当たりの生産性が極め
て高いため、クランクシャフトのビンおよびジャーナル
部分の切削加工法としては主流を占めている。
このビンミリングに用いる切削加工は、その加工が極め
て厳しい断続加工であることから、ＩＳＯ規格における
Ｐ−３０グレードの強靭な超硬合金が使われていた。と
ころが最近の工業界において加工能率の向上や工具寿命
の延長が強（求められるに及んで、超硬合金に表面Ｔｉ
ｃ、 Ｔｉ （ＣＮ）、ＴｉＮ、’Ａ廷２０．などのセ
ラミックスの薄膜を１層もしくは複数層、総計で２μｍ
から４μｍ程度被覆した被覆超硬合金工具が使用される
ようになった。
て厳しい断続加工であることから、ＩＳＯ規格における
Ｐ−３０グレードの強靭な超硬合金が使われていた。と
ころが最近の工業界において加工能率の向上や工具寿命
の延長が強（求められるに及んで、超硬合金に表面Ｔｉ
ｃ、 Ｔｉ （ＣＮ）、ＴｉＮ、’Ａ廷２０．などのセ
ラミックスの薄膜を１層もしくは複数層、総計で２μｍ
から４μｍ程度被覆した被覆超硬合金工具が使用される
ようになった。
被覆超硬合金工具は、Ｐ−３０グレードの超硬合金工具
に比較すると大幅な寿命延長が得られる。
に比較すると大幅な寿命延長が得られる。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、工具寿命を延長するためにセラミックス
の被覆層を形成すると、工具の切刃表面にその母材より
も硬くて脆い被覆をしたことになり、それによって切刃
の靭性が低下する。この靭性低下は被覆層の厚さが大き
いほど顕著になる。
の被覆層を形成すると、工具の切刃表面にその母材より
も硬くて脆い被覆をしたことになり、それによって切刃
の靭性が低下する。この靭性低下は被覆層の厚さが大き
いほど顕著になる。
したがって、この被覆のために、その厚さに応じて工具
切刃にチッピングが生じやすくなって工具が大欠損して
しまうおそれがある。その結果被削材であるクランクシ
ャフトを不良にするだけでは済まずビンミラーの破損、
さらにはビンミラーマシンそのものの故障が生じること
もあり、大きな事故につながるおそれがあるという問題
がある。
切刃にチッピングが生じやすくなって工具が大欠損して
しまうおそれがある。その結果被削材であるクランクシ
ャフトを不良にするだけでは済まずビンミラーの破損、
さらにはビンミラーマシンそのものの故障が生じること
もあり、大きな事故につながるおそれがあるという問題
がある。
本発明は上記問題点を解消するため、工具寿命を延長す
るとともに工具の切刃強度を向上した被覆超硬合金工具
を提供することを目的とする。
るとともに工具の切刃強度を向上した被覆超硬合金工具
を提供することを目的とする。
〔課題を解決するための手段］
本発明に係る被覆超硬合金工具は、超硬合金を母材とし
、その表面に１種以上のセラミックスの薄膜を１層以上
、総計で０．５μｍ以上４μｍ以下の膜厚で被覆したも
のである。またこの被覆超硬合金工具の切刃部分には、
刃先エツジからすくい面側の０．０１ｍｍ以上０．１２
ｍｍ以下の部分においてホーニングによる面取りが施さ
れている。さらに面取り部分の被覆膜厚の最小値が他の
部分の被覆膜厚の６０％以下であることを特徴とするも
のである。
、その表面に１種以上のセラミックスの薄膜を１層以上
、総計で０．５μｍ以上４μｍ以下の膜厚で被覆したも
のである。またこの被覆超硬合金工具の切刃部分には、
刃先エツジからすくい面側の０．０１ｍｍ以上０．１２
ｍｍ以下の部分においてホーニングによる面取りが施さ
れている。さらに面取り部分の被覆膜厚の最小値が他の
部分の被覆膜厚の６０％以下であることを特徴とするも
のである。
［作用］
被覆超硬合金工具の切刃を、刃先エツジからすくい面側
の０．０１ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下の部分において九
ホーニングまたはチャンファホーニングまでのホーニン
グによって面取りを施すことにより、刃先での応力集中
が減少して強度が向上する。面取りの大きさが刃先エツ
ジからすくい面側の０．０１ｍｍ未満では、応力集中低
減の効果が十分ではなく、また０、１２ｍｍを越えると
切れ味が劣化して被削材との摩擦が大きくなり、耐摩耗
性に悪影響が生じる。
の０．０１ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下の部分において九
ホーニングまたはチャンファホーニングまでのホーニン
グによって面取りを施すことにより、刃先での応力集中
が減少して強度が向上する。面取りの大きさが刃先エツ
ジからすくい面側の０．０１ｍｍ未満では、応力集中低
減の効果が十分ではなく、また０、１２ｍｍを越えると
切れ味が劣化して被削材との摩擦が大きくなり、耐摩耗
性に悪影響が生じる。
また、切刃の面取り部の被覆膜厚の最小値を他の部分の
被覆膜厚の６０％以下とすることにより、切刃全体の耐
摩耗性を低下させることなく、切刃の面取り部分の強度
を高くすることができる。切刃全体の耐摩耗性の低下が
ないのは、切刃の面取り部が被削材との衝突時に大きな
衝撃力を受けるものの、切削中は被削材と接触しないた
めに、切削中に切粉と接触するすくい面等と比べて、面
取り部の摩耗量が比較的少ないからである。さらに、被
覆膜厚を小さくした部分の強度が高くなるのは、工具の
母材よりも硬くて脆い材料で被覆したことによる切刃の
靭性の劣化は、その被覆層の厚さが大きいほど顕著にな
り、被覆層を薄くすることによってこの靭性劣化が抑制
されるためである。
被覆膜厚の６０％以下とすることにより、切刃全体の耐
摩耗性を低下させることなく、切刃の面取り部分の強度
を高くすることができる。切刃全体の耐摩耗性の低下が
ないのは、切刃の面取り部が被削材との衝突時に大きな
衝撃力を受けるものの、切削中は被削材と接触しないた
めに、切削中に切粉と接触するすくい面等と比べて、面
取り部の摩耗量が比較的少ないからである。さらに、被
覆膜厚を小さくした部分の強度が高くなるのは、工具の
母材よりも硬くて脆い材料で被覆したことによる切刃の
靭性の劣化は、その被覆層の厚さが大きいほど顕著にな
り、被覆層を薄くすることによってこの靭性劣化が抑制
されるためである。
［実施例］
以下本発明の一実施例を第１図を参照しながら説明する
。
。
Ｔｉｃ、ＴａＣおよびＷＣが結合した複炭化物が１Ｑｖ
ｏ１％、Ｃｏが１２ｖｏ１％、残りＷＣからなる超硬合
金を用いてビンミリング用のフォームドバイトである超
硬合金母材４を作製し、その切刃に第１図に示すような
曲率半径ｒが０．０８ｍｍの丸ホーニングを行なって刃
先の面取り部分３を形成した。その後にＣＶＤ法にてＴ
ｉＣを０、５ａｍ、 Ｔｌ （ＣＮ）をＯ−５ａ ｍ
＋ Ａ Ｑ−２０３を０．８μｍ、ＴｉＮを０．２ａｍ
を順次被覆し、総計２μｍの被覆層５を形成した。この
被覆超硬合金工具をインターナルタイプのビンミラー（
工具取付部の直径２５０ｍｍ、刃数４８枚。
ｏ１％、Ｃｏが１２ｖｏ１％、残りＷＣからなる超硬合
金を用いてビンミリング用のフォームドバイトである超
硬合金母材４を作製し、その切刃に第１図に示すような
曲率半径ｒが０．０８ｍｍの丸ホーニングを行なって刃
先の面取り部分３を形成した。その後にＣＶＤ法にてＴ
ｉＣを０、５ａｍ、 Ｔｌ （ＣＮ）をＯ−５ａ ｍ
＋ Ａ Ｑ−２０３を０．８μｍ、ＴｉＮを０．２ａｍ
を順次被覆し、総計２μｍの被覆層５を形成した。この
被覆超硬合金工具をインターナルタイプのビンミラー（
工具取付部の直径２５０ｍｍ、刃数４８枚。
実際に切削に関与する有効刃数２４枚）に受け、５４８
Ｃからなるクランクシャフトのビン部を切削速度１３５
ｍ／ｍｉｎ、取り代片側３〜４ｍｍ。
Ｃからなるクランクシャフトのビン部を切削速度１３５
ｍ／ｍｉｎ、取り代片側３〜４ｍｍ。
送り０．１２から０．３１ｍｍ／刃で切削したところ、
１切刃当たり平均で２０００ピン加工できた。
１切刃当たり平均で２０００ピン加工できた。
この工具チップと同じく切刃の面取り部３の被覆膜厚の
最小値δ、が０．８μｍになるまで種々被覆膜厚を変え
て全く同じ条件においてビンの加工を行なった結果を表
に示す。なお表には被覆膜厚の最小値δ１とそれに対応
する加工できたピンの本数を示す。
最小値δ、が０．８μｍになるまで種々被覆膜厚を変え
て全く同じ条件においてビンの加工を行なった結果を表
に示す。なお表には被覆膜厚の最小値δ１とそれに対応
する加工できたピンの本数を示す。
表
上記実施例の結果かられかるように、切刃の面取り部分
の被覆膜厚の最小値δ１が１．２μｍ以下すなわち他の
部分の被覆膜厚（２，０μｍ）の６０％以下において加
工できたビンの本数が急激に延びており、３０００本を
越えている。
の被覆膜厚の最小値δ１が１．２μｍ以下すなわち他の
部分の被覆膜厚（２，０μｍ）の６０％以下において加
工できたビンの本数が急激に延びており、３０００本を
越えている。
切刃に面取りを施し、その部分の被覆膜厚を調整するこ
とによって本実施例のような効果が得られる理由を以下
に説明する。
とによって本実施例のような効果が得られる理由を以下
に説明する。
超硬合金をを母材とし、その表面に数μｍのセラミック
スの薄膜を被覆すると、その強度が被覆をしない母材の
約６０〜８０％に低下する。これは、工具の切刃にその
母材よりも硬くて脆い被覆をしたことになり、それによ
って切刃の靭性が低下するからである。この靭性低下は
被覆層の厚さが大きいほど顕著になる。そのため特に鋭
い形状を有する工具の切刃部分は切削時に応力が集中し
、その被覆の厚さに応じてチッピングなどの欠損を生じ
やすくなる。それを防止するために、被覆超硬合金工具
では、切刃にいわゆる面取りを行ない、切刃への応力集
中を緩和させる。この面取りは大きければ大きいほど、
応力集中の低下も大きくなるために切刃の強度は高くな
るが、耐摩耗性が著しく低下する。これは面取りによっ
て刃先の鋭敏さが失われ、切れ味が劣化して被削材との
摩擦が大きくなるからである。したがって耐摩耗性を損
なうことなく強度を増すためには、適切な大きさの面取
り施す必要がある。通常は第１図に示す曲率半径「が０
．０３〜０．１０ｍｍ程度の丸ホーニングもしくは第２
図に示すａが０．０８ｍｍ〜０．２０ｍｍ、 βが１
０’ 〜２０”のチャンファ−ホーニングが一般的であ
る。しかしながらそれらの形状の面取りに限ることはな
く、少なくとも刃先のエツジからすくい面６側の０．０
１ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下の部分においてホーニング
による面取りが施されていれば、通常のミリング加工な
どにおいて要求される耐摩耗性と強度を得られることが
実験的に確認されている。
スの薄膜を被覆すると、その強度が被覆をしない母材の
約６０〜８０％に低下する。これは、工具の切刃にその
母材よりも硬くて脆い被覆をしたことになり、それによ
って切刃の靭性が低下するからである。この靭性低下は
被覆層の厚さが大きいほど顕著になる。そのため特に鋭
い形状を有する工具の切刃部分は切削時に応力が集中し
、その被覆の厚さに応じてチッピングなどの欠損を生じ
やすくなる。それを防止するために、被覆超硬合金工具
では、切刃にいわゆる面取りを行ない、切刃への応力集
中を緩和させる。この面取りは大きければ大きいほど、
応力集中の低下も大きくなるために切刃の強度は高くな
るが、耐摩耗性が著しく低下する。これは面取りによっ
て刃先の鋭敏さが失われ、切れ味が劣化して被削材との
摩擦が大きくなるからである。したがって耐摩耗性を損
なうことなく強度を増すためには、適切な大きさの面取
り施す必要がある。通常は第１図に示す曲率半径「が０
．０３〜０．１０ｍｍ程度の丸ホーニングもしくは第２
図に示すａが０．０８ｍｍ〜０．２０ｍｍ、 βが１
０’ 〜２０”のチャンファ−ホーニングが一般的であ
る。しかしながらそれらの形状の面取りに限ることはな
く、少なくとも刃先のエツジからすくい面６側の０．０
１ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下の部分においてホーニング
による面取りが施されていれば、通常のミリング加工な
どにおいて要求される耐摩耗性と強度を得られることが
実験的に確認されている。
しかしながらピンミリングなどの極めて厳しい切削条件
下では、母材表面に数μｍのセラミックスの薄膜を形成
した被覆超硬合金工具の場合は、このような切刃の面取
りのみでは切刃強度は不十分なため、切刃のチッピング
が多発する。
下では、母材表面に数μｍのセラミックスの薄膜を形成
した被覆超硬合金工具の場合は、このような切刃の面取
りのみでは切刃強度は不十分なため、切刃のチッピング
が多発する。
よって、切刃の面取りに加えて、さらに切刃強度を増す
ための対策が必要となる。その対策として考え出された
のが、本発明の特徴点である切刃の面取り部の被覆厚さ
のみを小さくすることである。この対策により、ピンミ
リングなどにも耐え得る耐摩耗性および強度を有する被
覆超硬合金工具が得られる理由は、切削現象の考察など
から次のように説明される。
ための対策が必要となる。その対策として考え出された
のが、本発明の特徴点である切刃の面取り部の被覆厚さ
のみを小さくすることである。この対策により、ピンミ
リングなどにも耐え得る耐摩耗性および強度を有する被
覆超硬合金工具が得られる理由は、切削現象の考察など
から次のように説明される。
通常切削加工においては、第４図に示すように切削中は
すくい面２が切粉１２と接触するため切刃の面取り部３
は被削材１１や切粉１２と接触しない。すなわち切刃の
面取り部３は被覆超硬合金工具１が空転から被削材１１
に接触するいわゆる食い付き時に被削材１１と衝突し、
このときに大きな衝撃力を受けるが、切削中は被削材１
１とは接触しない。よって切刃の面取り部分３は他の部
分に比べて摩耗が少ない。しかしながらビンミリングに
代表されるミリング加工においては、工具の回転に対応
して常時断続的に切刃の食い付きが生じる。したがって
被覆によって強度の低下した切刃の面取り部分３は疲労
破壊を生じやすく、さらにはチッピングや大欠損につな
がることになる。
すくい面２が切粉１２と接触するため切刃の面取り部３
は被削材１１や切粉１２と接触しない。すなわち切刃の
面取り部３は被覆超硬合金工具１が空転から被削材１１
に接触するいわゆる食い付き時に被削材１１と衝突し、
このときに大きな衝撃力を受けるが、切削中は被削材１
１とは接触しない。よって切刃の面取り部分３は他の部
分に比べて摩耗が少ない。しかしながらビンミリングに
代表されるミリング加工においては、工具の回転に対応
して常時断続的に切刃の食い付きが生じる。したがって
被覆によって強度の低下した切刃の面取り部分３は疲労
破壊を生じやすく、さらにはチッピングや大欠損につな
がることになる。
そこで本実施例においては、被覆の全体としての厚さを
減少させることな（、切刃の面取り部分３の被覆のみを
ホーニング加工等によって調整加工し、その部分の被覆
膜厚の最小値δ、を他の部分の被覆膜厚の６０９６以下
になるようにする。それよって被覆による切刃の面取り
部の靭性劣化が抑制され、耐摩耗性を維持しつつ強度低
下のない長寿命の被覆超硬合金工具を得ることができる
。
減少させることな（、切刃の面取り部分３の被覆のみを
ホーニング加工等によって調整加工し、その部分の被覆
膜厚の最小値δ、を他の部分の被覆膜厚の６０９６以下
になるようにする。それよって被覆による切刃の面取り
部の靭性劣化が抑制され、耐摩耗性を維持しつつ強度低
下のない長寿命の被覆超硬合金工具を得ることができる
。
なお、被覆膜としてはＴｉｃ、ＴｉＮ、Ａ之２０、から
なる群より選んだ１種以上のセラミックスの薄膜の１層
以上が一般的であるが、ＨｆＮ。
なる群より選んだ１種以上のセラミックスの薄膜の１層
以上が一般的であるが、ＨｆＮ。
ＺｒＮなどの膜を用いても効果に変わりがないことは言
うまでもない。この被覆膜の厚さは総計で０．５μｍ以
下では被覆の効果すなわち耐摩耗性向上の効果が認めら
れず、４μｍ以上では被覆による強度低下のため、ピン
ミリング用などとしては不適当である。
うまでもない。この被覆膜の厚さは総計で０．５μｍ以
下では被覆の効果すなわち耐摩耗性向上の効果が認めら
れず、４μｍ以上では被覆による強度低下のため、ピン
ミリング用などとしては不適当である。
また切刃の面取りが第１図のような丸ホーニングではな
く、第２図のようなチャンファ−ホーニングの場合は、
特に面取り部の逃げ面側６部分の被覆膜厚の最小値δ２
が他の部分の６０％以下であれば同様の効果が認められ
ることか実験的に確認されている。
く、第２図のようなチャンファ−ホーニングの場合は、
特に面取り部の逃げ面側６部分の被覆膜厚の最小値δ２
が他の部分の６０％以下であれば同様の効果が認められ
ることか実験的に確認されている。
切刃の面取り部３の被覆膜厚の調整方法としては、セラ
ミックスの薄膜を被覆処理後にバレルなどで切刃の面取
り部３のみをホーニング加工するかあるいはブラシ砥石
によるホーニング加工が一般的である。
ミックスの薄膜を被覆処理後にバレルなどで切刃の面取
り部３のみをホーニング加工するかあるいはブラシ砥石
によるホーニング加工が一般的である。
なお本発明の効果はピンミリング用の工具に留まらず、
同様の極めて厳しい環境にさらされる転削加工、たとえ
ばエツジミリングなどにも有効であることは言うまでも
ない。
同様の極めて厳しい環境にさらされる転削加工、たとえ
ばエツジミリングなどにも有効であることは言うまでも
ない。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、切刃に所定の面取
りを施し、その面取り部分の被覆膜厚の最小値を他の部
分の被覆膜厚の６０％以下にすることにより、耐摩耗性
を低下させることなく、繰返し作用する衝撃荷重にも耐
え得る高い強度が実現する。その結果ピンミリングなど
の苛酷な条件下における切削加工にも長寿命で使用可能
な被覆超硬合金工具を得ることができる。
りを施し、その面取り部分の被覆膜厚の最小値を他の部
分の被覆膜厚の６０％以下にすることにより、耐摩耗性
を低下させることなく、繰返し作用する衝撃荷重にも耐
え得る高い強度が実現する。その結果ピンミリングなど
の苛酷な条件下における切削加工にも長寿命で使用可能
な被覆超硬合金工具を得ることができる。
第１図は本発明の一実施例における被覆超硬合金工具の
切刃近傍断面（第３図のＡ−Ａ断面に相当）を示す図、
第２図は本発明の他の実施例における被覆超硬合金工具
の切刃近傍断面（第３図のＡ−Ａ断面に相当）を示す図
である。 また第３図は被覆超硬合金工具の切刃近傍の外観の概略
を示す斜視図、第４図は被覆超硬合金工具で被削材を切
削中の切刃近傍の様子を模式的に示す説明図である。 図において、１は被覆超硬合金工具、２はすくい面、３
は切刃の面取り部、４は超硬合金母材、５は被覆層であ
る。 なお、各図において同一の番号は、同一または相当の要
素を示す。 第１ ロ 纂 ２ 日
切刃近傍断面（第３図のＡ−Ａ断面に相当）を示す図、
第２図は本発明の他の実施例における被覆超硬合金工具
の切刃近傍断面（第３図のＡ−Ａ断面に相当）を示す図
である。 また第３図は被覆超硬合金工具の切刃近傍の外観の概略
を示す斜視図、第４図は被覆超硬合金工具で被削材を切
削中の切刃近傍の様子を模式的に示す説明図である。 図において、１は被覆超硬合金工具、２はすくい面、３
は切刃の面取り部、４は超硬合金母材、５は被覆層であ
る。 なお、各図において同一の番号は、同一または相当の要
素を示す。 第１ ロ 纂 ２ 日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 超硬合金を母材とし、その表面にセラミックスの薄膜を
総計で０．５μｍ以上４μｍ以下の膜厚で被覆した被覆
超硬合金工具において、 この被覆超硬合金工具の切刃部分には、刃先エッジから
すくい面側の０．０１ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下の部分
においてホーニングによる面取りが施されており、 かつこの面取り部分の被覆膜厚の最小値が他の部分の被
覆膜厚の６０％以下であることを特徴とする 被覆超硬合金工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3452289A JP2664086B2 (ja) | 1989-02-14 | 1989-02-14 | 被覆超硬合金工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3452289A JP2664086B2 (ja) | 1989-02-14 | 1989-02-14 | 被覆超硬合金工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02218522A true JPH02218522A (ja) | 1990-08-31 |
| JP2664086B2 JP2664086B2 (ja) | 1997-10-15 |
Family
ID=12416604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3452289A Expired - Lifetime JP2664086B2 (ja) | 1989-02-14 | 1989-02-14 | 被覆超硬合金工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2664086B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0812650A3 (en) * | 1996-06-12 | 1998-07-29 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Coated hard metal tool |
| JP2001347403A (ja) * | 2000-06-09 | 2001-12-18 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 被覆切削工具 |
| JP2004074397A (ja) * | 2002-06-18 | 2004-03-11 | Toyota Industries Corp | 仕上げ用ラジアスエンドミル |
| JP2008142890A (ja) * | 2007-12-25 | 2008-06-26 | Kyocera Corp | 切削工具を用いた精密加工方法 |
| USRE41972E1 (en) | 1994-07-20 | 2010-11-30 | Sandvik Intellectual Property Ab | Aluminum oxide coated tool |
| JP2010274334A (ja) * | 2009-05-26 | 2010-12-09 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp | 表面被覆切削工具およびその製造方法 |
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| JP2012086126A (ja) * | 2010-10-18 | 2012-05-10 | Toyota Motor Corp | グラビア塗工装置 |
| WO2015146507A1 (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-01 | 兼房株式会社 | 切削工具 |
-
1989
- 1989-02-14 JP JP3452289A patent/JP2664086B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
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