JPH02224801A - Ｕ形鋼矢板の圧延方法 - Google Patents
Ｕ形鋼矢板の圧延方法Info
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- JPH02224801A JPH02224801A JP4311689A JP4311689A JPH02224801A JP H02224801 A JPH02224801 A JP H02224801A JP 4311689 A JP4311689 A JP 4311689A JP 4311689 A JP4311689 A JP 4311689A JP H02224801 A JPH02224801 A JP H02224801A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
ウェブの幅端のそれぞれに、先端を互いに外向きにカー
リングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板の熱間圧延に
おいては、該鋼矢板の圧延後から常温に至るまでの冷却
過程で、断面各部の厚み差に起因した仕上がり温度の不
均一によって、縮み差が生じ反り変形が避けられない。
リングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板の熱間圧延に
おいては、該鋼矢板の圧延後から常温に至るまでの冷却
過程で、断面各部の厚み差に起因した仕上がり温度の不
均一によって、縮み差が生じ反り変形が避けられない。
この発明は、Ｕ形鋼矢板を熱間圧延する際に不可避な反
り変形の効果的な軽減を図ろうとするものである。
り変形の効果的な軽減を図ろうとするものである。
（従来の技術）
Ｕ形鋼矢板は、ウェブの厚みが厚くフランジの厚みが比
較ｆＱｆＸＶい断面形状になるが故に、熱間圧延後の仕
上がり温度がその断面において不均一であって、圧延後
の冷却過程では反り変形の発生は不可避であった（第９
図、第１０図（ａ）参照）。
較ｆＱｆＸＶい断面形状になるが故に、熱間圧延後の仕
上がり温度がその断面において不均一であって、圧延後
の冷却過程では反り変形の発生は不可避であった（第９
図、第１０図（ａ）参照）。
従来、このような反り変形の矯正は同一ラインに配設し
たローラ矯正機（３点曲げ）やオフラインに配設した矯
正装置が用いられてきたが、かかる装置などでは、反り
変形の矯正が不充分（第１０図（ｂ）参照）であるばか
りでなく生産性の著しい低下を余儀なぐされた。
たローラ矯正機（３点曲げ）やオフラインに配設した矯
正装置が用いられてきたが、かかる装置などでは、反り
変形の矯正が不充分（第１０図（ｂ）参照）であるばか
りでなく生産性の著しい低下を余儀なぐされた。
ここに、上述したようなＵ形鋼矢板の熱間圧延における
特有の変形を抑制する先行技術としては、被圧延材を拘
束制御冷却方式（特開昭６３−２８１７０９号公報）あ
るいは温度制御圧延方式（特開昭５５−４８４０４号公
報）等が知られている。
特有の変形を抑制する先行技術としては、被圧延材を拘
束制御冷却方式（特開昭６３−２８１７０９号公報）あ
るいは温度制御圧延方式（特開昭５５−４８４０４号公
報）等が知られている。
（発明が解決しようとする課ｇ）
上記の従来技術は、熱間圧延の際にＵＹ３鋼矢板に生じ
た反り変形をローラ矯正機などによって予め定められた
許容差内に修正し得る反り量まで抑制しようとするもの
であって、とくにＵ姿勢圧延方式（第１１図（ａ））で
は、テーブルに接触するウェブの抜熱が大きいのでウェ
ブとフランジとの温度差が小さくなり、また継手部の温
度が改善されフランジ先端のカーリングを司るロールの
摩耗が軽減されるため、ロールの寿命を延長できるとい
った利点がある反面、被圧延材の平均温度が低下し圧延
負荷が増加したり、被圧延材の搬送が不安定、とくに下
反り変形が生じた場合には搬送用のドックで並列シフト
ができない（クーリングベツドの入口で反転が必要）と
いう問題があった。
た反り変形をローラ矯正機などによって予め定められた
許容差内に修正し得る反り量まで抑制しようとするもの
であって、とくにＵ姿勢圧延方式（第１１図（ａ））で
は、テーブルに接触するウェブの抜熱が大きいのでウェ
ブとフランジとの温度差が小さくなり、また継手部の温
度が改善されフランジ先端のカーリングを司るロールの
摩耗が軽減されるため、ロールの寿命を延長できるとい
った利点がある反面、被圧延材の平均温度が低下し圧延
負荷が増加したり、被圧延材の搬送が不安定、とくに下
反り変形が生じた場合には搬送用のドックで並列シフト
ができない（クーリングベツドの入口で反転が必要）と
いう問題があった。
また、拘束制御冷却方式（第１１図（ｂ））は、鋼矢板
の逆反り変形までの制御が可能であり矯正機レスを実現
すればスケール剥離のない良好な鋼矢板を得ることがで
きるが、熱間圧延後の冷却過程では温度を測定するなど
して細かい冷却コントロールが必要であり、しかも強制
冷却による材料特性上の問題や鋼矢板表裏面での不均一
な温度による平たん不良が出やすいといった問題がある
他、設備投資額が著しく上昇する不利があった。さらに
温度制御圧延方式（第１１図（Ｃ））においては、圧延
過程の途中に冷却待機時間を付加する必要性から生産性
が著しく低下するという問題があった。
の逆反り変形までの制御が可能であり矯正機レスを実現
すればスケール剥離のない良好な鋼矢板を得ることがで
きるが、熱間圧延後の冷却過程では温度を測定するなど
して細かい冷却コントロールが必要であり、しかも強制
冷却による材料特性上の問題や鋼矢板表裏面での不均一
な温度による平たん不良が出やすいといった問題がある
他、設備投資額が著しく上昇する不利があった。さらに
温度制御圧延方式（第１１図（Ｃ））においては、圧延
過程の途中に冷却待機時間を付加する必要性から生産性
が著しく低下するという問題があった。
この発明は、Ｕ形鋼矢板を熱間圧延する際に不可避な反
り変形を、生産性の大幅な低下をともなったり、複雑な
制御を行うことなく有利に軽減できる新規な圧延方法を
提案することを目的とする。
り変形を、生産性の大幅な低下をともなったり、複雑な
制御を行うことなく有利に軽減できる新規な圧延方法を
提案することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
この発明は、ウェブの幅端のそれぞれに、先端を互いに
外向きにカーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板
を熱間圧延するにあたり、複数回にわたるブレークダウ
ン圧延および中間圧延を施したウェブおよびフランジを
有する逆Ｕ字断面になる被圧延材に、該フランジをその
先端でそれぞれ外向きにカーリングさせて継手を形成す
る曲げ加工と、ウェブ幅方向中央域に極わずかなりラウ
ンを形成する圧下を施したのち、被圧延材の先端を圧下
ロールに噛み込ませた状態で圧延材を停止させて該被圧
延材の後端を拘束しウェブのみの温度を低下させる強制
冷却を施した後最終パスを再開して被圧延材のウェブに
おけるクラウンの微圧下により冷却の際に生じる反り変
形を緩和させる仕上げ圧延とすることを特徴とするＵ形
鋼矢板の圧延方法である。
外向きにカーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板
を熱間圧延するにあたり、複数回にわたるブレークダウ
ン圧延および中間圧延を施したウェブおよびフランジを
有する逆Ｕ字断面になる被圧延材に、該フランジをその
先端でそれぞれ外向きにカーリングさせて継手を形成す
る曲げ加工と、ウェブ幅方向中央域に極わずかなりラウ
ンを形成する圧下を施したのち、被圧延材の先端を圧下
ロールに噛み込ませた状態で圧延材を停止させて該被圧
延材の後端を拘束しウェブのみの温度を低下させる強制
冷却を施した後最終パスを再開して被圧延材のウェブに
おけるクラウンの微圧下により冷却の際に生じる反り変
形を緩和させる仕上げ圧延とすることを特徴とするＵ形
鋼矢板の圧延方法である。
さて、第１図にこの発明を実施するのに用いて好適な圧
延設備のレイアウトを模式的に示し、図中１は加熱炉、
２はブレイクダウンミル、３は中間ミル、４は被圧延材
Ｓのフランジｆの先端にカーリングを施す曲げ加工用の
ローラガイド、５は拘束装置であり、６は水冷装置、７
は仕上げミル、８は熱間鋸断機そして９は冷却床である
。
延設備のレイアウトを模式的に示し、図中１は加熱炉、
２はブレイクダウンミル、３は中間ミル、４は被圧延材
Ｓのフランジｆの先端にカーリングを施す曲げ加工用の
ローラガイド、５は拘束装置であり、６は水冷装置、７
は仕上げミル、８は熱間鋸断機そして９は冷却床である
。
加熱炉１にて所望の温度に加熱・均熱された圧延材Ｓを
、例えば第２図に示すような流れに従って所定の断面形
状にまで圧延する場合を例にとって以下説明する。
、例えば第２図に示すような流れに従って所定の断面形
状にまで圧延する場合を例にとって以下説明する。
被圧延材Ｓの各圧延過程における断面形状を第３図に示
すように、まず該被圧延材Ｓのブレイクダウン圧延（Ｋ
ａ１、ｌｏ〜８）、中間圧延（にａ１、７〜４）過程は
通常の要領に従う。そしてこの圧延以降、仕上げミル７
の最終パス（Ｍａ１、１）に至るまでの間（Ｋａ１、３
．２）では、まず被圧延材Ｓのフランジｆをその先端で
カーリングさせて継手Ａを形成する曲げ加工とウェブＷ
の幅方向中央域に極わずかなりラウンＣ（０，２〜０．
５＋ｕ＋程度）を形成する圧下を施す。
すように、まず該被圧延材Ｓのブレイクダウン圧延（Ｋ
ａ１、ｌｏ〜８）、中間圧延（にａ１、７〜４）過程は
通常の要領に従う。そしてこの圧延以降、仕上げミル７
の最終パス（Ｍａ１、１）に至るまでの間（Ｋａ１、３
．２）では、まず被圧延材Ｓのフランジｆをその先端で
カーリングさせて継手Ａを形成する曲げ加工とウェブＷ
の幅方向中央域に極わずかなりラウンＣ（０，２〜０．
５＋ｕ＋程度）を形成する圧下を施す。
そして上記の曲げ加工および圧下を行ったのち、被圧延
材Ｓの先端を仕上げミル７の圧下ロールに噛み込ませた
状態でその後端を拘束しつつウェブＷのみの温度を、そ
の長手方向において均一に低下させる強制冷却を行い、
次いでこの強制冷却に引き続く仕上げ圧延の最終バスで
は、ウェブＷに予め形成したクラウンＣ１圧下の際や冷
却時に生じた局部変形を矯正する整形程度の圧下を施す
。
材Ｓの先端を仕上げミル７の圧下ロールに噛み込ませた
状態でその後端を拘束しつつウェブＷのみの温度を、そ
の長手方向において均一に低下させる強制冷却を行い、
次いでこの強制冷却に引き続く仕上げ圧延の最終バスで
は、ウェブＷに予め形成したクラウンＣ１圧下の際や冷
却時に生じた局部変形を矯正する整形程度の圧下を施す
。
（作 用）
Ｕ形鋼矢板のフランジｆにおける継手Ａは、従来の圧延
では第４図に示すように仕上げ圧延の最終バスで所望の
形状になるように仕上げられていた。ここにこの発明に
おいてフランジｆの継手Ａを最終バス以前に仕上げるべ
く曲げ加工を行うのは、ウェブＷに対する強制冷却で該
継手Ａの温度が著しく低下し、このままの状態で曲げ加
工を行うと割れを発生し易いからである。またウェブＷ
の幅方向中央域にクラウンＣを形成するのは、このよう
なりラウンＣを形成しておくと、仕上げ圧延の最終バス
でウェブＷのみを微圧下することによって、強制冷却時
や圧下によって生じた局部変形を効果的に緩和できるか
らである。
では第４図に示すように仕上げ圧延の最終バスで所望の
形状になるように仕上げられていた。ここにこの発明に
おいてフランジｆの継手Ａを最終バス以前に仕上げるべ
く曲げ加工を行うのは、ウェブＷに対する強制冷却で該
継手Ａの温度が著しく低下し、このままの状態で曲げ加
工を行うと割れを発生し易いからである。またウェブＷ
の幅方向中央域にクラウンＣを形成するのは、このよう
なりラウンＣを形成しておくと、仕上げ圧延の最終バス
でウェブＷのみを微圧下することによって、強制冷却時
や圧下によって生じた局部変形を効果的に緩和できるか
らである。
ここで上記のクラウンＣは、最終バスによる微圧下の際
、被圧延材Ｓの反り変形がなくなるか、やや下反り傾向
になるくらいの圧下が得られる膨らみ量とするのがよい
。
、被圧延材Ｓの反り変形がなくなるか、やや下反り傾向
になるくらいの圧下が得られる膨らみ量とするのがよい
。
また、この発明では被圧延材ＳのウェブＷをその長手方
向において均一に強制冷却する際、該圧延材Ｓの先端を
圧延ロールに噛み込ませ、かつその後端を拘束装置５に
よって固定するが、これは被圧延材ＳのウェブＷに水冷
などの強制冷却を施すと第５図（ａ） （ｂ）に示すよ
うに反り変形の発生は不可避（とくに逆Ｕ字状で圧延す
る場合には上反り）であり、そのさい先端・後端部の変
形量が最もおおきくなる。そして、先端における反りは
次バスへの噛み込みを不能とし、後端の反りは冷却装置
６による均一な冷却が実現できなくなるからである。
向において均一に強制冷却する際、該圧延材Ｓの先端を
圧延ロールに噛み込ませ、かつその後端を拘束装置５に
よって固定するが、これは被圧延材ＳのウェブＷに水冷
などの強制冷却を施すと第５図（ａ） （ｂ）に示すよ
うに反り変形の発生は不可避（とくに逆Ｕ字状で圧延す
る場合には上反り）であり、そのさい先端・後端部の変
形量が最もおおきくなる。そして、先端における反りは
次バスへの噛み込みを不能とし、後端の反りは冷却装置
６による均一な冷却が実現できなくなるからである。
被圧延材Ｓの後端を固定する装置５としては、第６図に
示すようにフランジｆの両サイドを拘束する形式のもの
を用いることができるが、被圧延材Ｓの後端が上反りす
るおそれがある場合には、第７図に示す如く、フランジ
ｆの両サイドおよびウェブＷの上部を固定できる形式の
ものを用いてもよい。また第８図に示すように拘束装置
５を複数台設けておけば、被圧延材Ｓの先端を圧延ロー
ルに噛み込ませる際、これによる位置決めによって被圧
延材Ｓを該圧延ロールの孔型に正確に噛み込ませるのに
有利である。
示すようにフランジｆの両サイドを拘束する形式のもの
を用いることができるが、被圧延材Ｓの後端が上反りす
るおそれがある場合には、第７図に示す如く、フランジ
ｆの両サイドおよびウェブＷの上部を固定できる形式の
ものを用いてもよい。また第８図に示すように拘束装置
５を複数台設けておけば、被圧延材Ｓの先端を圧延ロー
ルに噛み込ませる際、これによる位置決めによって被圧
延材Ｓを該圧延ロールの孔型に正確に噛み込ませるのに
有利である。
以上のような要領で圧下・冷却に引き続いて最終バスに
て整形程度の微圧下を行うので熱間圧延後のＵ形鋼矢板
は最終バスの出側では、その温度が充分に低く、従って
従来常温に至るまでの冷却過程で生じていた大きな反り
変形などの発生は有利に軽減される。
て整形程度の微圧下を行うので熱間圧延後のＵ形鋼矢板
は最終バスの出側では、その温度が充分に低く、従って
従来常温に至るまでの冷却過程で生じていた大きな反り
変形などの発生は有利に軽減される。
なおこの発明に従う圧延を実施するに当たっては、被圧
延材Ｓの案内性や圧延後の搬送作業性を考慮して被圧延
材Ｓを逆Ｕ姿勢としておくのがよい。
延材Ｓの案内性や圧延後の搬送作業性を考慮して被圧延
材Ｓを逆Ｕ姿勢としておくのがよい。
（実施例）
加熱炉にて、１２００〜１３００’Ｃに加熱・均熱した
被圧延材をブレイクダゲンミルおよび中間ミルにて各５
〜１１バスで圧延し、その後仕上げ圧延では３パスで圧
延することとして、まずその１バス目は通常の圧延を、
仕上げ圧延の２パス目は被圧延材のウェブ幅の中央域に
０．２〜０．５ｍｍのクラウンを形成し、さらに仕上げ
ミルの入り側に設けたローラガイドによって継手部を形
成する曲げ加工を行った。そして仕上げ圧延の最終バス
に通ずに先立ち圧延ロールに被圧延材の先端を噛み込ま
せ、ここで−たん搬送を停止し、被圧延材の後端部を拘
束装置で固定しつつフランジが極力冷却されないように
ウェブに該ウェブの温度が７５０ ’Ｃに達するまで水
冷による強制冷却を施し、ついで圧下率１〜２％になる
微圧下程度の整形圧延を施した。
被圧延材をブレイクダゲンミルおよび中間ミルにて各５
〜１１バスで圧延し、その後仕上げ圧延では３パスで圧
延することとして、まずその１バス目は通常の圧延を、
仕上げ圧延の２パス目は被圧延材のウェブ幅の中央域に
０．２〜０．５ｍｍのクラウンを形成し、さらに仕上げ
ミルの入り側に設けたローラガイドによって継手部を形
成する曲げ加工を行った。そして仕上げ圧延の最終バス
に通ずに先立ち圧延ロールに被圧延材の先端を噛み込ま
せ、ここで−たん搬送を停止し、被圧延材の後端部を拘
束装置で固定しつつフランジが極力冷却されないように
ウェブに該ウェブの温度が７５０ ’Ｃに達するまで水
冷による強制冷却を施し、ついで圧下率１〜２％になる
微圧下程度の整形圧延を施した。
得られたＵ形鋼矢板における反り変形を調査したところ
その変形量は１ｍ当り、５閤以下であり、この発明に従
う圧延方法が極めて有効であることが確かめられた。
その変形量は１ｍ当り、５閤以下であり、この発明に従
う圧延方法が極めて有効であることが確かめられた。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、Ｕ形鋼矢板の熱間圧延の終
了から常温に至るまでの冷却の間における反り変形を大
幅に緩和でき、ローラ矯正機の通過（オンライン矯正）
で充分使用に耐えうる許容値内に収めることが可能とな
り、また従来の反り変形の抑制技術と比較して圧延能率
の低下が少なく、しかも圧延に必要な動力の増加も少な
い比較的簡単な設備で反り変形を抑制できる。
了から常温に至るまでの冷却の間における反り変形を大
幅に緩和でき、ローラ矯正機の通過（オンライン矯正）
で充分使用に耐えうる許容値内に収めることが可能とな
り、また従来の反り変形の抑制技術と比較して圧延能率
の低下が少なく、しかも圧延に必要な動力の増加も少な
い比較的簡単な設備で反り変形を抑制できる。
第１図は、この発明を実施するのに用いて好適な圧延設
備のレイアウトを示す図、 第２図は、この発明に従う圧延要領の説明図、第３図は
、各圧延段階における被圧延材の断面模式図、 第４図は、フランジ先端の継手の拡大断面図、第５図（
ａ）、 （ｂ）は反り変形の発生状況説明図、第６図（
ａ）、 （ｂ）、第７図および第８図は拘束装置の説明
図、 第９図は、Ｕ形鋼矢板の断面特性を示す図、第１θ図（
ａ）、Φ）はＵ形鋼矢板の反り変形および局部変形を示
す図、 第１１図（ａ）、 （ｂ）、 （Ｃ）は、従来の反り変
形抑制要領の説明図である。 １・・・加熱炉 ３・・・中間ミル ５・・・拘束装置 ７・・・仕上げミル ９・・・冷却床 ・・・ブレイクダウンミル ・・・ローラガイド ・・・水冷装置 ・・・熱間鋸断機 第３図 第９図 クエグ厚（ｍａｙ） 第用図 （ａ）
備のレイアウトを示す図、 第２図は、この発明に従う圧延要領の説明図、第３図は
、各圧延段階における被圧延材の断面模式図、 第４図は、フランジ先端の継手の拡大断面図、第５図（
ａ）、 （ｂ）は反り変形の発生状況説明図、第６図（
ａ）、 （ｂ）、第７図および第８図は拘束装置の説明
図、 第９図は、Ｕ形鋼矢板の断面特性を示す図、第１θ図（
ａ）、Φ）はＵ形鋼矢板の反り変形および局部変形を示
す図、 第１１図（ａ）、 （ｂ）、 （Ｃ）は、従来の反り変
形抑制要領の説明図である。 １・・・加熱炉 ３・・・中間ミル ５・・・拘束装置 ７・・・仕上げミル ９・・・冷却床 ・・・ブレイクダウンミル ・・・ローラガイド ・・・水冷装置 ・・・熱間鋸断機 第３図 第９図 クエグ厚（ｍａｙ） 第用図 （ａ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ウェブの幅端のそれぞれに、先端を互いに外向きに
カーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板を熱間圧
延するにあたり、 複数回にわたるブレークダウン圧延および 中間圧延を施したウェブおよびフランジを有する逆Ｕ字
断面になる被圧延材に、該フランジをその先端でそれぞ
れ外向きにカーリングさせて継手を形成する曲げ加工と
、ウェブ幅方向中央域に極わずかなクラウンを形成する
圧下を施したのち、被圧延材の先端を圧下ロールに噛み
込ませた状態で圧延材を停止させて該被圧延材の後端を
拘束しウェブのみの温度を低下させる強制冷却を施した
後最終パスを再開して被圧延材のウェブにおけるクラウ
ンの微圧下により冷却の際に生じる反り変形を緩和させ
る仕上げ圧延とすることを特徴とするＵ形鋼矢板の圧延
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4311689A JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4311689A JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02224801A true JPH02224801A (ja) | 1990-09-06 |
| JPH06102202B2 JPH06102202B2 (ja) | 1994-12-14 |
Family
ID=12654867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4311689A Expired - Lifetime JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06102202B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0846503A3 (de) * | 1996-12-04 | 1999-01-13 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zum Walzen von Fertigprofilen aus Vorprofilen mittels, im Reversierbetrieb arbeitenden Walzgerüstanordnungen |
| JP2007216244A (ja) * | 2006-02-15 | 2007-08-30 | Jfe Steel Kk | Ｕ形鋼矢板の製造方法 |
| CN115243804A (zh) * | 2020-03-10 | 2022-10-25 | 日本制铁株式会社 | 弯曲加工装置及加工方法、钢板桩的制造设备及制造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110191768B (zh) * | 2017-01-27 | 2020-05-22 | 日本制铁株式会社 | 钢板桩的制造方法 |
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1989
- 1989-02-27 JP JP4311689A patent/JPH06102202B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0846503A3 (de) * | 1996-12-04 | 1999-01-13 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zum Walzen von Fertigprofilen aus Vorprofilen mittels, im Reversierbetrieb arbeitenden Walzgerüstanordnungen |
| JP2007216244A (ja) * | 2006-02-15 | 2007-08-30 | Jfe Steel Kk | Ｕ形鋼矢板の製造方法 |
| CN115243804A (zh) * | 2020-03-10 | 2022-10-25 | 日本制铁株式会社 | 弯曲加工装置及加工方法、钢板桩的制造设备及制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06102202B2 (ja) | 1994-12-14 |
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