JPH02225533A - チョップドストランドマットおよび熱可塑性樹脂シート材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、強度、剛性、および耐衝撃性に優れ、かつ色
調にも優れた成形品を得るためのチョツプドストランド
マットおよび熱可塑性樹脂シート材料に関する。

［従来の技術］ ガラス繊維強化熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂（以下Ｔ
Ｐと称する）にガラス短繊維を添加配合してこれを溶融
混練し、均一にガラス繊維を分散したものであり、この
コンパウンドを射出成形して得た成形品は、電気・電子
部品や自動車部品等として用いられている。しかしなが
ら、このような射出成形品は、強度に方向性があること
や耐衝撃性に劣ることから、構造用材料としては用いら
れていなかった。これらの欠点を改良すべく、ＴＰと等
方性を存するガラス繊維マットとを積層してこれを加熱
・加圧することにより複合した熱可塑性樹脂シート材料
が、特公昭５４−３６１９３号公報および特開昭５５−
１５２０５８号公報で提案された。このようなシート材
料を得るには、ガラス繊維マットにＴＰを含浸せしめる
なめに、ガラス繊維マットおよびＴＰをＴＰの融点また
は軟化点以上に保つ工程が不可欠である。

一方、このようなシート材料を原料のＴＰの融点または
軟化点以上でありかつ分解点以下の温度に加熱した後、
これを融点または軟化点以下の温度に保った一対の金型
に移送してプレス成形することにより成形品を得る方法
（いわゆるスタンピング成形法）が、特公昭５８−３４
２９２号公報および特開昭６２−９２８３１号公報で提
案された。

上記のような熱可塑性樹脂シート材料を構造材料として
用いる場合には、強度および剛性に優れることは必須で
あるが、実用性を考えると、さらに、耐熱性が要求され
る。そのため、ガラス繊維マットとＴＰの積層物を複合
して熱可塑性樹脂シート材料をつくる加熱・加圧工程に
おいては、−船釣に２００℃以上で処理されている。さ
らに、熱可塑性樹脂シート材料を用いて成形品を得るス
タンピング成形工程においても、シート材料を２００℃
以上で処理している場合が多い。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、以上のように、熱可塑性樹脂シート材料
を製造する際やスタンピング成形する際に、２００℃以
上の高温で処理すると、ガラス繊維が熱により変色する
ことがある。例えば、ハンドレイアップ法等で繊維強化
プラスチックの製造に広く用いられているガラスチョツ
プドストランドマット（すなわち不飽和アルキブト樹脂
をマットバインダーとして製造したガラスチョツプドス
トランドマット）を用いて２００℃以上の処理温度で複
合してなる熱可塑性樹脂シート材料、さらにはこのシー
ト材料を用いて２００℃以上の温度でスタンピング成形
して得られる成形品は、いずれも２００℃以上の高温で
処理されるために、ガラス繊維に沿った部分が黄褐色に
変色し、外観に問題が生じる。

また、着色成形品を得る場合にも、この変色の影響で、
ガラス繊維の有る所と無い所の差がはっきりとして成形
品全体がくすんだようになり、色調に劣るという問題が
生じる。この変色の度合は、処理する温度が高温になる
程、また処理時間が長くなる程大きくなる傾向がある。

また、全芳香族ポリエステル繊維からなるチョツプドス
トランドマットを使用した場合も、２００℃以上の温度
で処理されるために、全芳香族ポリエステル繊維が変色
し、スタンビング成形して得られる成形品は、全体がく
すんだようになり、色調に劣るという問題が生じる。さ
らに、炭素繊維からなるチョツプドストランドマットを
使用した場合も同様に２００℃以上の温度で処理される
ために、炭素繊維に沿った部分が変色し、スタンピング
成形して得られる成形品は色調に劣るという問題が生じ
る。

本発明の目的は、強度、剛性、および耐衝撃性に優れ、
かつ色調にも優れた実用に洪し得る成形品を得るために
適した、チョツプドストランドマットおよびそれを用い
て形成した熱可塑性樹脂シート材料を提供することにあ
る。

［課題を解決するための手段］ 本発明のチョツプドストランドマットは、エポキシ系シ
ランカップリング剤およびエポキシ樹脂により表面処理
された繊維長１０〜１００１１１１のチョツプドストラ
ンドと、アクリル酸系エステルを含む重合体とにより構
成されたものであり、さらに本発明の熱可塑性樹脂シー
ト材料は、このチョツプドストランドマットに熱可塑性
樹脂を含浸してなるものである。

本発明のチョツプドストランドマットを構成するチョツ
プドストランドの長さは１０〜１００龍の範囲内であり
、特に１２．５〜７５１嘗の範囲内であることが好まし
い。チョツプドストランドの長さが１０識謹未満の場合
には、チョツプドストランドマットを形成することが困
難な場合があるばかりか、得られるマットは形態安定性
に劣る。また、この場合、該チョツプドストランドマッ
トから得られる熱可塑性樹脂シート材料は強度および耐
衝撃性に乏しい。チョツプドストランドの長さが１００
　ｍｍを超える場合には、チョツプドストランドマット
によって形成された熱可塑性樹脂シート材料から得られ
る成形品の複雑形状部、例えばリブ・ボス部への繊維の
均一な充填が困難となる。チョツプドストランドを構成
する繊維の径に特に制限はないが、６〜３０μｍの範囲
内であることが好ましい。得られる熱可塑性樹脂シート
材料の強度、成形品の表面平滑性および経済性の点から
、繊維径が９〜２５μｍの範囲内であることがさらに好
ましい。また、チョツプドストランドを構成する繊維の
数は特に制限はないが、１０〜４００本の範囲内である
ことが好ましく、２０〜２００本の範囲内であることが
より好ましい。

繊維径によっても異なるが、通常、９本以下の場合には
チョツプドストランドマットへのＴＰの含浸性が劣り、
４００本を越える場合にはチョツプドストランドマット
によって形成される熱可塑性樹脂シート材料から得られ
る成形品の表面へのストランドの浮き出しが顕著となり
、いずれの場合も好ましくない。

本発明のチョツプドストランドマットを構成するチョツ
プドストランドは、ガラス繊維、全芳香族ポリエステル
繊維、炭素繊維等から形成される。これらの繊維は単独
または二種以上の組合せで用いることができる。これら
のなかではガラス繊維が好ましい。

ストランドを形成するに際しては、水性エマルジョンの
形で種々の表面処理剤が使用される。

この表面処理剤は、β−（３，４−エポキシシクロヘキ
シル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプ
ロビルトリメトキシシラン等のエポキシ系シランカップ
リング剤および被膜形成成分としてのエポキシ樹脂で構
成される。エポキシ系シランカップリング剤としては、
γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが好まし
い。なお、この表面処理剤には、他の成分として潤滑剤
や帯電防止剤などの助剤が含まれていてもよい。

被膜形成成分としてのエポキシ樹脂としＣは、ビスフェ
ノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、お
よび脂環式エポキシ樹脂を挙げることができる。これら
は水性エマルジョンの形で市販されており、ビスフェノ
ール型液状エポキシ樹脂の水性エマルジョンとしてはエ
ボルジョンＥＡ−１（カネボウ・エヌエスシー■）およ
びユカレジンＫＥ−００２（吉村油化学■）ビスフェノ
ール型固形エポキシ樹脂の水性エマルジョンとしてはエ
ボルジョンＥＡ−３（カネボウ・エヌエスシーｎ）およ
びユカレジンＥ−２００（吉村油化学■）を例示するこ
とができる。本発明においては、これらのエポキシ樹脂
水性エマルジョンを単独で使用してもよいし、２種以上
を組合せて用いてもよい。

本発明における表面処理剤中のエポキシ系シランカップ
リング剤の添加量は、０．０５〜２゜０重量％の範囲内
であることが好ましく、０゜１〜１．０重量％の範囲内
であることがより好ましい。０，０５重量％未満では成
形品の強度が著しく低下し、また２、０重量％を超える
と、成形品の強度も限界に達することから、経済的に不
利である。

また、本発明における表面処理剤中のエポキシ樹脂水性
エマルジョンの添加量は、市販のエポキシ樹脂水性エマ
ルジョンの濃度が異なるため特定することが困難である
が、処理後にストランドに付着しているエポキシ樹脂の
量が、ストランドのｔｍの０．２〜２重量％、好ましく
は０３３〜１．２重量％の範囲内となるように、添加量
を調節することが適当である。０．２重量％未満では良
好な集束強度が得られにくく、２ｆｆｉ’ｌ１％を越え
ると、ストランドの集束が強固となりすぎて、熱可塑性
樹脂シート材料の製造時にＴＰが充分に含浸されない場
合が生じる。

本発明におけるチョツプドストランドマットは、上記の
ようにして形成されたストランドを一定の長さに切断し
くチョツプドストランドの形成）、このチョツプドスト
ランドを無作為に（方向性を有さないように）分散させ
てマット状となし、これにマットとしての形態保持のた
めにマットバインダー（二次バインダーともいう）を付
与して製造される。

チョツプドストランドをマット状としたものの単位重量
（以下目付量と称す）は３００〜２０００　ｇ　／　ｒ
ｒｔの範囲内であることが好ましく、マットの取扱い性
および樹脂含浸性の点からは３５０〜１５００ｇ／ｒｒ
ｌ”の範囲内であることがより好ましい。

本発明では、マットバインダーとしてアクリル酸系エス
テルを含む重合体を使用するが、このアクリル酸系エス
テルとしては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エス
テル等が挙げられる。これらのエステルのエステル基を
−ＣＯＯＲで表わすと、Ｒについては、炭素数１〜１種
のアルキル基もしくはβ−ハイドロオキシアルキル基ま
たはグリシジル基が挙げられ、アルキル基およびβ−ハ
イドロオキシアルキル基としては、メチル基、エチル基
、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル
基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ド
デシル基、ステアリル基、β−ハイドロオキシエチル基
、β−ハイドロオキシプロピル基、β−ハイドロオキシ
ブチル基等が例示される。

本発明におけるアクリル酸系エステルを含む重合体とし
ては、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステル
から選択される少なくとも一種の単量体から得られる重
合体が好ましいが、特に、アクリル酸エステル、グリシ
ジルメタアクリレート、およびグリシジルメタアクリレ
ート以外のメタクリル酸エステルを含む共重合体が好ま
しい。この共重合体中に含まれるアクリル酸エステルの
量は３〜７０重量％、グリシジルメタアクリレートの量
は３〜４０重量％、グリシジルメタアクリレート以外の
メタクリル酸エステルの量は１〜７０重量％であること
が好ましいが、物性および色調の点からすると、それぞ
れ、５〜６０重量％、５〜３０重量％、２〜６０ｆｆＩ
ｆｆｉ％であることがより好ましい。

以上の重合体は、周知の方法、例えば乳化重合、懸濁重
合、溶液重合等で製造できる。

また、この重合体は、スチレン、アクリロニトリル等を
２０重量％以下の割合で共重合させた共重合体であって
もよい。

なお、このアクリル酸系エステルを含む重合体の軟化点
は５０〜２００℃であることが好ましく、７０〜１５０
℃であることがより好ましい。軟化点が５０℃未満のも
のではブロッキングが起こり易く、チョツプドストラン
ドマット製造時に大きな障害となる。また、２００℃を
超えるものでは溶融が不十分となって、チョツプドスト
ランドマットの形態保持のためにも好ましくない。

チョツプドストランドマットにおけるマットバインダー
の付着量は、マットの形態保持に必要な最低量で良く、
０．５〜１０重量％が好ましく、１．０〜６．０重量％
であることがより好ましい。０．５重量％未満の場合に
はマットの保形が困難であり、１０重量％を超える場合
には、マットへのＴＰの含浸が不十分となり熱可塑性樹
脂シート材料が成形性に劣ることとなり、いずれの場合
も好ましくない。

本発明の熱可塑性樹脂シート材料は、上記のようにして
得られたチョツプドストランドマットとＴＰとの複合シ
ートであり、シート材料におけるチョツプドストランド
マットの占める割合は１５〜６０重量％の範囲内である
のが好ましく、２０〜５０重量％の範囲内であることが
より好ましい。チョツプドストランドマットの占める割
合が１５重量％未満のシート材料では強度および耐衝撃
性に劣り、６０重量％を超えるものは、成形性に劣りか
つ表面平滑性に劣るため、いずれの場合も好まし、くな
い。

本発明に用いるＴＰとしては、ポリプロピレンなどのポ
リオレフィン樹脂、ナイロン８、ナイロン６８、ナイロ
ン１２などのポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレ
ート、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル
樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹
脂などが挙げられる。

本発明において、チョツプドストランドがガラス繊維ま
たは炭素繊維からなる場合には、ＴＰとしては２２０℃
以上の比較的高い温度で溶融するポリエステル樹脂、ポ
リアミド樹脂またはポリカーボネート樹脂を用いるのが
好ましい。

また、チップブトストランドが全芳香族ポリエステル繊
維の単独からなるか、またはそれを−成分として含む場
合には、該全芳香族ポリエステル繊維の融点よりも低い
融点または軟化点を有する熱可塑性樹脂、例えばポリプ
ロピレン樹脂を用いるのが好ましい。

これらの樹脂はそのまま用いてもよく、変性して用いて
もよい。また、これらの樹脂の２種以上をブレンドして
用いても差し支えない。なお、特性を付与するために、
例えば、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、難燃剤
、離型剤、滑剤、帯電防止剤、着色剤、雲母やタルクな
どの強化剤、充填剤などを添加してもよい。

本発明で用いるＴＰの形態としては、シート状、粒状、
ベレット状、粉末状、溶融液状などが挙げられ、単独で
も２種以上の形態を組合せてもよい。いずれにしても、
チョツプドストランドマットへの含浸が容易になる形態
であればよく、特に限定されるものではない。

本発明の熱可塑性樹脂シート材料は公知の方法、例えば
一対のスチールダブルベルトによって容易に製造するこ
とが可能である。また、この熱可塑性樹脂シート材料を
用いて成形品を得る方法としては、公知のスタンピング
成形法に準じた方法で実施可能である。

【実施例］ 以下、実施例により本発明を詳述するが、本発明はこの
ような実施例のみに限定されるものではない。

実施例および比較例中の各種特性の測定は以下の方法に
より実施した。

（１）物性 引張り強度、曲げ強度、曲げ弾性率、およびアイゾツト
衝撃強度：　いずれもＪＩＳＫ−６９１１に準拠 ＜２）加熱変色 １）チョツプドストランドマット自体の加熱変色 ２００℃以上であってＴＰを含浸させるに必要な所定温
度またはスタンピング成形時にＴＰを溶融するに必要な
所定温度において、１０分間加熱処理した後、加熱処理
していないチョツプドストランドマットとの色相の違い
を肉眼にて観察し、変色の有無を調べた。

ＩＩ）成形品の加熱変色 着色剤を含まない熱可塑性樹脂シー７ト材料をスタンピ
ング成形して得られた成形板から切り出したテストピー
ス（５０Ｘ５０關）の三刺激値（Ｘ、Ｙ、Ｚ）を、■日
立製作所製カラーアナライザー３０７を用いて、ＪＩＳ
Ｋ−７１０３ｒプラスチックの黄色度および黄変度試験
方法」に準拠した反射法により測定した。この三刺激値
（Ｘ、Ｙ、Ｚ）から黄色度（Ｙ・■）を次式に従って算
出した。

ｙ−１，１００（１，２８Ｘ−１，０６２）Ｙ−１：　
　黄色度 Ｘ、Ｙ、Ｚ：　　標準光Ｃにおけるテストピースの三刺
激値 この計算によって求められたＹ−１の値が大きいもの程
、黄色度が濃いことを示す。

着色成形品に関しては、着色剤を含む熱可塑性樹脂シー
ト材料をスタンピング成形して得られた成形品を肉眼観
察して外観判定を実施すると共に、着色剤を含まない熱
可塑性樹脂シート材料から得られた成形板のＹ−１との
対応を見た。

実施例１ 白金ブッシングから紡糸された直径１３μｍのガラスフ
ィラメント８０本に、γ−グリシドキシプロビルトリメ
トキシシラン（Ａ−１種７、日本ユニカー社製）０．５
重量％、エポキシ樹脂水性エマルジョン（エマルジョン
ＥＡ−３、カネボウ・エヌエスシー社製）６．０重量％
、および水９３，５重量％よりなる表面処理剤を噴霧し
、これを集束してストランドとなした後にケーキ状に巻
き取って１２Ｘ５℃で１０時間乾燥した。表面処理剤の
付着量は、０．５重量％とした。次いで、このストラン
ドを５０■■の長さに切断したチョツプドストランドを
無作為に配置して目付量４５０ｇ／ｒｒｒのマット状と
なし、次いで、これに、グリシジルメタクリレート１５
重量％、メタクリル酸メチル３５重量％、アクリル酸ブ
チル４０重量％、およびスチレン１０重量％からなる軟
化点１０７℃、数平均分子ＥｉＬ８３００の共重合体の
微粉末を、マットバインダーとして２．５重量％付与し
、２００℃でバインダーを溶融せしめてハンドリングの
容易なチョツプドストランドマット（Ａ）を得た。

実施例２ マットバインダーとしてポリメタクリル酸メチルを２．
５重量％付与する以外は実施例１と同様にしてチョツプ
ドストランドマット（Ｂ）を得た。得られたマットにお
けるストランド同士の接着力は実施例１により得られた
マットに比べやや劣ってはいたが、実用面で問題はなか
った。

実施例３ マットバインダーとしてポリアクリル酸ブチルを２．　
５！Ｉｆｆｆｉ％付与する以外は実施例１と同様にして
チョツプドストランドマット（Ｃ）を得た。得られたマ
ットにおけるストランド同士の接着力は実施例１により
得られたマットに比べやや劣ってはいたが、実用面で問
題はなかった。

実施例４ メタクリル酸メチル５０重量％およびアクリル酸ブチル
５０重量％からなる共重合体をマットバインダーとして
２，５重量％付与する以外は実施例１と同様にしてチョ
ツプドストランドマット（Ｄ）を得た。得られたマット
におけるストランド同士の接着力は実施例１により得ら
れたマットに比べやや劣ってはいたが、実用面で問題は
なかった。

実施例５ メタクリル酸メチル４０重量％、アクリル酸ブチル４５
重量％、およびグリシジルメタクリレート１５重量％か
らなる共重合体をマットバインダーとして２．５重量％
付与する以外は実施例１と同様にしてチョツプドストラ
ンドマット（Ｅ）を得た。得られたマットにおけるスト
ランド同士の接着力は実施例１により得ら−れたマット
に比べやや劣ってはいたが、実用面で陶１題はなかった
。

実施例６ 直径１３μｍのガラスフィラメントの代わりに直径２３
μｍの全芳香族ポリエステル繊維（ペクトラン、■クラ
レ製）を用いる他は実施例１と同様にしてストランドを
得た。このストランドを５０ｍ１の長さに切断したチョ
ツプドストランドと実施例１で得られたのと同じガラス
チョツプドストランドを１：１の重量比で無作為に配置
して目付量４００ｔ／ｒｄのマット状となし、次いで、
これに実施例１で用いたのと同じマットバインダーを２
．５重量％付与し、マット（Ｆ）を得た。

実施例７ 溶融紡糸法でつくられたピッチ糸を不融化処理したのち
炭素化する方法で製造された直径７μｍの炭素繊維８０
本に、実施例１で用いたのと同じ表面処理剤を噴霧して
ストランドを得た。

このストランドを５０ｍ−の長さに切断したチョツプド
ストランドと実施ＩＲ１で得られたのと同じガラスチョ
ツプドストランドを１：１の重量比で無作為に配置して
目付１１４００　ｔ　／　ｒｒｒのマット状となし、次
いで、これに実施例１で用いたのと同じマットバインダ
ーを２．５重量％付与し、マット（Ｇ　）’を得た。

比較例１ カップリング剤としてγ−メタクロキシプロピルトリメ
トキシシラン（Ａ−１７４、日本ユニカー社製）を用い
た他は実施例１と全く同様にして、チョツプドストラン
ドマット（Ｈ）を得た。

比較例２ カップリング剤として比較例１で用いたＡ−１７４を、
・被膜形成成分として酢ビエマルジョン（ヨドゾールＬ
Ｄ１０１０、カネボウ會エヌエスシー社製）を用いた他
は実施例１と全く同様にして、チョツプドストランドマ
ット（１）を得た。

比較例３ カップリング剤、被膜形成成分として比較例２で用いた
Ａ−１７４、酢ビエマルジョンを用い、マットバインダ
ーとして不飽和アルキッド樹脂微粉末（ケミチレンＦＥ
Ｂ−１３、三洋化成社製）を用いた他は実施例１と同様
にして、チョツプドストランドマット（Ｊ）を得た。

比較例４ マットバインダーとして比較例３で用いた不飽和アルキ
ッド樹脂微粉末を用いた他は実施例１と同様にして、チ
ョツプドストランドマット（Ｋ）を得た。

比較例ら マットバインダーとしてエポキシ樹脂微粉末（エピコー
ト１００４、シェル化学社製）を用いた他は実施例１と
同様にして、チョツプドストランドマット（Ｌ）を得た
。

比較例６ カップリング剤として、前記γ−グリシドキシプロビル
トリメトキシシラン（Ａ−１種７）０．２５重量％およ
びアミノプロピルトリエトキシシラン（Ａ−１１００、
日本ユニカー社製）０．２５重量％を併用し、被膜形成
成分として前記エポキシ樹脂エマルジョン（エマルジョ
ンＥＡ−３）３．０ｆｆｌｆｆｉ％およびポリウレタン
エマルジョン（インプラニールＤＬＳ、住友・バイエル
ジャパン社製）３．０重量％を併用した他は実施例１と
同様にして、チョツプドストランドマット（Ｍ）を得た
。

比較例７ カップリング剤、被膜形成成分として、比較例６と同じ
ように、Ａ−１種７およびＡ−１１００、エポキシ樹脂
エマルシランおよびポリウレタンエマルジョンをそれぞ
れ併用し、マットバインダーとして比較例３で用いた不
飽和アルキッド樹脂微粉末を用いた他は実施例１と同様
にして、チョツプドストランドマット（Ｎ）を得た。

実施例１〜７および比較例１〜７で得られたチョツプド
ストランドマット（Ａ）〜（Ｎ）を、２２０℃で１０分
間、２８５℃で１０分間、３５０℃で１０分間、それぞ
れ加熱処理し、加熱処理前後のチョツプドストランドマ
ットの色調変化を肉眼観察した結果を表−１に示す。

実施例８ 実施例１で得られたチョツプドストランドマツ）　（Ａ
）と、別工程でつ（られた着色剤を含有せず酸化防止剤
および熱安定剤を含有した厚さ０．８１■のポリエチレ
ンテレフタレート樹脂シートとを用い、これらをチョツ
プドストランドマットが４０重量％になるように積層し
て一対のスチールダブルベルトの間に供給し、積層物の
厚さ方向の中心温度が２８５℃になるように加熱して樹
脂を溶融せしめ、ベルトの外側に設けられたロールによ
つて加圧することにより、チョツプドストランドマット
にポリエチレンテレフタレート樹脂を含浸させた厚さ３
．９關のチョツプドストランドが均一に配合されたポリ
エチレンテレフタレート樹脂シート材料を得た。

このシート材料を８５８１７５ｍｍに切断し、遠赤外線
ヒーターを用いて３００℃で７分間加熱溶融させた後、
１６０℃に保たれた内寸１００Ｘ２００■曹の金型に素
早く移送し、成形圧１５０ｋｇｚｌｃｄ、加圧保持時間
３０秒にてスタンピング成形して厚さ約３　ａｍの平板
成形板を得た。

この成形板よりＪＩＳ　　Ｋ−６９１１に準拠したテス
トピースを切り出して物性を評価した。

一方、シート材料をつくる工程およびスタンピング成形
工程における加熱処理による変色の度合いを評価するた
めに、この成形板より５０×５０關のテストピースを切
り出し、前記カラーアナライザーを用いてＹ−１（黄色
度）を求めた。評価結果を表−２に示す。

実施例９ 実施例１で得られたチョツプドストランドマット（Ａ）
と、別工程でつくった着色剤を含有しない厚さ０．７５
關のポリプロピレン樹脂シートとを用い、これらをチョ
ツプドストランドマットが４０重量％になるように積層
して一対のスチールダブルベルトの間に供給し、積層物
の厚さ方向の中心温度が２２０℃になるように加熱して
樹脂を溶融せしめ、ベルトの外側に設けられたロールに
よって加圧することにより、チョツプドストランドマッ
トにボリブロピレン樹脂を含浸させた厚さ３，７龍のポ
リプロピレン樹脂シート材料を得た。

このシート材料を８５　Ｘ　１７５　＋＋ｎに切断し、
遠赤外線ヒーターを用いて２３０℃で７分間加熱溶融さ
せた後、３０℃に保たれた内寸１００×２００ｍｍＩの
金型に素早（移送し、実施例８と同様にしてスタンピン
グ成形して厚さ約３論ｌの平板成形板を得た。

この成形板を実施例８と同様に評価した。その結果を表
−２に示す。

実施例１０ 実施例１で得られたチョツプドストランドマット（Ａ）
と市販品の厚さ０．２關のポリエーテルスルホン樹脂シ
ート（ＴＡＬＰＡ−１０００、三井東圧社製）を用い、
これらをチョツプドストランドマットが４０重量％にな
るように積層して一対のスチールダブルベルトの間に供
給し、積層物の厚さ方向の中心温度が３５０℃になるよ
うに加熱して樹脂を溶融せしめ、ベルトの外側に設けら
れたロールによって加圧することにより、チョツプドス
トランドマットにポリエーテルスルホン樹脂を含浸させ
た厚さ２ｍ鵬のポリエーテルスルホン樹脂シート材料を
得た。

このシート材料を８５Ｘ１７５鰭に切断し、遠赤外線ヒ
ーターを用いて３７０℃で７分間加熱溶融させた後、１
３０℃に保たれた内寸１００Ｘ２００■−の金型に素早
く移送し、実施例８と同様にしてスタンピング成形して
厚さ約３論■の平板成形板を得た。

この成形板を実施例８と同様に評価した。その結果を表
−２に示す。

実施例１１〜１４ チョツプドストランドマット（Ａ）の代わりにチョツプ
ドストランドマット（Ｂ）（実施例１１）、（Ｃ）（実
施例１２）、（Ｄ）（実施例１３）、または（Ｅ）（実
施例１４）を用いる以外は実施例８と同様にして成形板
を得、これらを評価した。結果を表−２に示す。

実施例１５ チョツプドストランドマット（Ａ）の代わりにチョツプ
ドストランドマット（Ｆ）を用いる以外は実施例９と同
様にして成形板を得、これを評価した。結果を表−２に
示す。

チョツプドストランドマットを構成する一成分である全
芳香族ポリエステル繊維自身がもともと黄色であるため
、成形板はガラス繊維の白色と全芳香族ポリエステル繊
維の黄色とが混圧した表面色を有していた。シート材料
を製造する工程およびスタンピング成形工程における加
熱処理による変色は認められなかった。

実施例１６ チョツプドストランドマット（Ａ）の代わりにチョツプ
ドストランドマット（Ｇ）を用いる以外は実施例８と同
様にして成形板を得、これを評価した。結果を表−２に
示す。

チョツプドストランドマットを構成する一成分である炭
素繊維がもともと黒色であるため、成形板はガラス繊維
の白色と炭素繊維の黒色とが混在した表面色を有してい
た。シート材料を製造する工程およびスタンピング成形
工程における加熱処理による変色は認められなかった。

比較例８ チョツプドストランドマット（Ｊ）を用いた以外は実施
例８と同様にして実施・評価した。

その結果を表−２に示す。

比較例９ チョツプドストランドマット（Ｊ）を用いた以外は実施
ｆｌＪ９と同様にして実施・評価した。

その結果を表−２に示す。

比較例１０ チョツプドストランドマット（Ｊ）を用いた以外は実施
例１０と同様にして実施・評価した。

その結果を表−２に示す。

比較例１１〜１６ チョツプドストランドマット（Ａ）の代りにチョツプド
ストランドマット（Ｈ）（比較例１１）、（Ｉ）（比較
例１２）、（Ｋ）（比較例１３）、（Ｌ）（比較例１４
）、（Ｍ）（比較例１５）、または（Ｎ）（比較例１６
）を用いた以外は実施例８と同様にして成形板を得、こ
れらを評価した。

結果を表−２に示す。

（以下余白） 実施例１〜７および比較例１〜７のチョツプドストラン
ドマットを加熱して変色度合を肉眼で観察した結果（表
−１参照）と、これらのマットを用いて製造した熱再製
性樹脂シート材料をスタンピング成形して得た成形品の
黄色度（Ｙ・■）を測定した実施例８〜１４および比較
例８〜１６の結果（表−２参照）とは良く対応している
。なお、成形品の黄色度（Ｙ−１）が１４以下であるも
のは実用上問題ない変色である。

実施例１７ 実施例８において用いた着色剤を含有しないポリエチレ
ンテレフタレート樹脂シートの代りに、着色したポリエ
チレンテレフタレート樹脂シート（ポリエチレンテレフ
タレート樹脂１００重量部に対してグレー顔料０．４１
２Ｉ量部を添加）を用いた以外は実施例８と同様にして
、着色成形板を得た。肉眼観察によれば、この着色成形
板は美麗であった。

比較例１７ 実施例８において用いたチョツプドストランドマット（
Ａ）の代りにチョツプドストランドマット’（Ｊ）を用
い、実施例８において用いた着色剤を含有しないポリエ
チレンテレフタレート樹脂シートの代りに着色したポリ
エチレンテレフタレート樹脂シート（ポリエチレンテレ
フタレート１００重量部に対してグレー顔料０゜４重量
部を添加）を用いた以外は実施例８と同様にして、着色
成形板を得た。

この着色成形板を肉眼観察すると、ガラスストランドの
有無が明確にわかり、ガラスストランドに沿った色調の
変化が成形板全体をくすんだ色調としていた。

［発明の効果］ 以上のように、本発明のチョツプドストランドマットお
よび熱可塑性樹脂シート材料を用いると、強度、剛性、
および耐衝撃性に優れ、かつ色調にも優れた成形品を得
ることができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、エポキシ系シランカップリング剤およびエポキシ樹
   脂により表面処理された繊維長１０〜１００ｍｍのチョ
   ップドストランドと、アクリル酸系エステルを含む重合
   体とにより構成されたチョップドストランドマット。 ２、前記チョップドストランドがガラス繊維、全芳香族
   ポリエステル繊維、炭素繊維から選択される少なくとも
   １種の繊維からなることを特徴とする請求項１記載のチ
   ョップドストランドマット。 ３、前記重合体が、アクリル酸エステルおよびメタクリ
   ル酸エステルから選択される少なくとも１種の単量体か
   ら得られることを特徴とする請求項１または２記載のチ
   ョップドストランドマット。 ４、エポキシ系シランカップリング剤およびエポキシ樹
   脂により表面処理された繊維長１０〜１００ｍｍのチョ
   ップドストランドとアクリル酸系エステルを含む重合体
   とにより構成されたチョップドストランドマットに、熱
   可塑性樹脂を含浸してなる熱可塑性樹脂シート材料。 ５、前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂、ポリエ
   ステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹
   脂およびポリカーボネート樹脂から選択される少なくと
   も１種の樹脂であることを特徴とする請求項４記載の熱
   可塑性樹脂シート材料。 ６、前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂であること
   を特徴とする請求項４または５記載の熱可塑性樹脂シー
   ト材料。 ７、前記ポリオレフィン樹脂がポリプロピレンであるこ
   とを特徴とする請求項６記載の熱可塑性樹脂シート材料
   。 ８、前記熱可塑性樹脂がポリエステル樹脂であることを
   特徴とする請求項４または５記載の熱可塑性樹脂シート
   材料。 ９、前記ポリエステル樹脂がポリエチレンテレフタレー
   トであることを特徴とする請求項８記載の熱可塑性樹脂
   シート材料。 １０、スタンピング成形に供されることを特徴とする請
   求項４〜９のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂シート
   材料。