JPH02229951A - チェンジレバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 ．この発明は、例えば、自動車、トラックおよび農用機
械その他の変速レバーとして用いるようなチェンジレバ
ーの製造方法に関する。

（口）従来の技術 従来、上述例のチェンジレバーとしては、例えば、第１
０図に示した如き構造のギャシフ１・レバがある。

すなわち、比較的短寸の直管状の基管１０１の外周に、
合成樹脂製の球状体１０２を嵌着して、この球状体１０
２をレバーリテーナ（図示せず）に枢支させる一方、上
述の基管１０１の上部に中実のレバー本体１０３を溶接
手段で一体的に連結し、このレバー本体１０３の上端に
チェンジノブ１０４取付用のネジ１０５を螺設すると共
に、上述の基管１０１の下端にパイプビボット１０６を
溶接手段で一体的に連結し、このパイプピボット１０６
にチェンジロツド１０７を連結すべく構成したチェンジ
レバーである。

しかし、上述した従来のチェンジレバーでは次の如き諸
種の問題点があった。

つまり、上述のレバー本体１０３が中実丸棒状であるた
め、エンジンおよびトランスミッション部の振動が、上
述のチェンジレバーにダイレクトに伝達され、レバー本
体１０３が微小振動する問題点があった。

またチェンジレバーの主要部が、基管１０１と、球状体
１０２と、レバー本体１０３との合計３個の部品により
形成されている関係上、部品点数が多いうえ、基管１０
１とレバー本体１０３との連結には溶接工程を必要とす
る問題点があった。

さらに、上述の溶接工程による溶接箇所があるため、こ
の溶接箇所の機械的強度が劣化しやすい問題点があった
。

さらにまた、上述の部品点数が多いことに起因して、組
立工数および管理工数が大となる問題点があった。

しかも、上述レバー本体１０３が中実丸棒状であるため
、所定の重量を有し、軽量化が阻害される問題点があっ
た。

（ハ）発明の目的 この発明は、塑性金属パイプから冷間鍛造方法により中
空状のチェンジレバーを絞り加工することにより、溶接
工程および組立工程が少なく軽攪なチェンジレバーを何
等無理なく製造することができるチェンジレバーの製造
方法の提供を目的とする。

（二）発明の構成 この発明は、所定長さの塑性金属パイプの一端にパンチ
を圧入し、被加工レバーの球部相当部に拡管部を形成す
ーる第１の工程と、上記拡管部の略中央部で対設する下
型と上型との一対からなる第１金型に、被加工レバーの
球部に近似する中間球状と、連結部に近似する中間連結
状との形状面を分割形成し、これら両型のプレス加工に
より近似中間球部および近似中間連結部を絞り加工する
第２の工程と、上記近似中間球部の略′中央部で対設す
る下型と上型との一対からなる第２金型に、被加工レバ
ーの球部に対応する球状と、連結部に対応する連結状と
の形状面を分割形成し、これら両型のプレス加工により
球部および連結部を絞り加工する第３の工程とを備えた
チェンジレバーの製造方法であることを特徴とする。

（ホ）発明の効果 この発明によれば、塑性金属パイプの一端を拡管処理し
て、このパイプ一端に拡管部を形成し、次に上述の拡管
部を最終形状に近似する中間球状および最終形状に近似
する中間連結状に絞り加工した後に、中間球状部および
中間連結状部を最終形状に相当する球部および連結部に
冷間鍛造することにより、塑性金属パイプから無理なく
中空状のチェンジレバーを製造することができ、この結
果、溶接工程および組立工程が少なく軽量で、しかも全
体としての機械的強度も充分なチェンジレバーを得るこ
とができる効果がある。

また、管状レバー主体、球部、連結部が一体に製造され
るので、部品点数が小となる効果があり、レバー主要部
に溶接箇所がないため機械的強度の増大を図ることがで
きる効果がある。

さらに、上述の方法により中空状のチェンジレバーが得
られるので、エンジンおよびミッション部からの振動を
、上述の中空部分、特に球部内側の容積の大きい中空部
分で吸収することができ、チェンジレバーの微小振動を
減衰させて、同レバーの振動低減を図ることができる効
果がある。

（へ）発明の実施例 この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。

図面はチェンジレバーの製造方法を示し、第１図におい
て、塑性金属パイプ製のチェンジレバ１は、基部２に対
して土管部３が所定角度θたとえば１５〜２０度折れ曲
がった管状レバー主体４の下部に球部５を、この球部５
下方に他部より肉厚が大きい短管状の連結部６（詳細は
第９図参照）を、さらに、この厚肉連結部６下端にテー
バ部７をプレス加工による冷間鍛造方法でそれぞれ一体
形成している。

また上述のテーパ部７には、溶接手段によりチェンジロ
ッド端部を連結ずる短管状のパイプピボット８を固定し
ている。

さらに、上述の管状レバー主体４は、下部が大径で、上
部が小径となる先細のテーパ状に形成し、この管状レバ
ー主体４の上端部にはネジ部９を螺設している。

そして、上述のチェンジレバー１は、球部５をレバーリ
テーナに枢支させ、また下端のパイプピボット８をチェ
ンジロツドの一端に連結し、さらに上端のネジ部９にチ
ェンジノブを取付けて使用に供する。

次に上述のチェンジレバー１の製造方法について述べる
。

まず、第２図に示す如く、第１段拡管用の形状面１０を
もった１番ダイス１１を設け、この１番ダイス１１の有
底円柱状のダイス孔部１２内に、塑性金属パイプ１３を
挿入する。

上述のパイプ１３は所定長さのものを用いる。

そして、第２図乃至第３図に示す如く、上述のバイプ１
３の上端に１番パンチ１４を圧入し、パイプ１３の上端
部に第１段拡管部１５を形成する。

上述の第１段拡管部１５の形成後には、パイプ１３と第
１段拡管部１５との境界部に段部１６が形成される。

また、上述の第１段拡管部１５の形成部位は、第１図に
示す完成品としてのチェンジレバー１における球部５の
位置に相当する。

なお、上述の１番ダイス１１には、必要に応じてノック
アウトピンを設ける。

次に第４図に示す如く、上述の段部１６と対応する部位
の上域に、前述の第１段拡管用の形状面１０より孔径の
大きい第２段拡管用の形状而１７をもった２番ダイス１
８を設け、この２番ダイス１８の有底円柱状のダイス孔
部１９内に、上述のバイプ１３を挿入する。

そして、第４図乃至第５図に示す如く、上述の第１段拡
管部１５の開・目端から、１番パンチ１４の外径よりも
大径の２番パンチ２０を圧入し、パイプ１３の上端部に
第１段拡管部１５より口径の大なる第２段拡管部２１を
形成する。（第１の工程） 次に第６図に示す如く、上述の第２段拡管部２１の略中
央部で対設する下型２２と上型２３との一対からなる第
１金型２４を設ける。

上述の下型２２と上型２３とには、第１図の球部５の外
形に近似する中間球状の形状而２５，２６を半割り状に
分割形成し、上型２３には、第１図の厚肉連結部６の外
形に近似する中間連結状の形状面２７を、上述の中間球
状の形状面２６に連続させて形成する。

このように形成した上述の下型２２の孔部２８に前述の
バイプ１３を挿入し、固定側の下型２２に対して可動側
の上型２３を加圧プレスし、第５図に示す第２段拡管部
２１を塑性変形させて、第６図に示す如き近似中間球部
２９および近似中間連結部３０を絞り加工する。（第２
の工程）次に第７図に示す如く、上述の近似中間球部２
９の略中央部で対設する下型３１と上型３２との一対か
らなる第２金型３３を設ける。

上述の下型３１と上型３２とには、第１図の球部５の外
形に対応する最終形状相当の球状の形状面３４．３５を
半割り状に分割形成し、上型３２には、第１図の厚肉連
結部６の外形に対応する連結状の形状面３６を、上述の
球状の形状面３５に連続させて形成する。

このように形成した上述の下型３１の孔部３７に前述の
パイプ１３を挿入し、固定側の下型３１に対して可動側
の上型３２を加圧プレスし、第６図に示す近似中間球部
２９、近似中間連結部３０を塑性変形させて、第７図に
示す如き、球部５および連結部６を絞り加工する。（第
３の工程）次に第８図に示す如く、球部５の略中央部で
対設する下型３８と上型３９との一対からなる第３金型
４０を設ける。

上述の下型３８と上型３９とには、球部５外形に対応す
る球状の形状面４１．４２を半割り状に分割形成し、上
型３９・には、連結部６外形に対応する最終形状相当の
連結状の形状面４３と、第１図のテーパ部７の外形に対
応するテーパ状の形状面４４とを、上述の球状の形状面
４２に連続させて形成する。

そして、固定側の下型３８に対して可動側の上型３９を
加圧プレスし、第８図および第９図に示すように連結部
６の端面を軸芯方向に傾斜状に塑性変形させて、上述の
連結部６の端面にテーパ部７を形成すると同時に、連結
部６の肉厚を増大させる。（第４の工程） つまり、第９図において、球部５の肉厚をＪとし、厚肉
連結部６の肉厚をｔ２とするとき、１　　＜１２となる
如く、連結部６の肉厚を増大させる。

なお、第７図に示す球部５以下のパイプ１３は数工程の
絞り加工（図示せず）を経て第８図、第９図に示す如き
所定の形状に塑性変形させる。

すなわち、上述の球部５の第８図における下方側を先細
のテーパ状に絞り加工して、第９図に示す如き先細テー
パ状の管状レバー主体４を形成する。

さらに、上述の管状レバー主体４の先端部にネジ切り加
工を施して、第１図に示すネジ部９を形成した後に、上
述のレバー主体４を所定角度θに曲げ加工して第１図に
示すチェンジレバー１を形成する。

第１図において、テーバ部７の下端には、パイプピボッ
ト８を溶接するが、上述の連結部６およびテーパ部７を
厚肉化すると共に、テーパ部７を形成しているので、溶
接作業を容易に行なうことができ、また必要部分のみの
厚内化により、チェンジレバー全体としての軽量化を図
りながらも、チェンジロツド等への連結に際し、最も力
が付加される球部５下方の強度を充分に高めることがで
きる効果がある。

因に、連結部６の肉厚が薄い場合には、溶接時に母材が
溶融して溶接困難となるが、上述の第４の工程により、
このような問題点を解消して、良好な溶接作業を行ない
得るチェンジレバーの製造ができる。

また前述のネジ部９の肉厚も、同様の加工手段により厚
肉化することができるため、ネジ切り加工後におけるネ
ジ部９を所定強度に保つことができる。

しかも、塑性金属パイプ１３から上述した冷間鍛造方法
によって、中空状のチェンジレバー１を絞り加工するの
で、第１０図に示す従来品と比較して大幅な軽量化を図
ることができると共に、溶接工程、組立工程の削減を図
ることができる効果がある。

また、上述の製造方法により管状レバー主体４に球部５
および厚肉連結部６を一体形成したので、従来品と比較
して部品点数を大幅に低減することができ、このため管
理工数が小となるうえ、外観形状も良好となる効果があ
る。

さらに、中空状のチェンジレバー１を得ることができる
ので、車輌その他の変速部に取付けて使用する際に、エ
ンジンおよびミッション部からの振動を、上述の中空部
分、特に内容積の大きい球部５の内部空間で吸収して、
チェンジレバー１の微小振動を低減することができる効
果がある。

さらにまた、冷間鍛造製品であるから、表面が滑らかで
寸法精度が高く加工後において、仕上げ処理加工や修正
処理加工を施す必要もない。

また上述の実施例の第１の工程（第２図乃至第５図参照
）では、パンチの径を順次大きくする複数工程で行なう
場合を例示したが、この複数工程では、無理なく円滑な
拡管が行なえるが、パイプの材質又は球部５の大きさに
よっては、１回のみの拡管工程でも充分満足する製品が
得られる。

なお、１番ダイス１１、２番ダイス１８およぴ各下型２
２．３１．３８に、必要に応じてノックアウトビンを設
けることは勿論である。

この発明の構成と、上述の実施例との対応において、 この発明のパンチは、実施例の１番パンチ１４および２
番パンチ２０に対応し、 以下同様に、 拡管゜部は、第１拡管部１５および第２段拡管部２１に
対応するも、 この発明は上述の実施例の構成のみに限定されるもので
はない。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例を示し、 第１図はチェンジレバーの斜視図、 第２図はパイプ拡管第１段前工程を示す断面図、第３図
はパイプ拡管第１段工程を示す断面図、第４図はパイプ
拡管第２段前工程を示す断面図、第５図はバイプ拡管第
２段工程を示す断面図、第６図は近似中間球部の形成工
程を示す断面図、第７図は球部の形成工程を示す断面図
、第８図は厚肉連結部の形成工程を示す断面図、第９図
は冷間鍛造工程後の被加工レバーの拡大断面図、 第１０図は従来のチェンジレバーの説明図である。 １・・・チェンジレバー　　５・・・球　部６・・・連
結部　　　　　　１３・・・塑性金属パイプ１４・・・
１番パンチ　　　１５・・・第１段拡管部２０・・・２
番パンチ　　　２１・・・第２段拡管部２２．３１・・
・下　型　　２３．３２・・・上　型２４・・・第１金
型 ２５．２６・・・中間球状形状面 ２７・・・中間連結状形状面 ２９・・・近似中間球部　　３０・・・近似中間連結部
３３・・・第２金型 ３４．３５・・・球状形状面 ３６・・・連結状形状面 １・・・ナエノノレバー １３・・・唖性＆：属パイブ １４・−・１番バンチ 第９図 ５・・・球館 田・・・満２＃：型 第７図 第８図 第１０図 ３１８一

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）所定長さの塑性金属パイプの一端にパンチを圧入
   し、被加工レバーの球部相当部に拡 管部を形成する第１の工程と、 上記拡管部の略中央部で対設する下型と上 型との一対からなる第１金型に、被加工レ バーの球部に近似する中間球状と、連結部 に近似する中間連結状との形状面を分割形 成し、これら両型のプレス加工により近似 中間球部および近似中間連結部を絞り加工 する第２の工程と、 上記近似中間球部の略中央部で対設する下 型と上型との一対からなる第２金型に、被 加工レバーの球部に対応する球状と、連結 部に対応する連結状との形状面を分割形成 し、これら両型のプレス加工により球部お よび連結部を絞り加工する第３の工程とに よって形成する チェンジレバーの製造方法。
2. （２）上記第３の工程につづいて連結部端面を軸芯方向
   に傾斜状に加圧プレスして、連結部 の肉厚を増大させる第４の工程を備えた 特許請求の範囲第１項記載の チェンジレバーの製造方法。