JPH033093B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 (イ) 産業上の利用分野 この発明は、例えば、自動車、トラツクおよび
農用機械その他の変速レバーとして用いるような
チエンジレバーの製造方法に関する。

(ロ) 従来の技術 従来、上述例のチエンジレバーとしては、例え
ば、第１０図に示した如き構造のギヤシフトレバ
ーがある。

すなわち、比較的短寸の直管状の基管１０１の
外周に、合成樹脂製の球状体１０２を嵌着して、
この球状体１０２をレバーリテーナ（図示せず）
に枢支させる一方、上述の基管１０１の上部に中
実のレバー本体１０３を溶接手段で一体的に連結
し、このレバー本体１０３の上端にチエンジノブ
１０４取付用のネジ１０５を螺設すると共に、上
述の基管１０１の下端にパイプピボツト１０６を
溶接手段で一体的に連結し、このパイプピボツト
１０６にチエンジロツド１０７を連結すべく構成
したチエンジレバーである。

しかし、上述した従来のチエンジレバーでは次
の如き諸種の問題点があつた。

つまり、上述のレバー本体１０３が中実丸棒状
であるため、エンジンおよびトランスミツシヨン
部の振動が、上述のチエンジレバーにダイレクト
に伝達され、レバー本体１０３が微小振動する問
題点があつた。

またチエンジレバーの主要部が、基管１０１
と、球状体１０２と、レバー本体１０３との合計
３個の部品により形成されている関係上、部品点
数が多いうえ、基管１０１とレバー本体１０３と
の連結には溶接工程を必要とする問題点があつ
た。

さらに、上述の溶接工程による溶接箇所がある
ため、この溶接箇所の機械的強度が劣化しやすい
問題点があつた。

さらにまた、上述の部品点数が多いことに起因
して、組立工数および管理工数が大となる問題点
があつた。

しかも、上述レバー本体１０３が中実丸棒状で
あるため、所定の重量を有し、軽量化が阻害され
る問題点があつた。

(ハ) 発明の目的 この発明は、塑性金属パイプから冷間鍛造方法
により中空状のチエンジレバーを絞り加工するこ
とにより、溶接工程および組立工程が少なく軽量
なチエンジレバーを何等無理なく製造することが
できるチエンジの製造方法の提供を目的とする。

(ニ) 発明の構成 この発明は、所定長さの塑性金属パイプの一端
にパンチを圧入し、被加工レバーの球部相当部に
拡管部を形成する第１の工程と、上記拡管部の略
中央部で対設する下型と上型との一対からなる第
１金型に、被加工レバーの球部に近似する中間球
状と、連結部に近似する中間連結状との形状面を
分割形成し、これら両型のプレス加工により近似
中間球部および近似中間連結部を絞り加工する第
２の工程と、上記近似中間球部の略中央部で対設
する下型と上型との一対からなる第２金型に、被
加工レバーの球部に対応する球状と、連結部に対
応する連結状との形状面を分割形成し、これら両
型のプレス加工により球部および連結部を絞り加
工する第３の工程とを備えたチエンジレバーの製
造方法であることを特徴とする。

(ホ) 発明の効果 この発明によれば、塑性金属パイプの一端を拡
管して、このパイプ一端に拡管部を形成し、次に
上述の拡管部を最終形状に近似する中間球状およ
び最終形状に近似する中間連結状に絞り加工した
後に、中間球状部および中間連結状部を最終形状
に相当する球部および連結部に冷間鍛造すること
により、塑性金属パイプから無理なく中空状のチ
エンジレバーを製造することができ、この結果、
溶接工程および組立工程が少なく軽量で、しかも
全体としての機械的強度も充分なチエンジレバー
を得ることができる効果がある。

また、管状レバー主体、球部、連結部が一体に
製造されるので、部品点数が小となる効果があ
り、レバー主要部に溶接箇所がないため機械的強
度の増大を図ることができる効果がある。

さらに、上述の方法により中空状のチエンジレ
バーが得られるので、エンジンおよびミツシヨン
部からの振動を、上述の中空部分、特に球部内側
の容積の大きい中空部分で吸収することができ、
チエンジレバーの微小振動を減衰させて、同レバ
ーの振動低減を図ることができる効果がある。

(ヘ) 発明の実施例 この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述
する。

図面はチエンジレバーの製造方法を示し、第１
図において、塑性金属パイプ製のチエンジレバー
１は、基部２に対して上管部３が所定角度θたと
えば15〜20度折れ曲がつた管状レバー主体４の下
部に球部５を、この球部５下方に他部より肉厚が
大きい短管状の連結部６（詳細は第９図参照）
を、さらに、この厚肉連結部６下端にテーパ部７
をプレス加工による冷間鍛造方法でそれぞれ一体
形成している。

また上述のテーパ部７には、溶接手段によりチ
エンジロツド端部を連結する短管状のパイプピボ
ツト８を固定している。

さらに、上述の管状レバー主体４は、下部が大
径で、上部が小径となる先細のテーパ状に形成
し、この管状レバー主体４の上端部にはネジ部９
を螺設している。

そして、上述のチエンジレバー１は、球部５を
レバーリテーナに枢支させ、また下端のパイプピ
ボツト８をチエンジロツドの一端に連結し、さら
に上端のネジ部９にチエンジノブを取付けて使用
に供する。

次に上述のチエンジレバー１の製造方法につい
て述べる。

まず、第２図に示す如く、第１段拡管用の形状
面１０をもつた１番ダイス１１を設け、この１番
ダイス１１の有底円柱状のダイス孔部１２内に、
塑性金属パイプ１３を挿入する。

上述のパイプ１３は所定長さのものを用いる。

そして、第２図乃至第３図に示す如く、上述の
パイプ１３の上端に１番パンチ１４を圧入し、パ
イプ１３の上端部に第１段拡管部１５を形成す
る。

上述の第１段拡管部１５の形成後には、パイプ
１３と第１段拡管部１５との境界部に段部１６が
形成される。

また、上述の第１段拡管部１５の形成部位は、
第１図に示す完成品としてのチエンジレバー１に
おける球部５の位置に相当する。

なお、上述の１番ダイス１１には、必要に応じ
てノツクアウトピンを設ける。

次に第４図に示す如く、上述の段部１６と対応
する部位の上域に、前述の第１段拡管用の形状面
１０より孔径の大きい第２段拡管用の形状面１７
をもつた２番ダイス１８を設け、この２番ダイス
１８の有底円柱状のダイス孔部１９内に、上述の
パイプ１３を挿入する。

そして、第４図乃至第５図に示す如く、上述の
第１段拡管部１５の開口端から、１番パンチ１４
の外径よりも大径の２番パンチ２０を圧入し、パ
イプ１３の上端部に第１段拡管部１５より口径の
大なる第２段拡管部２１を形成する。（第１の工
程） 次に第６図に示す如く、上述の第２段拡管部２
１の略中央部で対設する下型２２と上型２３との
一対からなる第１金型２４を設ける。

上述の下型２２と上型２３とには、第１図の球
部５の外形に近似する中間球状の形状面２５，２
６を半割り状に分割形成し、上型２３には、第１
図の厚肉連結部６の外形に近似する中間連結状の
形状面２７を、上述の中間球状の形状面２６に連
続させて形成する。

このように形成した上述の下型２２の孔部２８
に前述のパイプ１３を挿入し、固定側の下型２２
に対して可動側の上型２３を加圧プレスし、第５
図に示す第２段拡管部２１を塑性変形させて、第
６図に示す如き近似中間球部２９および近似中間
連結部３０を絞り加工する。（第２の工程） 次に第７図に示す如く、上述の近似中間球部２
９の略中央部で対設する下型３１と上型３２との
一対からなる第２金型３３を設ける。

上述の下型３１と上型３２とには、第１図の球
部５の外形に対応する最終形状相当の球状の形状
面３４，３５を半割り状に分割形成し、上型３２
には、第１図の厚肉連結部６の外形に対応する連
結状の形状面３６を、上述の球状の形状面３５に
連続させて形成する。

このように形成した上述の下型３１の孔部３７
に前述のパイプ１３を挿入し、固定側の下型３１
に対して可動側の上型３２を加圧プレスし、第６
図に示す近似中間球部２９、近似中間連結部３０
を塑性変形させて、第７図に示す如き、球部５お
よび連結部６を絞り加工する。（第３の工程） 次に第８図に示す如く、球部５の略中央部で対
設する下型３８と上型３９との一対からなる第３
金型４０を設ける。

上述の下型３８と上型３９とには、球部５外形
に対応する球状の形状面４１，４２を半割り状に
分割形成し、上型３９には、連結部６外形に対応
する最終形状相当の連結状の形状面４３と、第１
図のテーパ部７の外形に対応するテーパ部の形状
面４４とを、上述の球状の形状面４２に連続させ
て形成する。

そして、固定側の下型３８に対して可動側の上
型３９を加圧プレスし、第８図および第９図に示
すように連結部６の端面を軸芯方向に傾斜状に塑
性変形させて、上述の連結部６の端面にテーパ部
７を形成すると同時に、連結部６の肉厚を増大さ
せる。（第４の工程） つまり、第９図において、球部５の肉厚をt₁と
し、厚肉連結部６の肉厚をt₂とするとき、t₁＜t₂
となる如く、連結部６の肉厚を増大させる。

なお、第７図に示す球部５以下のパイプ１３は
数工程の絞り加工（図示せず）を経て第８図、第
９図に示す如き所定の形状に塑性変形させる。

すなわち、上述の球部５の第８図における下方
側を先細のテーパ部に絞り加工して、第９図に示
す如き先細テーパ部の管状レバー主体４を形成す
る。

さらに、上述の管状レバー主体４の先端部にネ
ジ切り加工を施して、第１図に示すネジ部９を形
成した後に、上述のレバー主体４を所定角度θに
曲げ加工して第１図に示すチエンジレバー１を形
成する。

第１図において、テーパ部７の下端には、パイ
プピボツト８を溶接するが、上述の連結部６およ
びテーパ部７を厚肉化すると共に、テーパ部７を
形成しているので、溶接作業を容易に行なうこと
ができ、また必要部分のみの厚肉化により、チエ
ンジレバー全体としての軽量化を図りながらも、
チエンジロツド等への連結に際し、最も力が付加
される球部５下方の強度を充分に高めることがで
きる効果がある。

因に、連結部６の肉厚が薄い場合には、溶接時
に母材が溶融して溶接困難となるが、上述の第４
の工程により、このような問題点を解消して、良
好な溶接作業を行ない得るチエンジレバーの製造
ができる。

また前述のネジ部９の肉厚も、同様の加工手段
により厚肉化することができるため、ネジ切り加
工後におけるネジ部９を所定強度に保つことがで
きる。

しかも、塑性金属パイプ１３から上述した冷間
鍛造方法によつて、中空状のチエンジレバー１を
絞り加工するので、第１０図に示す従来品と比較
して大幅な軽量化を図ることができると共に、溶
接工程、組立工程の削減を図ることができる効果
がある。

また、上述の製造方法により管状レバー主体４
に球部５および厚肉連結部６を一体形成したの
で、従来品と比較して部品点数を大幅に低減する
ことができ、このため管理工数が小となるうえ、
外観形状も良好となる効果がある。

さらに、中空状のチエンジレバー１を得ること
ができるので、車輌その他の変速部に取付けて使
用する際に、エンジンおよびミツシヨン部からの
振動を、上述の中空部分、特に内容積の大きい球
部５の内部空間で吸収して、チエンジレバー１の
微小振動を低減することができる効果がある。

さらにまた、冷間鍛造製品であるから、表面が
滑らかで寸法精度が高く加工後において、仕上げ
処理加工や修正処理加工を施す必要もない。

また上述の実施例の第１の工程（第２図乃至第
５図参照）では、パンチの径を順次大きくする複
数工程で行なう場合を例示したが、この複数工程
では、無理なく円滑な拡管が行なえるが、パイプ
の材質又は球部５の大きさによつては、１回のみ
の拡管工程でも充分満足する製品が得られる。

なお、１番ダイス１１、２番ダイス１８および
各下型２２，３１，３８に、必要に応じてノツク
アウトピンを設けることは勿論である。

この発明の構成と、上述の実施例との対応にお
いて、 この発明のパンチは、実施例の１番パンチ１４
および２番パンチ２０に対応し、 以下同様に、 拡管部は、第１拡管部１５および第２段拡管部
２１に対するも、 この発明は上述の実施例の構成のみに限定され
るものではない。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例を示し、第１図はチ
エンジレバーの斜視図、第２図はパイプ拡管第１
段前工程を示す断面図、第３図はパイプ拡管第１
段工程を示す断面図、第４図はパイプ拡管第２段
前工程を示す断面図、第５図はパイプ拡管第２段
工程を示す断面図、第６図は近似中間球部の形成
工程を示す断面図、第７図は球部の形成工程を示
す断面図、第８図は厚肉連結部の形成工程を示す
断面図、第９図は冷間鍛造工程後の被加工レバー
の拡大断面図、第１０図は従来のチエンジレバー
の説明図である。 １……チエンジレバー、５……球部、６……連
結部、１３……塑性金属パイプ、１４……１番パ
ンチ、１５……第１段拡管部、２０……２番パン
チ、２１……第２段拡管部、２２，３１……下
型、２３，３２……上型、２４……第１金型、２
５，２６……中間球状形状面、２７……中間連結
状形状面、２９……近似中間球部、３０……近似
中間連結部、３３……第２金型、３４，３５……
球状形状面、３６……連結状形状面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 所定長さの塑性金属パイプの一端にパンチを
   圧入し、被加工レバーの球部相当部に拡管部を形
   成する第１の工程と、 上記拡管部の略中央部で対設する下型と上型と
   の一対からなる第１金型に、被加工レバーの球部
   に近似する中間球状と、連結部に近似する中間連
   結状との形状面を分割形成し、これら両型のプレ
   ス加工により近似中間球部および近似中間連結部
   を絞り加工する第２の工程と、 上記近似中間球部の略中央部で対設する下型と
   上型との一対からなる第２金型に、被加工レバー
   の球部に対応する球状と、連結部に対応する連結
   状との形状面を分割形成し、これら両型のプレス
   加工により球部および連結部を絞り加工する第３
   の工程とによつて形成する チエンジレバーの製造方法。 ２ 上記第３の工程につづいて連結部端面を軸芯
   方向に傾斜状に加圧プレスして、連結部の肉厚を
   増大させる第４の工程を備えた 特許請求の範囲第１項記載の チエンジレバーの製造方法。