JPH02239123A - ガラスの製造方法およびこの方法に用いる型容器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ガラスの製造方法およびこの方法に用いる型
容器に係り、特に金属アルコキシドを用いるゾル−ゲル
法によるガラスの製造方法およびこの方法に用いる型容
器に関する。

［従来の技術コ ガラスの製造方法としては、Ｓｉ０２を主成分とし必要
に応じてＡ１２　０３、Ｔｉ０２　、ＰｂＯ等の金属酸
化物を混合させたガラス原料を溶融してガラスを得る溶
融法とともに、一般式、Ｍ　（０Ｒ），１　（式中Ｍは
Ｓｉ，ＡＩ，Ｔｉ，Ｐｂなどの金属、Ｒはアルキル基、
ｎは各金属の原子価に対応する整数である）で表される
金属アルコキシドを用いてガラスを得るゾル−ゲル法が
ある。

この金属アルコキシドを用いるゾル−ゲル法は、上記の
金属アルコキシドをエタノール等の有機溶媒中に添加、
混合した後、水及び加水分解触媒を添加して均質なゾル
溶液とし、次いで加水分解、脱水縮合させてウェットゲ
ルを得、このウェットゲルを型容器内で乾燥収縮させて
ドライゲルとした後、加熱焼成により無孔化して、目的
とするガラスを得るものである。

ゾル−ゲル法は、高純度のガラスを得ることができ、ま
た従来の溶融法よりはるかに低温でガラスを得ることが
できる等の利点を有しているため、近年とくに注目を集
めている。そして、繊維状ガラスの製造やコーティング
膜の製造等にあっては、既に実用化されている。

ところで、フォトマスク基板に代表されるように、平板
状ガラスの需要は多大なものであり、平板状ガラス、特
に大形状の平板状ガラスについても金属アルコキシドを
用いるゾル−ゲル法により製造することができるよう、
その製造方法の確立が望まれている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来より試みられているゾル−ゲル法に
より大形状の平板状ガラスを作製しようとした場合、ウ
ェットゲルを型容器内で乾燥収縮させてドライゲルとす
る際に割れが生じ易いという問題があり、大形状の平板
状ガラスを効率良く得ることは非常に困難であった。こ
のため、金属アルコキシドを用いたゾル−ゲル法により
大形状の平板状ガラスを効率良く得るには、ウェットゲ
ルを型容器内で乾燥収縮させてドライゲルとする際に生
じる割れを抑止しなければならないという課題があった
。

したがって本発明の目的は、ウェットゲルを型容器内で
乾燥収縮させてドライゲルとする際に生じる割れを抑止
して、大形状の平板状ガラスを効率良く得ることができ
る、ガラスの製造方法およびこの方法に用いる型容器を
提供することにある。

［課題を解決するための手段コ 本発明者は、従来のゾル−ゲル法により大形状の平板状
ガラスを得ることが非常に困難である根本的原因を鋭意
探求した結果、従来のようにウェットゲルを平底の型容
器内で乾燥収縮させた場合、ウェットゲルの乾燥収縮に
伴って乾燥収縮途上のゲルと型容器の内側底部との間に
液体層が生じるために、乾燥収縮途上のゲルの表層部の
乾燥状態と底層部の乾燥状態が不均一となり、乾燥収縮
途上のゲルに割れが生じることを見出だした。さらに、
ウェットゲルを乾燥収縮させる際の型容器の蓋の開口率
を極端に小さくしてゆっくり乾燥収縮させた場合には、
乾燥収縮途上のゲルに割れを生じさせることなく上記液
体層を放散除去させることができるが、この場合でも、
乾燥収縮途上のゲルからドライゲルに至る時点のゲルの
表層部と底層部との間の乾燥状態の不均一さは解消され
ず、乾燥収縮段階の終期において割れを生じてしまうこ
とを見出だした。

本発明者は、上記知見に基づきウェットゲルの乾燥収縮
時の割れを抑止するための手段を検討した結果、本発明
に至った。

すなわち本発明のガラスの製造方法は、金属アルコキシ
ド、水および有機溶媒とを混合してゾル溶液を得、前記
金属アルコキシドを加水分解、脱水縮合させてウェット
ゲルを得る工程と、前記ウェットゲルを乾燥収縮させて
ドライゲルを得る工程と、このドライゲルを加熱焼成し
無孔化して目的とするガラスを得る工程とを含むゾル−
ゲル法によるガラスの製造方法において、ウェットゲル
を乾燥収縮させてドライゲルを得るために用いる型容器
として、内側底部に凹部を有する型容器を用いること、
およびウェットゲルを乾燥収縮させることで、型容器の
内側底部と乾燥収縮途上のゲルとの間に、型容器の側壁
内面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる空間に連通ず
る空隙を形成し、ウェットゲルの乾燥収縮に伴って型容
器の内側底部と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる液体
層を前記空隙および空間を通じて、大気中に放散除去し
、さらに乾燥収縮途上のゲル底層部の乾燥を行うことを
特徴とするものである。

また本発明の、ゾル−ゲル法によるガラスの製造に際し
ウェットゲルを乾燥収縮させてドライゲルを得るための
型容器は、内側底部に四部を有することを特徴とするも
のである。

本発明のガラスの製造方法は、上記の如く３工程を含む
ものであり、その第１工程は金属アルコキシド、水およ
び有機溶媒、必要に応じて酸またはアルカリ等の加水分
解触媒を混合してゾル溶液を得、金属アルコキシドを加
水分解、脱水縮合させてウェットゲルを得る工程である
。

この工程で用いる金属アルコキシド、有機溶媒、酸また
はアルカリ等の加水分解触媒等は特に限定されるもので
はなく、従来より用いられている金属アルコキシド、有
機溶媒、加水分解触媒等を用いることができる。またゾ
ル溶液の調製法や金属アルコキシドの加水分解、脱水縮
合も従来公知の方法に従って行われる。

本発明の方法において第２工程は、第１工程で得られた
ウェットゲルを乾燥収縮させてドライゲルを得る工程で
ある。従来、この工程は平底の型容器を用いて実施され
ていたが、本発明においては、型容器として、内側底部
に凹部を有する型容器を用いるものである。

なお本発明の方法においては、ウェットゲルからドライ
ゲルを得る際に内側底部に凹部を有する型容器を用いれ
ばよい。したがって、ゾル溶液からウェットゲルを得る
第１工程を内側底部に凹部を有する型容器を用いて実施
し、この後、型容器を変えることなく、ウエツｌ・ゲル
からドライゲルを得る第２工程を実施してもよいし、第
１工程を平底の型容器等の別容器で行った後、得られた
ウェットゲルを内側底部に凹部を有する型容器に移し変
えて第２工程を実施してもよい。

内側底部に凹部を有するこの型容器は、内側底部に凹溝
や凸条、あるいは凸点や凹点を直に設けて凹部を形成す
ることにより得ることができる。

また、同様の凹溝や凸条、あるいは凸点や凹点を有する
プレートやシートを型容器の内側底部に載置して、ある
いは管、棒等の他の部材を型容器底部に敷きつめて凹部
を形成することにより上記の型容器を得てもよい。本発
明においては、型容器の型形状は特に限定されるもので
はなく、矩形、円形、楕円形等いかなる形状であっても
よい。

なおここでいう凹溝とは型容器の内側底部に線状に設け
た凹部のことであり、凸条とは型容器の内側底部に線状
に設けた凸部のことである。また凸点とは型容器の内側
底部に点在させて設けた凸部のことであり、凹点とは型
容器の内側底部に点在させて設けた凹部のことである。

以下、ゾル溶液からウェットゲルを得る第］．工程とウ
エノトゲルからドライゲルを得る第２工程を、内側底部
に凹部を有する、同一の型容器で行う場合と、第１工程
において別容器で得たウェットゲルを内側底部に凹部を
有する型容器に移して第２工程を実施する場合とに分け
て、本発明に係る、内側底部に凹部を有する型容器の具
体例を説明する。

■ゾル溶液からウェットゲルを得る第１工程とウェット
ゲルからドライゲルを得る第２工程を、内側底部に凹部
を有する、同一の型容器で行う場合 この場合、ゾル溶液は第１図（ａ）〜（ｃ）に模式的に
示すように変化してドライゲルとなる。

すなわち、第１工程において、内側底部に凹部１ａ〜６
ａを有する型容器７に注入されたゾル溶液は、加水分解
、脱水縮合によりゲル化してウェットゲル８となる（第
８図（ａ））。このウェットゲル８は、第２工程におい
て、ウェットゲル８の時の横断面形状と略相似する横断
面形状を保ったまま乾燥により収縮する。この時、型容
器７の側壁内面と乾燥収縮途上のゲル９との間に空間１
０が形成されるとともに、ウェットゲル８の時に凹部１
ａ〜６ａに位置していた部分１ｂ〜６ｂの下端が乾燥収
縮により型容器７の内側底部上端まで上昇して、型容器
７の内側底部と乾燥収縮途上のゲル９との間に空隙１１
が形成される（第８図（ｂ））。この乾燥収縮途上のゲ
ル９は、この後さらに乾燥収縮して、ドライゲル１２と
なる（第８図（Ｃ））。

したがって、ゾル溶液からウェットゲルを得る第１工程
とウェットゲルからドライゲルを得る第２工程を同一の
型容器で行う場合、型容器の内側底部に形成する凹部の
横断面形状は、ウェットゲル時に凹部に位置していた部
分の下端が型容器の内側底部上端まで上昇するのを阻害
しない形状とする。

このような凹部を内側底部に有する型容器の一例を、第
２図に示す。第２図に示す型容器１５において凹部は、
内側底部１６に直に設けられた、横断面が矩形で互いに
平行な複数本の凹溝１７により形成されている。また、
横断面が矩形の凹溝１７に代えて、第３図（ａ）〜（ｄ
）に示すように、横断面が半円形の凹溝２０，横断面が
Ｖ字形の凹溝２１、横断面が鍋底形の凹溝２２、横断面
形状が正弦波形となる凹溝２３等を、互いに平行に複数
本設けることにより、型容器の内側底部２４ａ〜２４ｄ
に凹部を形成してもよい。なお凹溝の横断面形状を、第
３図（ｃ）のように、下端に平坦部を有し下端から上端
に向けて末広がりとなる形状とした場合には、ウェット
ゲル時に凹部に位置していた部分の下端が型容器の内側
底部上端まで上昇しゃすくなるので、このような横断面
形状を有する凹溝を設けることが、特に好ましい。

型容器の内側底部に直に凸条を設けることにより型容器
の内側底部に凹部を形成するには、第４図（ａ）〜（ｄ
）に示すように、横断面が矩形の凸条３０、横断面が半
円形の凸条３１、横断面が台形の凸条３２、横断面が鍋
底形の凸条３３等を、内側底部３４ａ〜３４ｄ上に直に
設けることにより、凹部３５ａ〜３５ｄを形成すること
ができる。なお凸条の横断面形状を、第４図（ｄ）のよ
うに、対向する２つの凸条により形成される凹部の横断
面形状が下端に平坦部を有し下端から上端に向けて末広
がりとなる形状となるようにした場合には、ウェットゲ
ルの時に凹部に位置していた部分の下端が型容器の内側
底部上端まで上昇しやすくなるので、このような横断面
形状を有する凸条を設けることが、特に好ましい。

型容器の内側底部に凹部を形成するにあたっては、上述
したように凹溝や凸条を互いに平行に複数本設けること
により凹部形成する他、第５図に示すように、内側底部
４０に凹満４１（あるいは凸条）を碁盤目状に直に設け
ることにより、凹部を形成してもよい。

なお、型容器の内側底部に凹溝や凸条を直に設けて凹部
を形成するにあたっては、凹溝や凸条を型容器の側壁に
対して平行（もしくは直交する向き）に設ける必要性は
なく、斜めに設けてもよい。また凹溝や凸条は、上から
見て直線ではなく曲線であってもよい。さらに、形成す
る凹部上端の幅は均一でなくてもよい。

型容器の内側底部に凸点を設けることにょり凹部を形成
するには、例えば第６図に示すように、内側底部５０に
半球状の凸点５１を直に多数設けることにより、型容器
の内側底部に連続した凹部を形成することができる。

また、半球状の凸点５１に代えて、横断面が矩形、台形
、鍋底形等の形状をした凸点を設けてもよく、多数の凸
点を梨地状に分配配置してもよい。同様に、型容器の内
側底部に多数の四点を直に設けることにより凹部を形成
してもよい。

また、第７図に示すように、平底の型容器６０の内側底
部に、横断面が矩形の凹溝６１を互いに平行に複数本形
成したプレート６２を載置することにより凹部を形成し
てもよい。

また、凹溝６１を互いに平行に複数本形成したプレート
６２に代えて、前述した凸条、凹溝、凸点、あるいは凹
点を型容器の内側底部に直に設けることにより凹部を形
成する場合と同様にして凹部を形成したプレー１・もし
くはシートを用いてもよい。ただし、このようなプレー
トあるいはシートを型容器の内側底部に載置することに
より凹部を形成するにあたっては、ゾル溶液が、プレー
トあるいはシートと型容器の側壁内面および内側底部と
の間にまわり込まないように、両者の接触部分をシール
ドすることが好ましい。

その他、第８図に示すように、平底の型容器７０の内側
底部７１に、横断面が円形の棒状体７２を敷きつめるこ
とにより、棒状体と棒状体の間に凹部を形成してもよく
、横断面が円形の棒状体７２に代えて、横断面が半円形
、台形、三角形、鍋底形等の棒状体あるいは管状体を用
いてもよい。ただし、このような棒状体あるいは管状体
を型容器の内側底部に敷きつめることにより凹部を形成
するにあたっては、ゾル溶液が、棒状体あるいは管状体
と型容器の側壁内面および内側底部との間、ならびに各
棒状体あるいは各管状体の間にまわり込まないように、
各接触部分をシールドすることが好ましい。

ゾル溶液からウェットゲルを得る第１工程とウェットゲ
ルからドライゲルを得る第２工程を、上述した凹部を有
する同一の型容器で行う場合、凹部の深さは０．０１〜
３ｍｍとすることが好ましく、ＣＬＯ１ｍｍより浅いと
、型容器の側壁内面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じ
る空間に連通ずる空隙を型容器の内側底部と乾燥収縮途
上のゲルとの間に形成することが困難となるため、また
３ｍｍより深いと、ウェットゲル時に凹部に位置してい
た部分の下端が乾燥収縮に伴って型容器の内側底部上端
まで上昇するのが阻害されて、この部分からゲルが割れ
易くなるため、ともに実用上好ましくない。

また、型容器の内側底部に上端が平坦な凸点を設けるこ
とにより凹部を形成する際には、凸点上端の平坦部の最
大径は２０開程度以下とすることが好ましく、２０關程
度より広いと、この平坦部と乾燥途上のゲルとの間に生
じる液体層の放散除去が困難となるため、実用上好まし
くない。

■ゾル溶液からウェットゲルを得る第１工程を別容器で
行い、ウェットゲルからドライゲルを得る第２工程を内
側底部に凹部を有する型容器で行う場合 この場合、第１工程に用いる容器は、平底の型容器であ
っても、また内側底部に凹部を有する型容器であっても
、あるいは他の形状の容器であってもよい。

第２工程に用いる、内側底部に凹部を有する型容器は、
内側底部にウエツＩ・ゲルを乗せるための平坦面あるい
は支持点を有するとともに、このウェットゲルの乾燥収
縮に伴って型容器の側壁内面と乾燥収縮途上のゲルとの
間に生じる空間に連通ずる空隙を型容器の内側底部と乾
燥収縮途上のゲルとの間に確保できればよく、凹部の横
断面形状は特に限定されるものではない。

また、平底の型容器の内側底部に、凹部を形成したプレ
ートあるいはシートを載置することにより凹部を形成す
る場合や、平底の型容器の内側底部に棒状体ある（Ａ（
よ管状体を敷きつめることにより凹部を形成する場合で
も、プレート、シート、棒状体ある１，Ｉｔ管状体と型
容器の側壁内面および内側底部との間、および各棒状体
間あるいは各管状体間（よ、シールドしなくてもよい。

さらに、型容器の内（１１１底部に凹部を形成するにあ
たり棒状イ本ある（１は管状体を用いる場合は、棒状体
ある０（よ管状体を型容器の内側底部に敷きつめる必要
Ｃｔな《、間隔をあけて棒状体ある０（ヨ管状体を配置
してもよく、また、棒状体あるｌ，ＳＧ！管状体をウェ
ットゲルの乾燥収縮に伴って回転可能な状態で型容器の
内側底部に配置しても良いＱ なお本発明において、型容器の内側底音ト｛こ複数の凹
部を形成するにあたって（；！、・ゾノレ溶｝夜力）ら
ウェットゲルを得る第１工程とウニ・ントゲノレカ＼ら
１ζライゲルを得る第２工程を、内側底部｛こ凹部を有
する、同一の型容器で行う場合、および第１工程を別容
器で行い、第２工程を内側底部に凹部を有する型容器で
行う場合ともに、各凹部の上端および下端がそれぞれ同
一平面上に位置することが好ましい。しかしながら、型
容器の内側底部を梨地状にすることにより凹部を形成す
るにあたっては、各凹部の上端および下端がそれぞれ同
一平面上に位置していなくてもよい。

また乾燥収縮途上のゲルは、ウェットゲル時に凹部に位
置していた部分により内側底部上に保持されるため、こ
の乾燥収縮途上のゲルが自重により破損しないよう考慮
して凹部を配置することが必要である。この配置は目的
とするガラスの形状や性能に伴うドライゲルの形状およ
び重量に応じて適宜設定されるが、いずれの場合でも、
ウェットゲルを乾燥収縮させることで、型容器の側壁内
面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる空間に連通ずる
空隙を型容器の内側底部と乾燥収縮途上のゲルとの間に
形成することができるとともに、この窒隙を通じて、ウ
ェットゲルの乾燥収縮に伴って型容器の内側底部とこの
乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる液体層の放散除去な
らびに乾燥収縮途上のゲル底層部の乾燥が十分に行える
ようよう配置する。

このようにして内側底部に凹部が形成された型容器を用
いてウェットゲルからドライゲルを得る第２工程は、上
述した型容器を用いて、ウェッｌ・ゲルを室温〜７０°
Ｃで５〜９０日間熱処理し乾燥収縮させてドライゲルを
得るものである。

本発明において第３工程は、第２工程で得られたドライ
ゲルを加熱焼成して無孔化し、目的とするガラスを得る
工程であり、この加熱焼成は、得られたドライゲルを９
００℃〜１４００°Ｃで熱処理ることにより行うことが
できる。

［作　用］ 本発明のガラスの製造方法においては、ウェットゲルを
乾燥収縮させてドライゲルを得るために用いる型容器の
内側底部に凹部が存り、ウェットゲルを乾燥収縮させる
ことで、型容器の内側底部と乾燥収縮途上のゲルとの間
に、型容器の側壁内面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生
じる空間に連通ずる空隙が形成される。そして、ウェッ
トゲルの乾燥収縮に伴って型容器の内側底部と乾燥収縮
途上のゲルとの間に生じる液体層は、型容器の内側底部
と乾燥収縮途上のゲルとの間に形成される空隙および型
容器の側壁内面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる空
間を通じて、大気中に放散除去される。さらに、型容器
の内側底部と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる液体層
が放散除去した後も、上記空隙および空間を通じて、乾
燥収縮途上のゲル底層部の乾燥が行われる。

これにより、乾燥収縮途上のゲルの表層部と底層部との
間の乾燥状態の差が小さくなり、また乾燥収縮途上のゲ
ルの中央部と周縁部との間の乾燥状態の差も小さくなる
ため、従来これらの乾燥状態の差に起因して生じていた
乾燥収縮途上のゲルの割れが抑制される。

［実施例コ 以下、本発明の実施例について説明する。

実施例１ 金属アルコキシドとしてテトラエトキシシランを４Ｌ有
機溶媒としてエタノールを４．８１、加水分解触媒とし
て９　Ｘ　１　０−’　ｍｏｌ／　４２のアンモニア水
１．２１を用い、これらを混合して１０１の混合液を得
た。次いで、この混合液を６５℃で８日間保持して６．
５１に濃縮し、得られた濃縮液２．５１に５％ケイフッ
化水素酸水溶液０．２１を添加、混合してゾル液を得た
。そして、このゾル液を、内側底部に深さ０．　　３ｍ
ｍ，幅７ｍｍの凹溝（横断面鍋底形）を等間隔で２０本
設けることにより凹部を形成した型容器（３５０Ｘ３５
０Ｘ１２０＋＋＋ｍ）に注入し、密閉状態でゲル化させ
てウェットゲルを得た。

次に、型容器の蓋に開口率が０．８％となるように孔を
設け、４５℃で３０日間熱処理してウェットゲルを乾燥
収縮させて、割れを生じることなくドライゲルを得た。

この後、得られたドライゲルを５０時間かけて室温から
１２００℃まで昇温させ、同温度で２時間保持して焼成
し、割れを生じることなく１５０Ｘｉ５０Ｘ１１ｍｍの
角型平板状透明ガラスを得た。

実施例２および実施例３ ウェットゲルを乾燥収縮させてドライゲルを得るために
用いる型容器として、内側底部に高さ０．　　２ｍｍ，
幅７ｍｍの凸条を等間隔で２０本設けることにより凹部
を形成した型容器（実施例２）、および内側底部に高さ
０．　　２＋ｎｍ、最大径７ｍｍの凸点を１００個設け
ることにより凹部を形成した型容器（実施例３）を用い
た以外は実施例１と同様にして、それぞれ割れを生じる
ことなくドライゲルを得た。

この後、得られたドライゲルを実施例１と同様にして加
熱焼成し、それぞれ割れを生じることなく実施例１と同
様の角型平板状透明ガラスを得た。

比較例１ 実施例１と同様にして得たゾル溶液を用い、このゾル溶
液を大きさが３５０Ｘ３５０Ｘ１２０ｍｍの平底の型容
器に注入し、密閉状態で乾燥収縮させてウェットゲルを
得た。この後、型容器の蓋に開口率が０．８％となるよ
うに孔を設けて、４５℃で連続熱処理してウェットゲル
を乾燥収縮させたところ、乾燥収縮途上のゲルと型容器
の内側底部との間に生じた液体層の放散除去が十分に行
われないために、１５日目に十字状の割れを生じた。

比較例２ 型容器の蓋に開口率が０．０１％となるように孔を設け
た以外は比較例１と同様にしてウェットゲルを乾燥収縮
させたところ、乾燥収縮途上のゲルと型容器の内側底部
との間に生じた液体層の放散除去は行えたが、ドライゲ
ルになる直前の９５日目に十字状の割れを生じた。

実施例４ 実施例１と同様にして得たゾル溶液を、大きさが３５０
Ｘ３５０Ｘ１２０ｍｍである平底の型容器に注入し、脱
水縮合させてウェットゲルを得た。

次に、このウェットゲルを平底の型容器から取り出して
、大きさが５００Ｘ５００Ｘ２００ｍｍで内側底部に直
径５闘のガラス管を３ｍｍ間隔で配置した型容器に移し
、実施例１と同様に乾燥収縮させて、割れを生じること
なくドライゲルを得た。

この後、実施例１と同様にして加熱焼成し、割れを生じ
ることなく実施例１と同様の角型平板状透明ガラスを得
た。

実施例５〜実施例７ 金属アルコキシドとしてテトラメトキシシランを１１、
有機溶媒としてエタノールを０．　　２Ｊ２，加水分解
触媒として０．１規定の塩酸１ｍｌを用い、これらに水
を２１加え、水冷下で３０分間撹拌して透明なゾル溶液
を得た。

このゾル溶液を用い、実施例１〜実施例３と同様にして
ガラスを作製したところ、いずれの場合でも割れを生じ
ることなく実施例１と同様の角型平板状透明ガラスが得
られた。

比較例３〜比較例８ 実施例５〜実施例７の比較例として、各実施例について
、それぞれ比較例１および比較例２に準じて同様の条件
でドライゲルを作製したところ、いずれの場合でも比較
例１および比較例２と同様の結果が得られた。

［発明の効果コ 以上説明したように、本発明によれば、従来、ウェット
ゲルを型容器内で乾燥収縮させてドライゲルとする際に
生じていた割れが抑止される。

したがって、本発明を実施することにより、金属アルコ
キシドを用いたゾル−ゲル法に基づいて、大形状の平板
状ガラスを効率良く製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（Ｃ）は、ゾル溶液からウェットゲルを
得る第１工程とウェットゲルからドライゲルを得る第２
工程を同一の型容器で行う場合の、ゾル溶液からドライ
ゲルへの変化を模式的に示す断面図である。第２図は、
本発明に係る型容器の一実施例を示す一部切欠き斜視図
である。第３図（ａ）〜（ｄ）は、内側底部に凹溝を設
けることにより本発明に係る型容器を得る場合の凹溝の
横断面形状の例を示す断面図である。第４図（ａ）〜（
ｄ）は、内側底部に凸条を設けることにより本発明に係
る型容器を得る場合の凸条の横断面形状の例を示す断面
図である。第５図は、内側底部に凹溝を設けることによ
り本発明に係る型容器を得る場合の凹溝の配置例を示す
上面図である。第６図は、内側底部に凸点を設けること
により本発明に係る型容器を得る場合の凸点の例を示す
上面図である。第７図は、凹溝を設けたプレートを平底
の型容器の内側底部に載置することにより本発明に係る
型容器を得る場合の一実施例を示す斜視図である。第８
図は、平底の型容器の内側底部に棒状体を敷きつめるこ
とにより本発明の型容器を得る場合の一実施例を示す一
部切欠き斜視図である。 １ａ〜６ａ，２０、２１、２２、２３、３５ａ〜３５ｄ
１・・・凹部、　７、１５・・・型容器、　８・・・ウ
ェットゲル、　９・・・乾燥収縮途上のゲル、１０・・
・型容器の側壁内面と乾燥収縮途上のゲルとの間に生じ
る空間、　１１・・・型容器の側壁内面と乾燥収縮途上
のゲルとの間に生じる空間に連通ずる空隙。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属アルコキシド、水および有機溶媒とを混合し
   てゾル溶液を得、前記金属アルコキシドを加水分解、脱
   水縮合させてウェットゲルを得る工程と、前記ウェット
   ゲルを乾燥収縮させてドライゲルを得る工程と、前記ド
   ライゲルを加熱焼成して無孔化し目的とするガラスを得
   る工程とを含むゾル−ゲル法によるガラスの製造方法に
   おいて、前記ウェットゲルを乾燥収縮させて前記ドライ
   ゲルを得るために用いる型容器として、内側底部に凹部
   を有する型容器を用いること、および前記ウェットゲル
   を乾燥収縮させることで、前記型容器の内側底部と前記
   乾燥収縮途上のゲルとの間に、前記型容器の側壁内面と
   乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる空間に連通する空隙
   を形成し前記ウェットゲルの乾燥収縮に伴って前記型容
   器の内側底部と前記乾燥収縮途上のゲルとの間に生じる
   液体層を前記空隙および空間を通じて、大気中に放散除
   去し、さらに前記乾燥収縮途上のゲル底層部の乾燥を行
   うことを特徴とするガラスの製造方法。
2. （２）内側底部に凹部を有することを特徴とする、ゾル
   −ゲル法によるガラスの製造に際しウェットゲルを乾燥
   収縮させてドライゲルを得るために用いる型容器。