JPH02250938A - 耐食性および耐エロージョン性の優れた導電性サーメット組成物およびその製造方法およびそれを用いた点火プラグまたはグロープラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、点火または加熱装置、特にガソリンエンジン
用スパークプラグまたはプラズマ放電プラグおよびディ
ーゼルエンジン用または外燃エンジン（たとえばスター
リングエンジン）用グロープラグの製造に用いることが
できる導電性サーメット組成物に関し、またその製造方
法およびそれを用いた点火プラグまたはグロープラグの
製造方法に関する。

本明細書においては、導電性サーメットと導電性セラミ
ックスとを次のように区別する。すなわち、導電性サー
メットは粒子状の導電性成分（たとえば金属粉末の粒子
）と絶縁性セラミックス材料とを混合した２元組成物で
ある。これに対して、導電性セラミックスは導電性鉱物
から成る。この導電性鉱物としては、ある種の金属の炭
化物、窒化物、硼化物、珪化物、酸化物があり、たとえ
ば、ＺｒＣ，ＷＣ，ＳｉＣ，ＴｉＮ、Ｍｏ２Ｎ、ＴａＮ
、ＮｂＮ、５ＣＢ２．ＴｉＢ２．ＭｏＢ、ＺｒＢ、　　
（Ｙ、Ｃａ）　　（Ｃｒ、Ｍｎ）０３．　　（Ｌａ。

５ｒ）（Ｃｒ、Ｍｎ）０３．等の単独物質または他の鉱
物との混合物である。

導電性サーメットは、導電性セラミックスに比べて、必
要な焼結条件が緩く、かつ多様な電気的特性が得られ（
成分問合段階での組成制御性が良いので）、また場合に
よっては出発材料が低コストであるため、多くの用途に
おいて技術的にも経済的にも有利である。

〔従来の技術〕

゛従来、点火および加熱の分野に有用な非常に多くの導
電性セラミックスおよび導電性サーメットが知られてい
る。これらの組成物の内のある種のものは、絶縁性のセ
ラミックス粒子と導電性のセラミックス粒子または金属
粒子との混合物であるため、導電性サーメットと導電性
セラミックスとの丁度中間として考えることができる。

たとえば、ＪＰ−Ａ−１５０，５７９／１９８０　（自
動車部品）に開示された点火スパークプラグは、中央電
極が、Ａｌ２０ａ、ＴｉＯ２，’ｒｉＣ，ＣｒｚＯａ、
ＮｂＣ，ＷＣ，Ｓ　ｉｃ、ＴａＣ。

Ｍｏ５ｉｚのような絶縁性または導電性のセラミックス
とＣｒ、Ｃｏ、Ｆｅ、ＡＩ、Ｗ、Ｍｏ等の金属粒子とを
含有するサーメット組成物で作られている。

ＪＰ−Ａ−４４３９１／１９８６　（ＮＧＫ）に開示さ
れた点火スパークプラグは、中央電極の一部が、Ａ　１
２０３．　Ｔ　ｉ　０２．　Ｃｒ２０ｓ、　　Ｚ　ｔｏ
２．Ｓ　ｔｏ、Ｙ２Ｏ３，Ｌａｚｙ３．Ｎ　ｉｏ。

Ｃａｂ、Ｔ　ｉＣ，Ｓ　ｓ　Ｃ，Ｂ４Ｃ，ＣｒｚＣ２゜
ＷＣ，ＴｉＮ、ＡＩＮ、ＢＮ、およびＭＯ５＋２から選
択されたセラミックスとＣｒ、Ｃｏ、Ｍｏ。

Ｍｎ、Ｐｔ、およびＰｄから選択された金属粒子とを含
有する組成物を焼結することによって得られたサーメッ
トで作られている。

ＪＰ−Ａ−４４３９３／１９８６　（ＮＧＫ）に記載さ
れている導電性サーメット組成物は上記公報のものと幾
分近似しているが、金属粒子が非等方的に分布している
ので、セラミックスマトリクス中の金属粒子の濃度が方
向により所定パターンで変化している。

ＵＳ−Ａ−４，４２７，９１５にも点火スパークプラグ
用の導電性サーメット組成物が記載されている。これら
組成物は以上に説明したものと極めて近似しているが、
金属粒子としてＡ　ｇ　＊　　Ｒｕ＋Ｒｈ、Ａｕのよう
な貴金属を更に含む。

以上の公報の他、導電性のセラミックスとサーメットを
用いた点火プラグを開示している公報としては、ＥＰ−
Ａ−１７１，１５３（ジェネラルモータース）、ＵＳ−
Ａ−４，４７５，０２９および４，６３３．０６４　（
いずれも日本電装）、ＵＳ−Ａ−４，５２８，１２１（
日立）、ＵＳ−Ａ−４，２０５，３６３（ＣＡＲＢＯＲ
ＵＮＤＵＭ）がある。

〔発明が解決しようとする課題〕

点火プラグの電極あるいは白熱体を作製するための上記
公知技術の′導電性サーメットおよび導電性セラミック
スは利点を有するが、その性能、特に高温腐食およびス
パーク放電による電気的エロージョンに対する耐性を更
に向上させることが望まれている。

〔課題を解決するための手段〕

上記の課題は、本発明によれば、アルミナ基セラミック
スおよび３０〜５　Ｑｗｔ％の金属粒子を含有し、上記
金属粒子が部分的に酸化されており、上記粒子中の金属
に対する酸素の重量比率が０゜３〜１０％である耐食性
および耐エロージョン性の優れた導電性サーメット組成
物によって解決される。

前記金属粒子の金属酸化物は、粒子の表面の少なくとも
一部に付着した被膜の形であることが望ましい。

本発明の導電性サーメット組成物は、２〜２０ｗｔ％の
珪酸塩基ガラス質相を更に含有することが望ましい。ま
た、上記のガラス質相は、ＳｉＯ２と、ＭｇＯ，Ｃａｂ
、Ｎａｎｏ、Ｆｅ１Ｏｓ＋Ｔ　ｉＯｚ、　Ｚ　ｎ　Ｏ，
Ｐ　ｂ　０２．およびＢ２０．の内の少なくとも一種の
酸化物とを含有することが望ましい。

また、上記アルミナ基セラミックスは少なくとも部分的
に、式３Ａ１２０３・２ＳｉＯｚで表されるムライトか
らなることが望ましい。

本発明の導電性サーメット組成物は、アルミナ基セラミ
ックスと、組成物として十分な導電性を付与する３０〜
６Ｑｗｔ％の金属粒子とを含有し、著しく向上した耐高
温腐食性および耐スパーク放電エロージョン性を有する
。従来技術に対する本発明の主たる改良点は、上記の金
属粒子が、粒子の酸素／金属重量比率が０．３〜１０％
（すなわち、０．００３〜０．１）となるように部分的
に酸化されていることである。

本発明の組成物中に部分的に酸化された金属粒子が存在
すると性能が著しく向上する明確な理由はまだ詳細には
解明されていないが（また本発明の範囲を明確にするた
めに必要ではないカリ、金属酸化物が、望ましくは少な
くとも粒子表面の一部分に酸化物の被膜あるいは層の形
で、粒子の金属に付着していると、サーメットの強度、
特に摩擦、腐食、および電気的エロージョンによって生
ずる摩損および裂損（テアリング）に対する耐性を著し
く向上させることは解明された。すなわち、粒状金属の
酸化物は、特にクロムの場合には、セラミックス相（Ａ
１２０３）中にある程度の溶解度を有するため金属粒子
とセラミックス相との間の不連続障壁を著しく低下する
。そのため、金属粒子に付着して金属粒子とセラミック
スマトリクスとの間に介在するこの酸化物層が、サーメ
ット全体としての適合性を高め、適切な強化作用と優れ
た機械特性を付与する。

本発明のサーメット組成物の金属粉末の粒度あるいはメ
ッシニサイズは０．５〜５０μｍ程度であってよく、１
μｍ前後の粒度が望ましい。この粉末を作るのに適した
金属は、もちろんサーメットを作るために通常用いられ
ている従来公知の金属であり、たとえばＣｒ、Ｎｉ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ等である。

本発明の組成物の緻密性および焼結状態を向上させるた
めに、セラミックス相を他の鉱物、特に１〜２　Ｑｗｔ
％のガラス質珪酸塩相で補足することができる。このガ
ラス質相は、３ｉＣｈを含有する他に、ＭｇＯ，Ｃａｂ
、ＢａＯ，Ｎ　ａ　２０　＋に２０．　　Ｆ　ｅ２０ｓ
＋　Ｔ　ｊ　０２．　　Ｚ　ｒ　Ｏａ、　　Ｚ　ｎＯ，
Ｐｂｏａ、Ｂ２Ｏ３，およびその他従来ガラスを作るた
めに用いられている酸化物から選択された一種または二
種以上を任意に含有する。本発明の一態様においては、
サーメット組成物のセラミックスは、少なくとも部分的
にムライト、すなわち化学式３Ａ１＊Ｏａ・２Ｓｉ０２
で表されるアルミノ珪酸塩混合物から成る。

本発明のサーメット組成物を製造する方法においては、
サーメットの各成分く前駆体化合物）を−緒に混合した
ものに成形添加剤および焼結添加剤を加える調合をまず
行う。得られた混合物を成形することによって、機械的
な摩損を生じないで安全に取り扱えかつ加熱できる「グ
リ−２１体とする。次にこの「グリーン」体を高温（た
とえば１２００〜１６００℃程度）で焼結して望みの導
電性サーメット組成物で出来た物品にする。

金属粒子の表面に酸化物を形成するには幾つかの方法が
ある。最も簡単な方法は、前もって酸化した金属粒子を
サーメット成分として用いることである。他の方法は、
焼結中に粒子表面を酸化させることである。後者の場合
この酸化に必要な酸素は、後で焼結中の熱によって分解
してその酸素を放出する酸化体を成形前の調合混合物に
付加的に加えるか、あるいは酸素または酸素含有ガスを
含有する雰囲気中で焼結することによって供給される。

本発明のサーメット組成物で作られまたは本発明のサー
メット組成物を含むグリーン体を成形する方法としては
従来の方法を用いる。たとえば、前記の調合混合物を入
れた型に１から数Ｔ／ｃｍ２程度の圧力（等方的または
非等方的）を付加する。基体上に導電性サーメットの層
を堆積させる必要がある場合には、浸漬被覆法を用いる
こともできる。この場合、サーメット成分を調合したス
ラリー中に基体を所定時間浸漬し、引き上げ、そして乾
燥した後に焼結する。

成形体の焼結を行うために、よく知られている従来の焼
結方法を用いることもできる。たとえば、グリーン体を
、組成が制御された雰囲気下、たとえば中性ガス（アル
ゴン、ヘリウム）または水素、窒素、またはこれらを混
合した雰囲気下の炉内で加熱することができる。焼結中
に組成物の金属粒を表面酸化させたい場合には、酸素分
圧を持つ雰囲気中で焼結を行う。酸素分圧は酸素を放出
するガス、たとえば２０／８０　（ｖ／ｖ）Ｈ２／８゜
０混合ガスを導入することによって制御できる。

この酸化は、焼結工程とは独立に、より低温、たとえば
５００〜１２００℃程度で行うこともできる。

調合混合物に加えられた酸化剤の熱分解によってサーメ
ットの金属粒の表面酸化を起こす場合、この酸化剤は、
焼結温度で熱分解する有機酸化剤または焼結中に酸素を
放出する鉱物酸化体から選択することができる。酸化剤
の例としては、金属酸化物、金属水酸化物（たとえばＡ
　Ｉ　　（ＯＨ）　３、Ｆ　ｅ　（ＯＨ）　ｓ、Ｎａ２
０−）　、あるいは塩（たとえば硝酸塩、しゅう酸塩、
炭酸塩、チタン酸塩等）が挙げられる。調合混合物中の
上記酸化体の重量比率は必要とする金属粒子の酸化の程
度に基本的に依存するが、一般的には約０．５〜２０ｗ
ｔ％の範囲である。

前もって酸化された（以下、「前酸化」と略称する）金
属質粉末を用いて本発明のサーメットを調合する場合は
、この前酸化粉末は種々の酸化方法によって得ることが
できる。たとえば、クロム粉末の粒子を表面酸化するに
は、クロム粉末を加熱された酸素流または重クロム酸塩
溶液に接触させることができる。一般的に、金属粉末を
表面酸化させる方法はよく知られているので、ここでは
更に詳細な説明を加えない。本発明に用いる金属粒子の
酸化の程度、すなわち金属粒中の酸素の重量比率は０．
３〜２０％であることが望ましい。

以下に、添付図面を参照し、実施例によって本発明を更
に詳細に説明する。

〔実施例〕

例１　（本発明） 下記の成分を直径１２ｍｍのアルミナピーズ４００ｇと
一緒にアルミナボールミル中で２４時間混練した。

混練成分 一アルミナ粉末５９．５ｇ（粒度：約１μｍ０約８０％
の３ｉ０ｚとＭｇＯ，ＣａＯ，およびＮａＺＯの残部と
からなるガラス相を約Ｉ　０ｗｔ％含有するもの） −クロム粉末４０．５ｇ（温度３００℃、酸素量約１〜
３ｗｔ％の酸素流によって前もって酸化したもの） 一魚油１．５ｇ（分散剤） 一ブタノール５０ｇ（溶媒） 一樟脳８ｇ（バインダー） 得られた混合物を乾燥した後３００μｍのスクリーンで
篩掛けした。この粉末を１゜ＩＴ／ｃｍ２の圧力下で円
板（直径１５ｍｍ、厚さ３　ｍ　ｍ　）に圧縮成形した
。

円板を１５５０℃で２時間焼結した後、２×２Ｘ５ｍｍ
の小さい棒（ブロック）状に切断した。

サーメット組成物の電気特性および耐久性を試験するた
めに、上記棒状サンプルを点火スパークプラグの中央電
極に導電性銀エポキシ接着剤で固定しく電極間距離＝１
ｍｍ）、この状態で棒状サンプルに１５．０００回のス
パーク放電（プラズマ放電、１０００ＶＤＣ，１ジユー
ル／スパーク）を行った。次に、棒状サンプルを溶媒（
例えばトリクロロエチレン）で取り外し、洗浄・乾燥し
た後、重量損を秤量した。次に、通常の方法で測定した
実際のサーメット密度４．１５ｇ／ａｍ３を用いて、上
記の重量損を体積損に換算した。スパーク電気工ローシ
ョンによる体積損を第１表に示す。同表中の値は、同一
条件で試験した従来の点火スパークプラグの従来のニッ
ケル合金の体積損に対する％値で表しである。

耐高温腐食性を（例えば燃焼室内での高温腐食に近似さ
せて）試験するために、０．２％（ｖ／Ｖ）すなわち３
ｇ／ｍ３のＨ２Ｓを含有するメタンを燃焼させて得た雰
囲気中で、棒状サンプルを１０００℃で２４時間加熱し
た。試験結果を相対的重量増でやはり第１表に示す。こ
の重量増は金属の酸化によるものである。

例２　（比較例） 例１と同様な操作を行った。゛ただし、調合成分中、前
酸化されたクロム粉末の代わりに同一粒度の酸化してい
ないクロム粉末を用いた。この比較組成物を焼結して得
られたサーメットサンプルについて例１と同様の試験を
行った結果を第１表にまとめて示す。

例３（比較例） 酸化していないクロム粉末を用いて上記の例と同様の操
作を行った。ただし、シリケートガラス相は用いず、そ
れを置換する量の、一部ＭｇＯ（４ｗｔ％）を含むＡ１
．０３を用いた。

すなわち、他の成分は例１と同様であり、操作条件は前
記の例（例１および２）と同様であり、下記成分が異な
る。

アルミナ　　　　６１゜９ｇ 純粋クロム粉末　３８．１ｇ Ｍｇ０　　　　　　０．２５ｇ 上記組成で前記各側と同様に１５５０℃で焼結を行い、
得られたサーメットサンプルを例１と同様に試験した。

結果をまとめて第１表に示す。

例４　（本発明） 例１のサーメット組成物を用いて点火スパークプラグを
作製した。このスパークプラグを第１図に模式的に示す
。

このスパークプラグは、従来の金属シェル１がグランド
電極４と一体化されており、絶縁部材２（ガラス化され
たアルミナセラミックス製）およびこの部材の中空軸芯
部内の下記要素を含む。すなわち、ターミナルロッド９
、導電性ガスケット７、干渉抑制抵抗体くインタフイア
ランス・サプレッサ・レジスタ）８、および本発明に従
ったサーメット組成物で作られた中央電極６の各要素で
ある。この電極６は例１で説明した条件下で通常の方法
により成形および焼結して得られる。上記幾つかのプラ
グ部品を通常のスパークプラグ生産方法に従って組み立
てた。

上記スパークプラグを自動車エンジン内で試験した結果
、中央電極がニッケル合金製の標準的な比較プラグおよ
び中央電極が従来技術に従った導電性サーメットの比較
プラグに比べて、耐用寿命が著しく長いことが確認され
た。

変化態様として、第１図に示したプラグのグランド電極
４に、中央電極と同等のサーメット組成物で作られた小
さい棒あるいはキャップ５を溶接またはろう付けするこ
ともできる。この場合、プラグの耐用寿命は更に長くな
る。

例５（本発明） 例１と同様なサーメット組成物を用いてディーゼルエン
ジン用グロープラグを作製した。第２図にこのようなプ
ラグを模式的に示す。

このプラグは、金属製アウターシェル１２に（例４のプ
ラグの場合のように）ネジ部１３が設けられており、こ
のシェルは２つの部材１４と１５が軸方向に突き合わせ
られて成る中空絶縁部材を取り囲んでいる。絶縁部材１
４の中空部内にある金属製ターミナルロッド１６は、部
材１５の内側環状部に接触し、且つ大きな断面の張出底
部１７によって部材１４内に保持されている。中空円筒
状絶縁部材１５は、外側面および内側面が本発明に従っ
た組成のサーメツト層１８で被覆されている。第２図に
示したように、この層１８は絶縁体１５の外部ターミナ
ル面１９を含めた部材１５の全自由表面を途切れなく覆
って、連続した電気抵抗体を成している。この電気抵抗
体の両端は、それぞれロッド１６の底部１７およびその
外周部２０で金属製シース１２と電気的に接続している
。

適当な電圧をシース１２　（グランドターミナル）とタ
ーミナルロッド１６　（プラグターミナル）との間に引
加すると、層１８に電流が流れてこの層が加熱され白熱
状態になる。この層１８を形成するのに用いたサーメッ
ト組成物が高い耐高温腐食性を有するため、このグロー
プラグをディーゼルエンジンに用いると作動寿命が著し
く長くなる。

中空絶縁体１５の表面に層１８．１９．２０を被覆する
には、浸漬被覆法を用いることが望ましい。例１の調合
で、溶媒の代わりに下記の分散剤およびバインダーを用
いる。すなわち、トリクロロエチレン：エタノール＝１
＝１の混合物を５０ｇ（溶媒）、５〜１０％のポリエチ
レンブチラール、ポリエチレンリコール：ジオクチルフ
タレー）＝ｌ：ｌの混合物を６％、および０．５〜１％
（７）ＦＬＵＯＲＡＤ　（３Ｍ製）（界面活性剤）であ
る。溶媒の量は変えることができ、スラリーに付与する
粘性に依存し、結局サーメット１８．１９．２０上に被
覆する層の厚さによる。上記の通常の条件では、１回の
浸漬処理により乾燥後厚さで約１００〜３００μｍの層
が形成される。もちろん、被覆厚さをこれより厚くした
い場合には、１層目を乾燥してから浸漬処理を繰り返せ
ばよい。浸漬処理により付着した層を（高温または室温
の）空気中で乾燥して溶媒を蒸発させてから、例１に記
載した条件で約１５５０℃で焼結する。グロープラグの
部品を従来通り組み立てる。すなわち、ロッド１６を絶
縁された部材１４内に挿入し、ロッドの底部１７を部材
１５に押し当てて（部材１５には前もって焼結サーメツ
ト層を設けである）サーメツト層と底部１７とが良好な
電気的接触をするようにしく接触状態をより良好にする
には、柔らかい導電性ガスケット、例えば焼鈍した銅製
ワッシャを用いることができる）、得られた組立体をシ
ェル１２内に一体として嵌め込む。

例６（本発明） 下記の成分をアルミナボール２００ｇを用いてボールミ
ル中で２４時間混練してサーメット組成物を調合した。

ムライト粉末　　　　　　　　　２８．５ｇ酸化（５％
）したクロム粉末　２１．５ｇ魚油（分散剤）　　　　
　　　　　０．７５　ｇ第三ブタノールと石油エーテル の１：２混合物（溶媒）　　　５０ｇ 樟脳（成形バインダー）　　　　　４．０ｇ上記の調合
物を例１と同様に円板に成形し、得られたグリーン円板
をアルゴン中で１４８０℃で２時間焼°結した。焼結し
た組成物を前記各側と全く同様に試験した。結果を第１
表に示す。

例７　（本発明） 例６と同様の操作を行った。ただし、下記の点で異なる
。

調合物にタルク粉末（４ＳｉＣｈ・３　Ｍ　ｇ　Ｏ・Ｈ
２Ｃ）を０．８５　ｇ加え、焼結温度を１４５０℃とし
た。試験結果をまとめて第１表に示す。

例８（比較例） 例７と同様の操作を行った。ただし、酸化したＣｒ粉末
の代わりに純粋クロム粉末を用いた点のみが異なる。結
果を第１表にまとめて示す。

第１表 （幻無印：本発明、＃：比較例 （車重　　標準のニッケル合金についての値（２０ｒｎ
ｍ’のサンプルについて０．３３ｍｍ’の体積損）をエ
ロージョン１００％とした相対値。

第１表の結果から、導電性サーメット中に酸化した金属
粉末を用いると、あるいは更にガラス質相が存在すると
、電気的エロージョン特性および耐食性が向上すること
が分かる。

第３図に本発明に従った例７のサーメットのミクロ組織
を示し、第４図に比較例である例８のサーメットのミク
ロ組織を示す。

本発明のサーメットにおいては、金属粒がセラミックス
相中に緊密に取り込まれており、明瞭な境界線は観察さ
れない。

これに対して、例８の比較サンプルにおいては、金属粒
とセラミックス相との間に鮮明な境界線が観察される。

例９　（本発明） 下記の成分をジルコンボール４００ｇを用いて２５０ｍ
１ジヤー中で４８時間混練してサーメット組成物を調合
した。

Ａ１，０コ粉末（例１と同じもの）：６１．９ｇクロム
粉末（粒度〜１μｍ０約３，５ｗｔ％のＣｒ１ｅｓを含
有）：４０．４７ｇ 魚油：１．５ｇ 第三ブタノール／石油エーテル（９／３）：０ｇ 樟脳：８ｇ 得られた混合物を減圧下の蒸発によって乾燥させてから
３００μｍのスクリーンで篩掛けした。

次に、例４で説明したスパークプラグ電極の形に成形し
、１５６０℃で焼結した。

得られたサーメットを中央電極として用いたスパークプ
ラグをＲＶＩブジョーエンジン内で９８ＲＯＭ燃料、０
．１５ｇＰｂ／Ｉｌを用イテ試験した。時間（ｈｒ）に
対する電極のエロージョン量（ｍｍ）を第２表に示す。

上記と同様にして比較サンプルを作製した。ただし、用
いたクロム粉末中の酸化クロムはゼロあるいは無視でき
る量であった（ＰＯＵＤＮＥＴクロム粉末）。この結果
も第２表に示す。

第２表 下記の調合組成で例９のようにサーメット電極を作製し
た。

Ａ１１ｏ３（例１と同一粒度）：５３．３６ｇクロム粉
末（Ｃｒ２０３として３．５％のＯａ）：４６．６４ｇ 上記調合物を（前記の例と同様に）魚油１，５ｇ１第三
ＢｕＯＨ／石油エーテル１：３混合物５０ｇ１および樟
脳８ｇの存在下でジルコンボール２００ｇと一緒に２４
時間混練した。得られた混合物を例１ふよび８のように
処理した後、例８よりも緩い条件で（低温、短時間で）
焼結した（サンプル記号３゜５０２で表示する）。

別に、上記と同様の調合比率、操作条件で、ただし酸素
（Ｃｒ２０３）量５ｗｔ％のクロム粉末を用いてサーメ
ット組成物を作製した。このサンプルを記号６０２で表
示する。

両方のサンプルを例９と同様に試験した。結果を第３表
に示す。

第３表 電極のエロージョン量（ｍｍ）

【図面の簡単な説明】

第１図は、部品の幾つかが本発明に従った導電性サーメ
ットで作られているガソリンエンジン用点火スパークプ
ラグを模式的に示す断面図、第２図は、部品の幾つかが
本発明に従った導電性サーメットで作られているディー
ゼルエンジン用グロープラグを模式的に示す断面図、第
３図は、本発明に従ったサーメット組成物の金属組織を
示す顕微鏡写真、および 第４図は、比較のために従来のサーメット組成物の金属
組織を示す顕微鏡写真である。 １：金属シェル、 ２：絶縁部材、 ４ニゲランド電極、 ５：棒あるいはキャップ、 ６：中央電極、 ７：導電ガスケット、 ８：干渉抑制抵抗体（インタフイアランス・サプレッサ
・レジスタ）、 ９：ターミナルロッド、 １２：金属製アウターシェル、 １３：ネジ部、 １４．１５：絶縁部材、 １６：金属製ターミナルロッド、 １７：張出底部、 １８：サーメツト層、 １９：外部ターミナル面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．アルミナ基セラミックスおよび３０〜６０ｗｔ％の
   金属粒子を含有し、上記金属粒子が部分的に酸化されて
   おり、上記粒子中の金属に対する酸素の重量比率が０．
   ３〜１０％である耐食性および耐エロージョン性の優れ
   た導電性サーメット組成物。 ２．前記粒子の金属酸化物が、上記粒子の表面の少なく
   とも一部に付着した被膜の形である請求項１記載の導電
   性サーメット組成物。 ３．２〜２０ｗｔ％の珪酸塩基ガラス質相を更に含有す
   る請求項２記載の導電性サーメット組成物。 ４．前記ガラス質相が、ＳｉＯ＿２と、ＭｇＯ，ＣａＯ
   ，Ｎａ＿２Ｏ，Ｆｅ＿２Ｏ＿３，ＴｉＯ＿２，ＺｎＯ，
   ＰｂＯ＿２およびＢ＿２Ｏ＿３の内の少なくとも一種の
   酸化物とを含有する請求項３記載の導電性サーメット組
   成物。 ５．前記セラミックスが少なくとも部分的に、式３Ａｌ
   ＿２Ｏ＿３・２ＳｉＯ＿２で表されるムライトからなる
   請求項２記載の導電性サーメット組成物。 ６．下記工程（１）〜（３）： （１）前記導電性サーメット組成物の成分またはその前
   駆体と成形添加剤および焼結添加剤とを所定調合比率で
   混合する工程、 （２）得られた調合混合物をグリーン成形体に成形する
   工程、および （３）上記グリーン成形体を高温で焼結して所望のサー
   メット組成物にする工程を含み、 前記金属粒子の部分的な酸化を、上記の混合工程（１）
   の前か、または上記の焼結工程（３）中に行う請求項１
   記載の導電性サーメット組成物の製造方法。 ７．前記金属粒子の部分的な酸化を前記焼結工程中に行
   い、焼結温度での加熱中に前記混合物の酸化体が分解し
   て放出した酸素によって上記酸化を行う請求項６記載の
   方法。 ８．前記金属粒子の部分的な酸化を前記焼結工程中に行
   い、上記焼結を酸化性雰囲気下で行い、この酸化性雰囲
   気の酸化反応によって上記酸化を行う請求項６記載の方
   法。 ９．請求項１記載の導電性サーメット組成物を用い、請
   求項６記載の方法によって点火プラグの１または２以上
   の電極の少なくとも一部分を形成するガソリンエンジン
   用スパークもしくはプラズマ放電点火プラグの製造方法
   。 １０．請求項１記載の導電性サーメット組成物を用い、
   絶縁性セラミックス誘引体を請求項６記載の調合比率の
   サーメットの層で浸漬被覆することによってグローエレ
   メントとして作用するプラグ部分を形成した後、上記層
   を焼結するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方
   法。