JPH02254140A - 電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法Info
- Publication number
- JPH02254140A JPH02254140A JP7389589A JP7389589A JPH02254140A JP H02254140 A JPH02254140 A JP H02254140A JP 7389589 A JP7389589 A JP 7389589A JP 7389589 A JP7389589 A JP 7389589A JP H02254140 A JPH02254140 A JP H02254140A
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- time
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法、
特に、高い静電容量を有する高圧電解コンデンサの陽極
用アルミニウム箔の製造方法に関する。
特に、高い静電容量を有する高圧電解コンデンサの陽極
用アルミニウム箔の製造方法に関する。
［従来の技術］
高圧電解コンデンサの陽極用のアルミニウム箔は通常ア
ルミニウムの地金の溶解から始まり、鋳造、均質化処理
、熱間圧延、冷間圧延、最終焼鈍の工程で作られ、途中
必要に応じ中間焼鈍、もしくは洗浄工程が追加されるこ
とがある。
ルミニウムの地金の溶解から始まり、鋳造、均質化処理
、熱間圧延、冷間圧延、最終焼鈍の工程で作られ、途中
必要に応じ中間焼鈍、もしくは洗浄工程が追加されるこ
とがある。
これらの工程のうち、最終焼鈍は（１００）面の結晶方
位を揃えるために行われる工程であり、通常、最終焼鈍
を非酸化性雰囲気で行っている。
位を揃えるために行われる工程であり、通常、最終焼鈍
を非酸化性雰囲気で行っている。
公開特許公報昭６３−１．１６４１．７では酸化性雰囲
気で最終焼鈍を行ったり、非酸化性雰囲気で最終焼鈍を
行った後、酸化性雰囲気で加熱処理を行うことを提案し
ている。
気で最終焼鈍を行ったり、非酸化性雰囲気で最終焼鈍を
行った後、酸化性雰囲気で加熱処理を行うことを提案し
ている。
しかし、この方法のみではエツチング開始点となる表面
欠陥の発生点と分布のコントロールは不十分であり、エ
ツチング後の静電容量が低下することがある。
欠陥の発生点と分布のコントロールは不十分であり、エ
ツチング後の静電容量が低下することがある。
陽極用のアルミニウム箔は通常、塩素イオンを含む水溶
液中で電気化学的に、あるいは化学的にエツチングされ
、表面積は数十倍〜数百倍に拡大される。
液中で電気化学的に、あるいは化学的にエツチングされ
、表面積は数十倍〜数百倍に拡大される。
エツチング法は後工程の化成処理電圧により異なり、２
００■以上で化成される、いわゆる高圧電解コンデンサ
の陽極用には直流エツチングが用いられる。
００■以上で化成される、いわゆる高圧電解コンデンサ
の陽極用には直流エツチングが用いられる。
直流エツチングによってトンネル状のピットが形成され
、エツチング後の表面積はエッチピットの密度と分布に
関係する。すなわち、低密度から高密度になるに従い、
表面積は増加するが高密度になり過ぎるとピット同士が
合体し、かえって表面積は減少する。
、エツチング後の表面積はエッチピットの密度と分布に
関係する。すなわち、低密度から高密度になるに従い、
表面積は増加するが高密度になり過ぎるとピット同士が
合体し、かえって表面積は減少する。
従って、最高の静電容量を得るためにはエッチピットを
通勤な密度で分布させる必要かある。
通勤な密度で分布させる必要かある。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は、アルミニウム箔を直流エツチングした時に生
成するエッチピットの密度およびその分布が最適になる
ような、高圧電解コンデンサの陽極用アルミニウム箔の
製造法を提供しようとするものである。
成するエッチピットの密度およびその分布が最適になる
ような、高圧電解コンデンサの陽極用アルミニウム箔の
製造法を提供しようとするものである。
［課題を解決するための手段］
本発明は上記課題を解決するためには最終焼鈍雰囲気中
の酸素濃度と最終焼鈍後の酸化処理の温度と時間か重要
であるという発見に基づくものである。
の酸素濃度と最終焼鈍後の酸化処理の温度と時間か重要
であるという発見に基づくものである。
すなわち、本発明の構成は、１．Ｏｐｐｍ以ドの酸素を
含む不活性ガス雰囲気中で、４５０〜６００℃１時間以
上１０時間未満の最終焼鈍を行った後に、大気中におい
て酸化処理を下記の式２式％ ただし、１２５≦Ｘ≦４００ Ｘ：大気中における酸化処理の温度（°Ｃ）Ｙ：大気中
における酸化処理の時間（Ｉｌｒ）を満足する条件で行
うことを特徴とする電解コンデンサ用アルミニウム箔の
製造方法である。
含む不活性ガス雰囲気中で、４５０〜６００℃１時間以
上１０時間未満の最終焼鈍を行った後に、大気中におい
て酸化処理を下記の式２式％ ただし、１２５≦Ｘ≦４００ Ｘ：大気中における酸化処理の温度（°Ｃ）Ｙ：大気中
における酸化処理の時間（Ｉｌｒ）を満足する条件で行
うことを特徴とする電解コンデンサ用アルミニウム箔の
製造方法である。
上記条件について説明すると、最終焼鈍時の不活性ガス
雰囲気の酸素濃度が１０ｐｌ）ｍを越えた場合には酸化
皮膜が厚くなり過ぎるため、エツチング開始点となる表
面欠陥の数は減少し、後工程の人気中における酸化処理
の効果が得られない。
雰囲気の酸素濃度が１０ｐｌ）ｍを越えた場合には酸化
皮膜が厚くなり過ぎるため、エツチング開始点となる表
面欠陥の数は減少し、後工程の人気中における酸化処理
の効果が得られない。
最終焼鈍時の温度による影響は４５０℃未満では結晶方
位が不揃いとなり、６００℃を越えると箔同士の接合か
生じ、ともに実用的でない。
位が不揃いとなり、６００℃を越えると箔同士の接合か
生じ、ともに実用的でない。
最終焼鈍後に行う大気中における酸化処理の温度につい
ては１２５〜４００℃で最も高い静電容量が得られる。
ては１２５〜４００℃で最も高い静電容量が得られる。
大気中における酸化処理の温度が前記範囲より高い場合
には表面欠陥の数が減少するためビット数は減少し、低
い場合には表面欠陥の数はほとんど変化しないため、容
量は向上しない。
には表面欠陥の数が減少するためビット数は減少し、低
い場合には表面欠陥の数はほとんど変化しないため、容
量は向上しない。
本発明によりアルミニウム箔表面の均一化が達成でき、
エツチング後の静電容量は高く、しかも安定したものと
なる。
エツチング後の静電容量は高く、しかも安定したものと
なる。
第１図は、本発明の酸化処理条件の温度と時間の範囲を
示すグラフであり、直線ａ、ｂ、ｃ。
示すグラフであり、直線ａ、ｂ、ｃ。
ｄで囲まれた領域が本発明の範囲である。
［実施例コ
以下、実施例と比較例によって、本発明を具体的に説明
する。
する。
実施例１
９９．９９収量％のアルミニウムを通常の製箔法に従っ
て鋳造、圧延工程を経て、厚さ ０．１．ｔｍの高純度
アルミニウム箔を作製した。
て鋳造、圧延工程を経て、厚さ ０．１．ｔｍの高純度
アルミニウム箔を作製した。
得られた箔を５８０°Ｃ，３時間０゜ｌ ｐｐＩｌｌの
酸素を含むアルゴンガス雰囲気中で焼鈍した後、１２５
〜４００°Ｃの人気中で酸化処理を行った。
酸素を含むアルゴンガス雰囲気中で焼鈍した後、１２５
〜４００°Ｃの人気中で酸化処理を行った。
さらに、エツチング試験を行ったところ、第２図に示す
結果が得られた。
結果が得られた。
エツチング試験は」二記の箔を １．９Ｎの塩酸と２．
９Ｎの硫酸から成る温度９０℃の混酸中で電流密度３０
０ｍＡ／ｃｍ ’で８０秒直流エツチングした後、０．
６Ｎの塩酸と０．７Ｎの硫酸から成る温度８５℃の混酸
中で電流密度５０ｍＡ／ｃｍ ’で６００秒の直流エツ
チングを行った。
９Ｎの硫酸から成る温度９０℃の混酸中で電流密度３０
０ｍＡ／ｃｍ ’で８０秒直流エツチングした後、０．
６Ｎの塩酸と０．７Ｎの硫酸から成る温度８５℃の混酸
中で電流密度５０ｍＡ／ｃｍ ’で６００秒の直流エツ
チングを行った。
このようにしてエツチングされた箔をホウ酸アンモニウ
ム水溶液中で３７５■で化成処理し、ＬＣＲメータにて
静電容量を測定した。
ム水溶液中で３７５■で化成処理し、ＬＣＲメータにて
静電容量を測定した。
この結果から、特許請求の範囲内の条件で製造した箔は
市容ｆｉｔ（８，５μｌ’／ｌｏｃｍ’以上）を示すこ
とか明らかである。
市容ｆｉｔ（８，５μｌ’／ｌｏｃｍ’以上）を示すこ
とか明らかである。
比較例１
最終焼鈍後、大気中における酸化処理を行わなかった箔
について同一の試験を行ったところ、３７５Ｖ化成時の
静電容量は７．４μＦ／１０ｃｍ’であった。
について同一の試験を行ったところ、３７５Ｖ化成時の
静電容量は７．４μＦ／１０ｃｍ’であった。
比較例２
最終焼鈍後、 １２５℃未満（例えば１００℃）で人気
中における酸化処理を行った場合、第２図に示すように
、長時間の処理でも静電容量はほとんど向」ニしなかっ
た。
中における酸化処理を行った場合、第２図に示すように
、長時間の処理でも静電容量はほとんど向」ニしなかっ
た。
一方、４００℃を越える酸化処理（例えば４５０℃）に
より静電容量は増加したか、短時間のうちに容量低ドが
起こり、実用的ではなかった。
より静電容量は増加したか、短時間のうちに容量低ドが
起こり、実用的ではなかった。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明によれば、高い静電容量を
有する高圧電解コンデンサーの陽極箔を確実に作製する
ことができる。
有する高圧電解コンデンサーの陽極箔を確実に作製する
ことができる。
第１図は本発明における酸化処理時間と酸化温度との範
囲を示すグラフ、 第２図は本発明における、酸化処理時間と酸化温度なら
びに化成時の静電容量の関係を示すグラフである。 ａ・・・温度の下限、ｂ・・・温度の上限、Ｃ・・・時
間の下限、ｄ・・・時間の上限。 特許出願人 住友軽金属工業株式会社 代理人 弁理士 小 松 秀 岳 代理人 弁理士 旭 宏
囲を示すグラフ、 第２図は本発明における、酸化処理時間と酸化温度なら
びに化成時の静電容量の関係を示すグラフである。 ａ・・・温度の下限、ｂ・・・温度の上限、Ｃ・・・時
間の下限、ｄ・・・時間の上限。 特許出願人 住友軽金属工業株式会社 代理人 弁理士 小 松 秀 岳 代理人 弁理士 旭 宏
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １０ｐｐｍ以下の酸素を含む不活性ガス雰囲気中で、４
５０〜６００℃１時間以上１０時間未満の最終焼鈍を行
った後に、大気中において酸化処理を下記の式 ２．９３×１０＾２ｅ＾−＾１＾．＾５＾９＾×＾１＾
０＾＾−＾＾２＾Ｘ≦Ｙ≦９．１４×１０＾３ｅ＾−＾
２＾．＾１＾８＾×＾１＾０＾＾−＾＾２＾Ｘただし、
１２５≦Ｘ≦４００ Ｘ：大気中における酸化処理の温度（℃） Ｙ：大気中における酸化処理の時間（Ｈｒ）を満足する
条件で行うことを特徴とする電解コンデンサ用アルミニ
ウム箔の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7389589A JPH02254140A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7389589A JPH02254140A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02254140A true JPH02254140A (ja) | 1990-10-12 |
Family
ID=13531397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7389589A Pending JPH02254140A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 電解コンデンサ用アルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02254140A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5699855A (en) * | 1995-03-31 | 1997-12-23 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Plate fin heat exchanger and method of making thereof |
-
1989
- 1989-03-28 JP JP7389589A patent/JPH02254140A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5699855A (en) * | 1995-03-31 | 1997-12-23 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Plate fin heat exchanger and method of making thereof |
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