JPH02256204A - フェライト磁性体およびその製造方法 - Google Patents
フェライト磁性体およびその製造方法Info
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- JPH02256204A JPH02256204A JP1078826A JP7882689A JPH02256204A JP H02256204 A JPH02256204 A JP H02256204A JP 1078826 A JP1078826 A JP 1078826A JP 7882689 A JP7882689 A JP 7882689A JP H02256204 A JPH02256204 A JP H02256204A
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- ferrite magnetic
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- ferrite
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、高結晶性フェライト磁性粉末をガラス材で結
着固化してなる超低収縮率のフェライト磁性体とその製
造方法に関するものであり、この種のフェライト磁性体
は有用な電子部品として利用される。
着固化してなる超低収縮率のフェライト磁性体とその製
造方法に関するものであり、この種のフェライト磁性体
は有用な電子部品として利用される。
従来の技術
従来のフェライト磁性材料の製造方法は、主として粉末
冶金法、すなわち、粉末成形と高温焼成の工程を必要と
する焼結法がほとんどである。
冶金法、すなわち、粉末成形と高温焼成の工程を必要と
する焼結法がほとんどである。
フェライト磁性体を作る場合は、出発原料を所定の割合
で配合し、適当な条件で仮焼成して脱ガスおよびある程
度の固相反応を進めた後（これを仮焼粉という）、粉砕
、造粒、成形という工程を経て、その成形体を適切な雰
囲気中で前記の仮焼成温度より高温で本焼成することに
よって所望の磁気特性、機械的強度を有した多結晶質の
フェライト焼結体を得ている。
で配合し、適当な条件で仮焼成して脱ガスおよびある程
度の固相反応を進めた後（これを仮焼粉という）、粉砕
、造粒、成形という工程を経て、その成形体を適切な雰
囲気中で前記の仮焼成温度より高温で本焼成することに
よって所望の磁気特性、機械的強度を有した多結晶質の
フェライト焼結体を得ている。
この多結晶質のフェライト焼結体の微細構造の模式図を
第２図に示す。第２図において、６は結晶粒、６は粒界
、７は粒界ボア、８は結晶粒５のボアである。
第２図に示す。第２図において、６は結晶粒、６は粒界
、７は粒界ボア、８は結晶粒５のボアである。
上記工程中の仮焼温度は所定配合比率の出発原料が固相
反応を始める７００〜１ｏＯｏ℃の間に設定され、焼結
を十分にさせる本焼成温度は仮焼粉の材料および組成さ
らには粒径、形状によって異なるが通常は１ｏｏＯ〜１
４ＱＯ℃という高温である。この時の焼成雰囲気は求め
られる材料、組成によって酸化性雰囲気か非酸化性雰囲
気が選ばれる。
反応を始める７００〜１ｏＯｏ℃の間に設定され、焼結
を十分にさせる本焼成温度は仮焼粉の材料および組成さ
らには粒径、形状によって異なるが通常は１ｏｏＯ〜１
４ＱＯ℃という高温である。この時の焼成雰囲気は求め
られる材料、組成によって酸化性雰囲気か非酸化性雰囲
気が選ばれる。
このフェライト焼結法の欠点は、上記仮焼粉の成形体を
本焼成工程で焼結させると必ず寸法変化が生じるという
ことである。つまり本焼成を終えると通常１０〜２０チ
、大きいときにはそれ以上も収縮し、焼結晶の寸法精度
ならびに歩留まりを悪くする。従って、切削、研磨等の
機械加工である後処理が必要となってくる。
本焼成工程で焼結させると必ず寸法変化が生じるという
ことである。つまり本焼成を終えると通常１０〜２０チ
、大きいときにはそれ以上も収縮し、焼結晶の寸法精度
ならびに歩留まりを悪くする。従って、切削、研磨等の
機械加工である後処理が必要となってくる。
上述した焼結過程での収縮は次のような原因で起こる。
すなわち、仮焼粉を単に加圧した成形体は通常粒径が２
〜５μｍ程度もしくはそれ以下の粉末を使用するために
成形密度が低く、つまり粉末どうしが接触しているもの
のまだ空隙が多く、７００〜１ＱＯｏ℃以上の温度で加
熱すると仮焼粉間の接触部分で粒子を構成する原子の相
互拡散が生じて焼結現象が始まる。その結果、焼結の進
行度合とともに仮焼粉間の空隙が減少して行き、大きい
時には２０％を越えて収縮するのである。
〜５μｍ程度もしくはそれ以下の粉末を使用するために
成形密度が低く、つまり粉末どうしが接触しているもの
のまだ空隙が多く、７００〜１ＱＯｏ℃以上の温度で加
熱すると仮焼粉間の接触部分で粒子を構成する原子の相
互拡散が生じて焼結現象が始まる。その結果、焼結の進
行度合とともに仮焼粉間の空隙が減少して行き、大きい
時には２０％を越えて収縮するのである。
従って、焼結をきっちり均一にかつ成形体に熱衝撃を受
けないようにするには本焼成時の昇温、高温を比較的緩
慢にすることが重要になってくる。
けないようにするには本焼成時の昇温、高温を比較的緩
慢にすることが重要になってくる。
この結果、本焼成工程は普通少なくとも半日以上長い場
合でも２日になることもある。
合でも２日になることもある。
フェライト焼成法の欠点を改良する研究はこれまでにも
数多くなされてきた。そのうち焼結体の収縮問題に関し
ては収縮率を極力下げる方法や収縮率を一定に制御する
方法が種々検討されてきたが、いずれもフェライトの性
能、特性を確保しようとすればある程度の収縮が避けら
れないのが実情である。たとえば、特開昭５８−１３５
１３３号公報、特開昭５８−１３５６０６号公報に記載
されているように、フェライト仮焼粉とガラス粉末を混
合した後に、フェライトの緻密化（焼結化）の進行する
温度で焼成すると、この時添加しているガラス粉末がフ
ェライト粒子の周囲を覆うことでフェライトの緻密化を
一部抑えて低収縮率の焼結体を得ることができるという
ものである。しかし、この場合でも仮焼粉作製温度が後
の成形体の本焼成温度よりいずれも低いために、本焼成
時には未だ直接接触している仮焼粉間の相互拡散が生じ
るので成形体の収縮現象は避は難く実際にはまだ数チの
収縮が起きていた。
数多くなされてきた。そのうち焼結体の収縮問題に関し
ては収縮率を極力下げる方法や収縮率を一定に制御する
方法が種々検討されてきたが、いずれもフェライトの性
能、特性を確保しようとすればある程度の収縮が避けら
れないのが実情である。たとえば、特開昭５８−１３５
１３３号公報、特開昭５８−１３５６０６号公報に記載
されているように、フェライト仮焼粉とガラス粉末を混
合した後に、フェライトの緻密化（焼結化）の進行する
温度で焼成すると、この時添加しているガラス粉末がフ
ェライト粒子の周囲を覆うことでフェライトの緻密化を
一部抑えて低収縮率の焼結体を得ることができるという
ものである。しかし、この場合でも仮焼粉作製温度が後
の成形体の本焼成温度よりいずれも低いために、本焼成
時には未だ直接接触している仮焼粉間の相互拡散が生じ
るので成形体の収縮現象は避は難く実際にはまだ数チの
収縮が起きていた。
発明が解決しようとする課題
以上述べてきたように、従来のフェライト焼結体では所
望の性能を得ようとして焼結を進めれば進める程収縮は
大きくなシ、逆に焼結を抑えれば性能が確保できなくな
って両立し難い。しかし、フェライト焼結体は電子部品
、デバイス材料として多用され、その性能、および高寸
法精度が益々重要視されている。
望の性能を得ようとして焼結を進めれば進める程収縮は
大きくなシ、逆に焼結を抑えれば性能が確保できなくな
って両立し難い。しかし、フェライト焼結体は電子部品
、デバイス材料として多用され、その性能、および高寸
法精度が益々重要視されている。
本発明の目的は上述した従来技術の欠点を解消し、はと
んど収縮性のない、しかも磁気特性に優れたガラス結着
型で超低収縮率のフェライト磁性体とそれを安価に製造
できる方法を提供するものである。
んど収縮性のない、しかも磁気特性に優れたガラス結着
型で超低収縮率のフェライト磁性体とそれを安価に製造
できる方法を提供するものである。
課題を解決するだめの手段
上記課題を解決するための本発明のフェライト磁性体は
、高温焼成で十分にフェライト化が進んだ少なくともＣ
ｕを含む高結晶性フェライト磁性粉末と、この焼成温度
より低い軟化点をもつガラス粉末との混合物を、このガ
ラス粉末の軟化温度以上でかつ上記高結晶性フェライト
磁性粉末の焼成温度以下の範囲で加熱処理をして高結晶
性フェライト磁性粉末をガラス材で結着した構成とする
ものである。
、高温焼成で十分にフェライト化が進んだ少なくともＣ
ｕを含む高結晶性フェライト磁性粉末と、この焼成温度
より低い軟化点をもつガラス粉末との混合物を、このガ
ラス粉末の軟化温度以上でかつ上記高結晶性フェライト
磁性粉末の焼成温度以下の範囲で加熱処理をして高結晶
性フェライト磁性粉末をガラス材で結着した構成とする
ものである。
作用
使用する少なくともＣｕを含むフェライト磁性粉末自体
を高温焼成により既に完全に近いところまで結晶化を進
めているので、後の低温の成形体加熱処理では、高結晶
性フェライト磁性粉末間の焼結がほとんど起こらず、高
結晶性フェライト磁性粉末間に混在するガラス粉末を単
に溶融して高結晶性フェライト磁性粉末を結着させるだ
けである。その結果、成形体中の空隙率が加熱処理前後
であまり変化しないため、金型成形寸法に近い高寸法精
度でかつ磁気特性にも優れた新規なフェライト磁性体が
得られる。
を高温焼成により既に完全に近いところまで結晶化を進
めているので、後の低温の成形体加熱処理では、高結晶
性フェライト磁性粉末間の焼結がほとんど起こらず、高
結晶性フェライト磁性粉末間に混在するガラス粉末を単
に溶融して高結晶性フェライト磁性粉末を結着させるだ
けである。その結果、成形体中の空隙率が加熱処理前後
であまり変化しないため、金型成形寸法に近い高寸法精
度でかつ磁気特性にも優れた新規なフェライト磁性体が
得られる。
さらに成形体の加熱処理は焼結性を期待するものではな
く、上述のようにガラス粉末が溶融して高結晶性フェラ
イト磁性粉末間に流れ結着効果がでればよいので基本的
には従来法の本焼成時間よりかなり短時間ですむ。その
ために設備費や電気代が安くつき、製造方法も簡便であ
るので安価に製造できる。
く、上述のようにガラス粉末が溶融して高結晶性フェラ
イト磁性粉末間に流れ結着効果がでればよいので基本的
には従来法の本焼成時間よりかなり短時間ですむ。その
ために設備費や電気代が安くつき、製造方法も簡便であ
るので安価に製造できる。
まだ、軟質フェライトではそれ自身の渦電流損失を極力
減らす必要から高抵抗化が望まれるが、本発明によれば
比較的電気抵抗の低いＭ ｎ −Ｚ ｎ系フェライトで
あっても溶融固化したガラス成分が高結晶性フェライト
磁性粉末を電気的に絶縁するので抵抗値が上がり高周波
特性を良くするという利点も得られる。
減らす必要から高抵抗化が望まれるが、本発明によれば
比較的電気抵抗の低いＭ ｎ −Ｚ ｎ系フェライトで
あっても溶融固化したガラス成分が高結晶性フェライト
磁性粉末を電気的に絶縁するので抵抗値が上がり高周波
特性を良くするという利点も得られる。
実施例
以下、本発明の実施例について説明する。
すなわち、本発明は第１図に示すように高結晶性フェラ
イト磁性粉末１をこの高結晶性フェライト磁性粉末１の
焼成温度以下で軟化溶融するガラス材２で結着した構成
とするものである。
イト磁性粉末１をこの高結晶性フェライト磁性粉末１の
焼成温度以下で軟化溶融するガラス材２で結着した構成
とするものである。
具体的には、高結晶性フェライト磁性粉末１とガラス粉
末とをよく混合し、造粒した混合造粒物を加圧成形した
後、この成形体中の高結晶性フェライト磁性粉末１間に
混在する上記ガラス粉末を軟化溶融させることにより、
高結晶性フェライト磁性粉末１をガラス材２で単に結着
し固化したフェライト磁性体をいう。なお、図中３は空
隙、４は高結晶性フェライト磁性粉末１中のボアを示す
。
末とをよく混合し、造粒した混合造粒物を加圧成形した
後、この成形体中の高結晶性フェライト磁性粉末１間に
混在する上記ガラス粉末を軟化溶融させることにより、
高結晶性フェライト磁性粉末１をガラス材２で単に結着
し固化したフェライト磁性体をいう。なお、図中３は空
隙、４は高結晶性フェライト磁性粉末１中のボアを示す
。
ここで使用する高結晶性フェライト磁性粉末１は高温焼
成によって十分にフェライト化したものであって、通常
は９ｏ○℃以上で焼成したものが好ましい。
成によって十分にフェライト化したものであって、通常
は９ｏ○℃以上で焼成したものが好ましい。
軟質フェライト磁性体を得たい場合は、高結晶性フェラ
イト磁性粉末１の抗磁力Ｈａが小さい程良いので、磁性
粒子のサイズは大きい程好ましいが、一方、高結晶性フ
ェライト磁性粉末１の充填密度が下がるので実際には１
００〜２００μｍ径までが適している。
イト磁性粉末１の抗磁力Ｈａが小さい程良いので、磁性
粒子のサイズは大きい程好ましいが、一方、高結晶性フ
ェライト磁性粉末１の充填密度が下がるので実際には１
００〜２００μｍ径までが適している。
次に高結晶性フェライト磁性粉末１を結着するガラス粉
末の軟化温度以下であれば良いが、本発明によるフェラ
イト磁性体の応用を考えると耐熱性の観点から下限は３
００℃以上であることが望ましい。高結晶性フェライト
磁性粉末１に加えるガラス粉末の量は０．３〜３０ｗｔ
％が良（，０３ｗｔ％より少ないと高結晶性フェライト
磁性粉末１の結着効果が小さく機械的強度が確保できな
い。一方、３０ｗｔ％より多いガラス量では、結着力は
十分に強くなるが非磁性量が増すためにフェライト磁性
体としての磁気特性が著しく悪化してよろしくない。
末の軟化温度以下であれば良いが、本発明によるフェラ
イト磁性体の応用を考えると耐熱性の観点から下限は３
００℃以上であることが望ましい。高結晶性フェライト
磁性粉末１に加えるガラス粉末の量は０．３〜３０ｗｔ
％が良（，０３ｗｔ％より少ないと高結晶性フェライト
磁性粉末１の結着効果が小さく機械的強度が確保できな
い。一方、３０ｗｔ％より多いガラス量では、結着力は
十分に強くなるが非磁性量が増すためにフェライト磁性
体としての磁気特性が著しく悪化してよろしくない。
高結晶性フェライト磁性粉末１とガラス粉末の混合成形
体の加熱処理は、ガラス粉末の混合成形体の加熱処理は
、ガラス粉末の溶融浸透を主な目的とするものであるか
ら、熱処理の保持時間および昇降温に要する時間時間を
含めて３時間以下でも可能である。
体の加熱処理は、ガラス粉末の混合成形体の加熱処理は
、ガラス粉末の溶融浸透を主な目的とするものであるか
ら、熱処理の保持時間および昇降温に要する時間時間を
含めて３時間以下でも可能である。
熱処理温度は基本的にはガラスの軟化温度より上であれ
ば良いが、高結晶性フェライト磁性粉末１の焼成温度に
近くなるに従って特に８００℃以上になるとガラス材２
の結着効果が増し、低収縮性であるにもかかわらず磁気
特性も優れるという好ましい結果が得られた。
ば良いが、高結晶性フェライト磁性粉末１の焼成温度に
近くなるに従って特に８００℃以上になるとガラス材２
の結着効果が増し、低収縮性であるにもかかわらず磁気
特性も優れるという好ましい結果が得られた。
以下、具体的な実施例について説明する。
（実施例１〜１０）
Ｆｅ２０ｓ ４８ ｍｏ１％、ＮｉＯ１３ｍｏｌｔｌｒ
、ＺｎＯ３４ｍｏＪ％、ＣｕＯｓｍｏＪ係よりなる出発
混合造粒粉を１３２０℃、６時間焼成したものを粉砕し
、平均粒径７ｏμｍのＮ ｉ −Ｚ ｎ −Ｇ ｕ系軟
質フェライト本焼成粉を準備した。この粉末をＸ線解析
した結果、軟質フェライト特有の鋭いスピネル構造回折
線が得られ結晶性の非常に高い磁性粉末粉であることを
確認した。
、ＺｎＯ３４ｍｏＪ％、ＣｕＯｓｍｏＪ係よりなる出発
混合造粒粉を１３２０℃、６時間焼成したものを粉砕し
、平均粒径７ｏμｍのＮ ｉ −Ｚ ｎ −Ｇ ｕ系軟
質フェライト本焼成粉を準備した。この粉末をＸ線解析
した結果、軟質フェライト特有の鋭いスピネル構造回折
線が得られ結晶性の非常に高い磁性粉末粉であることを
確認した。
上記高結晶性フェライト磁性粉末に対して軟化点（Ｔｄ
）３７０℃、平均粒径１μｍの無アルカリホウケイ酸鉛
系ガラス粉末を各々０．０．１．０．３．０５．１．３
．６．１０．３０．４０ｗｔ％ずつ加えて混合、造粒し
た後、３ ｔｏｎ／ａｎｓの圧力で内径７ｍｍφ、外形
１２ｍｎｎφ、厚さ３１１１ｍのガラス含有量が各々異
なるリング状成形品を作製した。この成形品を電気炉内
に個々に設置し１０００℃、６０分空気中で加熱処理し
ガラス結着型のリング状フェライトコアを得た。
）３７０℃、平均粒径１μｍの無アルカリホウケイ酸鉛
系ガラス粉末を各々０．０．１．０．３．０５．１．３
．６．１０．３０．４０ｗｔ％ずつ加えて混合、造粒し
た後、３ ｔｏｎ／ａｎｓの圧力で内径７ｍｍφ、外形
１２ｍｎｎφ、厚さ３１１１ｍのガラス含有量が各々異
なるリング状成形品を作製した。この成形品を電気炉内
に個々に設置し１０００℃、６０分空気中で加熱処理し
ガラス結着型のリング状フェライトコアを得た。
上記実施例１〜１ｏの試料の材料特性を第１表に示した
。
。
実施例１〜１０では、ガラス含有量が多くなるに従って
コアの引張強度が増大するが、ガラス含有量が０．３ｗ
ｔ％よυ少ない場合は、実用上使用できない。また、３
０Ｗｔ係より多い場合は、磁気特性が悪化する。
コアの引張強度が増大するが、ガラス含有量が０．３ｗ
ｔ％よυ少ない場合は、実用上使用できない。また、３
０Ｗｔ係より多い場合は、磁気特性が悪化する。
（比較例１）
実施例１と同一の配合組成をもった出発混合造粒粉を１
０００℃、２時間で仮焼を行い、２〜５μｍに微粉砕し
、造粒した後、実施例１と同様にして同サイズのリング
状成形品を作製した。
０００℃、２時間で仮焼を行い、２〜５μｍに微粉砕し
、造粒した後、実施例１と同様にして同サイズのリング
状成形品を作製した。
この成形品を電気炉内に設置し、１０００℃、３時間空
気中で焼成した後、除冷しながら降温させＮ１−Ｚｎ−
Ｃ：ｕ系フェライト焼結型すング状コアを得た。この試
料の材料特性を第１表に示した○（比較例２） 比較例１で用いた同一の仮焼粉に実施例７で用いた同一
のガラス粉末を５ｗｔ％加えて混合、造粒した後、実施
例子と同様にして同サイズのリング状成形品を作製した
。
気中で焼成した後、除冷しながら降温させＮ１−Ｚｎ−
Ｃ：ｕ系フェライト焼結型すング状コアを得た。この試
料の材料特性を第１表に示した○（比較例２） 比較例１で用いた同一の仮焼粉に実施例７で用いた同一
のガラス粉末を５ｗｔ％加えて混合、造粒した後、実施
例子と同様にして同サイズのリング状成形品を作製した
。
この成形品を電気炉内に設置し、１０００℃、６ｏ分空
気中で加熱処理してガラス含有型のリング状フェライト
コアを得た。
気中で加熱処理してガラス含有型のリング状フェライト
コアを得た。
この試料の材料特性を第１表に示した。
比較例１〜２ではコア収縮率が１０％以上となり低収縮
率を実現できない。
率を実現できない。
（以 下 余 白）
（実施例１１〜１５）
実施例７で用いた同一のフェライト本焼粉に対して同一
のガラス粉末を５ｗｔ％加えて混合、造粒した後、３ｔ
ｏｎ／−の圧力で内径７ｍｍφ、外形１２ｍｍφ、厚さ
３ｍｍのリング状成形品を５個作製した。
のガラス粉末を５ｗｔ％加えて混合、造粒した後、３ｔ
ｏｎ／−の圧力で内径７ｍｍφ、外形１２ｍｍφ、厚さ
３ｍｍのリング状成形品を５個作製した。
この各成形品を１個ずつ電気炉内に設置し、１０００℃
、１ｏｏ○℃、８００’Ｃ１６００℃、４５０℃それぞ
れの温度で６０分空気中で加熱処理してガラス結着型リ
ング状フェライトコアを得た。
、１ｏｏ○℃、８００’Ｃ１６００℃、４５０℃それぞ
れの温度で６０分空気中で加熱処理してガラス結着型リ
ング状フェライトコアを得た。
上記実施例１１〜１５の試料の材料特性を第２表に示し
だ。
だ。
加熱処理温度が低くなるに従って磁気特性、コアの機械
強度が下がり８ｏｏ℃より低い処理温度では実用上使用
が困難である。
強度が下がり８ｏｏ℃より低い処理温度では実用上使用
が困難である。
（実施例１５）
実施例１で用いた同一のフェライト本焼成粉に対して軟
化点（Ｔｄ）７００℃、平均粒径１μｍの無アルカリホ
ウケイ酸鉛系ガラス粉末を５ ｗｔ％加えて混合、造粒
した後、３ｔｏｎ／−の圧力で内径７ｍ１ｎφ、外形１
２１ｎｍφ、厚さ３１１１ｍのリング状成形品を作製し
た。
化点（Ｔｄ）７００℃、平均粒径１μｍの無アルカリホ
ウケイ酸鉛系ガラス粉末を５ ｗｔ％加えて混合、造粒
した後、３ｔｏｎ／−の圧力で内径７ｍ１ｎφ、外形１
２１ｎｍφ、厚さ３１１１ｍのリング状成形品を作製し
た。
この成形品を１２００℃、６０分間空気中で加熱処理し
てガラス結着型リング状フェライトコアを得た。
てガラス結着型リング状フェライトコアを得た。
上記実施例１６の材料特性を第２表に示した。
（以 下 余 白）
なお、上記実施例、比較例においては、初透磁率の測定
は、ＪＩＳ規格（Ｃ２５６１）に準じ、まず前述のリン
グ状フェライトコアに絶縁テープを一層巻いた後、各々
に線径０．２６ｍｍφの絶縁銅線を全周にわたって一層
巻いた試料を準備した。
は、ＪＩＳ規格（Ｃ２５６１）に準じ、まず前述のリン
グ状フェライトコアに絶縁テープを一層巻いた後、各々
に線径０．２６ｍｍφの絶縁銅線を全周にわたって一層
巻いた試料を準備した。
次にこの自己インダクタンスをマクスウェルプリ、ジで
測定磁界の強さが０８（人／ｍ）以下にて測定し、これ
より周波数１（ＭＨｚ）での初透磁率を算出した。
測定磁界の強さが０８（人／ｍ）以下にて測定し、これ
より周波数１（ＭＨｚ）での初透磁率を算出した。
まだ、飽和磁束密度は各リングコアをＪＩＳ規格（Ｃ２
５６１）に準じ、磁気磁束計法にて、１ｏ（ｏｅ）の磁
場での磁束密度を測定した。
５６１）に準じ、磁気磁束計法にて、１ｏ（ｏｅ）の磁
場での磁束密度を測定した。
さらに、収縮率は熱処理前のリング状成形品と熱処理後
のリング状フェライトコアの外径寸法をそれぞれ測定し
、熱処理前後による寸法収縮率を算出した。引張強度の
測定は、ＪＩＳ規格（０２５６４）に準じ、リングコア
に２本の細線をそれぞれ一回通し、うち１本を固定した
後、残９１本を垂直方向に５ ｍｍ ／ ｍｉｎ以下の
速度で引張り、コアが破壊する瞬間の引張荷重を測定し
て求めた。
のリング状フェライトコアの外径寸法をそれぞれ測定し
、熱処理前後による寸法収縮率を算出した。引張強度の
測定は、ＪＩＳ規格（０２５６４）に準じ、リングコア
に２本の細線をそれぞれ一回通し、うち１本を固定した
後、残９１本を垂直方向に５ ｍｍ ／ ｍｉｎ以下の
速度で引張り、コアが破壊する瞬間の引張荷重を測定し
て求めた。
発明の効果
以上のように本発明によれば、ガラス結着型高密度低収
縮のフェライト磁性体は、寸法精度が良く、かつ磁気特
性に優れた磁性材料となりしかも安価に製造できるとい
うことから、各種磁気応用製品に使われる有用な電子部
品、材料として優れた効果を奏しつるものである。
縮のフェライト磁性体は、寸法精度が良く、かつ磁気特
性に優れた磁性材料となりしかも安価に製造できるとい
うことから、各種磁気応用製品に使われる有用な電子部
品、材料として優れた効果を奏しつるものである。
第１図は本発明によるフェライト磁性体の微細構造の模
式図、第２図は従来の代表的な焼結型フェライト磁性体
の微細構造の模式図である。 １・・・・・・高結晶性フェライト磁性粉末、２・・・
・・・ガラス材、３・・・・・・空隙、４・・・・・・
ボア、６・・・・・・結晶粒、６・・・・・・粒界、了
・・・・・粒界ボア、８・・・・・・ボア。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１基筒 図
式図、第２図は従来の代表的な焼結型フェライト磁性体
の微細構造の模式図である。 １・・・・・・高結晶性フェライト磁性粉末、２・・・
・・・ガラス材、３・・・・・・空隙、４・・・・・・
ボア、６・・・・・・結晶粒、６・・・・・・粒界、了
・・・・・粒界ボア、８・・・・・・ボア。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１基筒 図
Claims (5)
- （１）高温焼成で十分にフェライト化が進んだ少なくと
もＣｕを含む高結晶性フェライト磁性粉末とこの焼成温
度より低い軟化点をもつガラス粉末との混合物を、この
ガラス粉末の軟化温度以上でかつ上記高結晶性フェライ
ト磁性粉末の焼成温度以下の温度範囲で加熱処理して高
結晶性フェライト磁性粉末をガラス材で結着してなるフ
ェライト磁性体。 - （２）高結晶性フェライト磁性粉末とガラス粉末の混合
物の加熱処理温度を８００℃以上で高結晶性フェライト
磁性粉末の焼成温度以下とした請求項１記載のフェライ
ト磁性体。 - （３）高結晶性フェライト磁性粉末に対するガラスの材
料比率が０．３〜３０ｗｔ％である請求項１記載のフェ
ライト磁性体。 - （４）高温焼成で十分にフェライト化が進んだ少なくと
もＣｕを含む高結晶性フェライト磁性粉末とこの焼成温
度より低い軟化点をもつガラス粉末とを混合、造粒した
混合物を加熱成形した後、上記フェライト磁性粉末の焼
成温度以下の加熱処理により、この成形体中に混在する
ガラス粉末を軟化溶融させて高結晶性フェライト磁性粉
末をガラス材で結着するフェライト磁性体の製造方法。 - （５）高結晶性フェライト磁性粉末とガラス粉末の混合
物の加熱処理温度を８００℃以上で高結晶性フェライト
磁性粉末の焼成温度以下とした請求項４記載のフェライ
ト磁性体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7882689A JP2760026B2 (ja) | 1989-03-29 | 1989-03-29 | フェライト磁性体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7882689A JP2760026B2 (ja) | 1989-03-29 | 1989-03-29 | フェライト磁性体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02256204A true JPH02256204A (ja) | 1990-10-17 |
| JP2760026B2 JP2760026B2 (ja) | 1998-05-28 |
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ID=13672637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7882689A Expired - Fee Related JP2760026B2 (ja) | 1989-03-29 | 1989-03-29 | フェライト磁性体およびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2760026B2 (ja) |
-
1989
- 1989-03-29 JP JP7882689A patent/JP2760026B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2760026B2 (ja) | 1998-05-28 |
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