JPH0225690B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0225690B2 JPH0225690B2 JP56116918A JP11691881A JPH0225690B2 JP H0225690 B2 JPH0225690 B2 JP H0225690B2 JP 56116918 A JP56116918 A JP 56116918A JP 11691881 A JP11691881 A JP 11691881A JP H0225690 B2 JPH0225690 B2 JP H0225690B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- heat
- end surface
- face
- resistant carbide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
- B21D41/04—Reducing; Closing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は金属製管材の端面を形成する方法に
関するものである。
関するものである。
従来技術
従来、金属製管材の端面を閉塞する場合には、
管材の端面に別の金属製部材を溶接する方法が実
施されていた。この従来方法によるときは、溶接
後溶接部分を切削して研磨仕上をしなければ良好
な外観を得ることができず、加工に要する時間が
長くて、労力を必要としかつ製造コストも高いも
のであつた。
管材の端面に別の金属製部材を溶接する方法が実
施されていた。この従来方法によるときは、溶接
後溶接部分を切削して研磨仕上をしなければ良好
な外観を得ることができず、加工に要する時間が
長くて、労力を必要としかつ製造コストも高いも
のであつた。
また、金属製管材の端面に別部材を嵌合する方
法も従来から存在したが、別部材を加工する時間
を必要とするとともに、一体的に形成することが
できないので強度も不足していた。
法も従来から存在したが、別部材を加工する時間
を必要とするとともに、一体的に形成することが
できないので強度も不足していた。
目 的
この発明の目的は前記のような従来の金属製管
材の端面形成方法による欠点を解消し、別部材を
必要とせず、強度が充分であり、極めて短時間に
加工することができて、加工に要する労力が軽減
されるとともに製造コストが低減され、かつ良好
な外観を得ることのできる新規な金属製管材の端
面形成方法を提供することにある。
材の端面形成方法による欠点を解消し、別部材を
必要とせず、強度が充分であり、極めて短時間に
加工することができて、加工に要する労力が軽減
されるとともに製造コストが低減され、かつ良好
な外観を得ることのできる新規な金属製管材の端
面形成方法を提供することにある。
実施例
以下、この発明を具体化した管材の端面形成方
法を図面に従つて説明する。
法を図面に従つて説明する。
まず、端面形成装置について第１図に従い説明
すると、１は装置の回転部であつて、金属製の管
材１４を取付けるためのコレツトチヤツク２を嵌
着している。３は回転部１の手前下方に設けられ
た装置の受け台であつて、その上面左方において
操作部４の下面が摺接している。５は操作部４を
貫通して受け台３に突設された操作軸、６は操作
部の左側面に突設されたレバーであつて、このレ
バー６を移動させることにより操作部４が操作軸
５を中心にして回動するようになつている。７は
操作部４の右側面上方に形成された溝であつて、
その溝７には緩衝材８が耐熱超硬材料１５ととも
に挿入されている。９は操作部４の上面に螺着さ
れたボルトであつて、緩衝材８の上面を押圧する
ようになつている。
すると、１は装置の回転部であつて、金属製の管
材１４を取付けるためのコレツトチヤツク２を嵌
着している。３は回転部１の手前下方に設けられ
た装置の受け台であつて、その上面左方において
操作部４の下面が摺接している。５は操作部４を
貫通して受け台３に突設された操作軸、６は操作
部の左側面に突設されたレバーであつて、このレ
バー６を移動させることにより操作部４が操作軸
５を中心にして回動するようになつている。７は
操作部４の右側面上方に形成された溝であつて、
その溝７には緩衝材８が耐熱超硬材料１５ととも
に挿入されている。９は操作部４の上面に螺着さ
れたボルトであつて、緩衝材８の上面を押圧する
ようになつている。
１０は受け台３の上面右方に設けられた支持台
であつて、その上面左方にはピン１１が突設され
ている。１２は支持台１０の上部右方に嵌挿され
た腕軸であつて、アーバー１３を支持台１０に回
動可能に支持している。なお、端面形成装置とし
ては旋盤を利用すると便利である。
であつて、その上面左方にはピン１１が突設され
ている。１２は支持台１０の上部右方に嵌挿され
た腕軸であつて、アーバー１３を支持台１０に回
動可能に支持している。なお、端面形成装置とし
ては旋盤を利用すると便利である。
次に前記のような端面形成装置に管材１４及び
耐熱超硬材料１５をセツトする方法を第１図及び
第２図に従つて説明する。
耐熱超硬材料１５をセツトする方法を第１図及び
第２図に従つて説明する。
まず、管材１４をコレツトチヤツク２を介して
回転部３に嵌着支持し、コレツトチヤツク２の端
面より突出させる。管材１４の突出量は操作軸５
の中心から管材１４の端面までの距離Ｌ（mm）が
所定の長さとなるように設定する。このとき、操
作軸５の中心は管材１４の軸線真下に位置するも
のとする。距離Ｌ（mm）を設定するには、まずア
ーバー１３を腕軸１２を中心にして回動させ、ピ
ン１１の上面にアーバー１３の下面が当接するよ
う管材１４側に倒す。その後管材１４をその端面
がアーバー１３の側面に当接するまで突出させれ
ばよい。
回転部３に嵌着支持し、コレツトチヤツク２の端
面より突出させる。管材１４の突出量は操作軸５
の中心から管材１４の端面までの距離Ｌ（mm）が
所定の長さとなるように設定する。このとき、操
作軸５の中心は管材１４の軸線真下に位置するも
のとする。距離Ｌ（mm）を設定するには、まずア
ーバー１３を腕軸１２を中心にして回動させ、ピ
ン１１の上面にアーバー１３の下面が当接するよ
う管材１４側に倒す。その後管材１４をその端面
がアーバー１３の側面に当接するまで突出させれ
ばよい。
次に、耐熱超硬材料１５は管材１４の側方に位
置するように操作部４の溝７内に挿入し、緩衝材
８を介してボルト９により固定する。それによ
り、耐熱超硬材料１５はレバー６の操作に伴い操
作軸５を中心にして回動可能となる。そして、耐
熱超硬材料１５はその平面状に形成された側面１
５ａが管材１４と平行になつたとき、管材１４と
の間に間隙ｇ（mm）を設けてセツトされる。
置するように操作部４の溝７内に挿入し、緩衝材
８を介してボルト９により固定する。それによ
り、耐熱超硬材料１５はレバー６の操作に伴い操
作軸５を中心にして回動可能となる。そして、耐
熱超硬材料１５はその平面状に形成された側面１
５ａが管材１４と平行になつたとき、管材１４と
の間に間隙ｇ（mm）を設けてセツトされる。
また、第２図において、耐熱超硬材料１５が操
作軸５を中心にして反時計方向に回動されたと
き、必ず管材１４の端面に耐熱超硬材料１５の側
面１５ａが当接するように、耐熱超硬材料１５の
一端面１５ｂを管材１４の端面より若干右方に位
置させてセツトするのがよい。さらに、耐熱超硬
材料１５の他端面１５ｃは操作軸５の中心より左
方に位置するように側面１５ａの長さが決定され
ている。
作軸５を中心にして反時計方向に回動されたと
き、必ず管材１４の端面に耐熱超硬材料１５の側
面１５ａが当接するように、耐熱超硬材料１５の
一端面１５ｂを管材１４の端面より若干右方に位
置させてセツトするのがよい。さらに、耐熱超硬
材料１５の他端面１５ｃは操作軸５の中心より左
方に位置するように側面１５ａの長さが決定され
ている。
前記のようにセツトされた管材１４の端面を球
面状に閉塞形成する方法を第３図に従つて述べる
と、管材１４は外径22（mm）、内径20（mm）の軟鋼
である。耐熱超硬材料１５としては耐熱鋼、超耐
熱合金等高温での酸化に強く、高温での高応力に
長時間耐え、かつ耐摩耗性に優れているペレツト
状材料を選択するのがよい。前記距離Ｌは管材１
４の端面を球面状に閉塞形成するのに必要な所定
の長さ（約16mm）、間隙ｇは１mm以内に設定され
る。
面状に閉塞形成する方法を第３図に従つて述べる
と、管材１４は外径22（mm）、内径20（mm）の軟鋼
である。耐熱超硬材料１５としては耐熱鋼、超耐
熱合金等高温での酸化に強く、高温での高応力に
長時間耐え、かつ耐摩耗性に優れているペレツト
状材料を選択するのがよい。前記距離Ｌは管材１
４の端面を球面状に閉塞形成するのに必要な所定
の長さ（約16mm）、間隙ｇは１mm以内に設定され
る。
さて、第３図ａに示すように管材１４と耐熱超
硬材料１５をセツトした後、管材１４を装置の回
転部１により約3000r・ｐ・ｍ・にて高速回転さ
せる。この状態から操作軸５を中心にして耐熱超
硬材料１５を反時計方向へ回動させると、第３図
ｂに示すように耐熱超硬材料１５の側面１５ａが
管材１４の端部に接触する。このとき管材１４の
端部は耐熱超硬材料１５との摩擦により赤熱して
軟化するが、耐熱超硬材料１５は高温においても
赤熱することはなく管材１４と溶着されることは
ない。
硬材料１５をセツトした後、管材１４を装置の回
転部１により約3000r・ｐ・ｍ・にて高速回転さ
せる。この状態から操作軸５を中心にして耐熱超
硬材料１５を反時計方向へ回動させると、第３図
ｂに示すように耐熱超硬材料１５の側面１５ａが
管材１４の端部に接触する。このとき管材１４の
端部は耐熱超硬材料１５との摩擦により赤熱して
軟化するが、耐熱超硬材料１５は高温においても
赤熱することはなく管材１４と溶着されることは
ない。
管材１４を高速回転させながらさらに耐熱超硬
材料１５を反時計方向へ回動させていくと、第３
図ｃに示すように管材１４の端部が耐熱超硬材料
１５の側面１５ａにて加圧変形され、第３図ｄの
状態を経て、第３図ｅに示すようにその管材１４
の端面は球面状に形成されながら閉塞されてい
く。そして、第３図ｆに示すように耐熱超硬材料
１５を第３図ａに示す位置から反時計方向へ90度
回動させた状態においては、管材１４の先端が摩
擦熱により溶着され、管材１４の端面は最初開口
状態であつたのが、完全に球面状に形成されて閉
塞される。
材料１５を反時計方向へ回動させていくと、第３
図ｃに示すように管材１４の端部が耐熱超硬材料
１５の側面１５ａにて加圧変形され、第３図ｄの
状態を経て、第３図ｅに示すようにその管材１４
の端面は球面状に形成されながら閉塞されてい
く。そして、第３図ｆに示すように耐熱超硬材料
１５を第３図ａに示す位置から反時計方向へ90度
回動させた状態においては、管材１４の先端が摩
擦熱により溶着され、管材１４の端面は最初開口
状態であつたのが、完全に球面状に形成されて閉
塞される。
さらに第３図ｆに示す状態から耐熱超硬材料１
５を時計方向へ回動させ、第３図ｇに示すように
その側面１５ａが管材１４と間隙ｇを設けて平行
となる位置まで戻す。そして、管材１４の高速回
転を停止させて、その管材１４を自然冷却する。
５を時計方向へ回動させ、第３図ｇに示すように
その側面１５ａが管材１４と間隙ｇを設けて平行
となる位置まで戻す。そして、管材１４の高速回
転を停止させて、その管材１４を自然冷却する。
前記実施例の方法によるときは、半径Ｒ＋ｇ
〔mm〕（Ｒは管材１４の外半径、ｇは前記間隙）の
球面状に、わずか数秒間にて、管材１４の端面を
形成することができて量産に極めて適した方法で
ある。
〔mm〕（Ｒは管材１４の外半径、ｇは前記間隙）の
球面状に、わずか数秒間にて、管材１４の端面を
形成することができて量産に極めて適した方法で
ある。
また前記間隙ｇを狭くすればほぼ半球状とな
り、それとは逆に間隙ｇを広くすれば第４図に示
すようにほぼ平面状に形成される。前記距離Ｌを
短く設定しておけば、第５図に示すように管材１
４の端面を開口球面状に形成することもできる。
さらに、第１工程にて第３図ｃに示すようなテー
パ状に形成し、第２工程にて平面状に閉塞すれ
ば、第６図に示すような形状とすることも可能で
ある。また、第７図に示すような先鋭曲面状に形
成するには、管材１４の軸線真下に位置していた
操作軸５を第１図の状態から右方へずらすことに
よつて可能である。
り、それとは逆に間隙ｇを広くすれば第４図に示
すようにほぼ平面状に形成される。前記距離Ｌを
短く設定しておけば、第５図に示すように管材１
４の端面を開口球面状に形成することもできる。
さらに、第１工程にて第３図ｃに示すようなテー
パ状に形成し、第２工程にて平面状に閉塞すれ
ば、第６図に示すような形状とすることも可能で
ある。また、第７図に示すような先鋭曲面状に形
成するには、管材１４の軸線真下に位置していた
操作軸５を第１図の状態から右方へずらすことに
よつて可能である。
なお、この発明は前記のような実施例の方法に
限定されるものではなく、以下に述べるようにす
ることも可能である。例えば管材１４は軟鋼に限
らず、黄銅、アルミニウムその他の金属材料であ
つてもよい。管材１４の高速回転数は約3000prm
に限らず、管材１４を変形加工するのに充分な摩
擦熱を発生させるように、管材１４の材質、外内
径等の条件に応じて、適当な回転数に設定される
べきものである。さらには工程を自動化すること
ができることはいうをまたない。
限定されるものではなく、以下に述べるようにす
ることも可能である。例えば管材１４は軟鋼に限
らず、黄銅、アルミニウムその他の金属材料であ
つてもよい。管材１４の高速回転数は約3000prm
に限らず、管材１４を変形加工するのに充分な摩
擦熱を発生させるように、管材１４の材質、外内
径等の条件に応じて、適当な回転数に設定される
べきものである。さらには工程を自動化すること
ができることはいうをまたない。
効 果
以上詳述したようにこの発明は金属製管材を高
速回転させながら、その管材の端面部に対し、同
端面部よりも基端部寄りに位置するとともに前記
管材の軸線と直交する操作軸を中心に回動操作さ
れる耐熱超硬材料の平面状側面を圧接触すること
により、管材の端面部を加圧及び摩擦加熱して変
形加工するようにしたので、別部材を必要とせず
一体的に管材の端面を形成することができて強度
が充分であり、極めて短時間に加工することがで
きて加工に要する労力が軽減されるとともに製造
コストが低減され、かつ良好な外観を得ることが
でき、しかも回動の中心たる操作軸の中心から耐
熱超硬材料の側面までの長さ又は操作軸の中心か
ら管材の端面までの距離の設定を変化させること
により種々の形状に変形加工することができると
いう優れた効果を奏する。
速回転させながら、その管材の端面部に対し、同
端面部よりも基端部寄りに位置するとともに前記
管材の軸線と直交する操作軸を中心に回動操作さ
れる耐熱超硬材料の平面状側面を圧接触すること
により、管材の端面部を加圧及び摩擦加熱して変
形加工するようにしたので、別部材を必要とせず
一体的に管材の端面を形成することができて強度
が充分であり、極めて短時間に加工することがで
きて加工に要する労力が軽減されるとともに製造
コストが低減され、かつ良好な外観を得ることが
でき、しかも回動の中心たる操作軸の中心から耐
熱超硬材料の側面までの長さ又は操作軸の中心か
ら管材の端面までの距離の設定を変化させること
により種々の形状に変形加工することができると
いう優れた効果を奏する。
第１図はこの発明を具体化した管材の端面形成
方法の端面形成装置を示す正面図、第２図は管材
及び耐熱超硬材料のセツト方法を示す横断面図、
第３図は端面形成過程を示す横断面図、第４図〜
第７図は種々の端面形状を示す断面図である。 回転部……１、操作軸……５、管材……１４、
耐熱超硬材料……１５、側面……１５ａ、距離…
…Ｌ、間隙……ｇ、外半径……Ｒ。
方法の端面形成装置を示す正面図、第２図は管材
及び耐熱超硬材料のセツト方法を示す横断面図、
第３図は端面形成過程を示す横断面図、第４図〜
第７図は種々の端面形状を示す断面図である。 回転部……１、操作軸……５、管材……１４、
耐熱超硬材料……１５、側面……１５ａ、距離…
…Ｌ、間隙……ｇ、外半径……Ｒ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属製管材１４を高速回転させながら、その
管材１４の被加工端面部に対し、同端面部よりも
基端部寄りに位置するとともに前記管材１４の軸
線と直交する操作軸５を中心に回動操作される耐
熱超硬材料１５の平面状側面１５ａを圧接触する
ことにより、管材１４の端面部を加圧及び摩擦加
熱して変形加工することを特徴とする管材の端面
形成方法。 ２ 前記管材１４の端面部は閉塞形成されること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の管材の
端面形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11691881A JPS5816743A (ja) | 1981-07-24 | 1981-07-24 | 管材の端面形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11691881A JPS5816743A (ja) | 1981-07-24 | 1981-07-24 | 管材の端面形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816743A JPS5816743A (ja) | 1983-01-31 |
| JPH0225690B2 true JPH0225690B2 (ja) | 1990-06-05 |
Family
ID=14698879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11691881A Granted JPS5816743A (ja) | 1981-07-24 | 1981-07-24 | 管材の端面形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816743A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303635A (ja) * | 1987-06-04 | 1988-12-12 | Hiromi Kataoka | 異径端部を具えた軽合金パイプ並びにその製造法 |
| CN103381449A (zh) * | 2013-07-05 | 2013-11-06 | 江苏久维压力容器制造有限公司 | 一种气瓶筒体固定旋转的夹爪组件 |
| CN103381455A (zh) * | 2013-07-05 | 2013-11-06 | 江苏久维压力容器制造有限公司 | 一种用于压力气瓶瓶嘴收口的封闭机 |
| CN103381456A (zh) * | 2013-07-05 | 2013-11-06 | 江苏久维压力容器制造有限公司 | 一种压力气瓶瓶底整体熔融封闭机 |
| CN104942375B (zh) * | 2015-06-30 | 2017-12-15 | 浙江创立汽车空调有限公司 | 一种汽车空调管件加工用缩口机 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS551933A (en) * | 1978-06-20 | 1980-01-09 | Shigeru Kodama | Manufacture of metallic pipe or the like with closed end |
-
1981
- 1981-07-24 JP JP11691881A patent/JPS5816743A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5816743A (ja) | 1983-01-31 |
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