JPH0226647A

JPH0226647A - ローラ式粉砕装置

Info

Publication number: JPH0226647A
Application number: JP17372588A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Satou; 一教佐藤; Nobuyasu Meguri; 信康廻; Kazunori Shoji; 正路　一紀; Hiroaki Kanemoto; 浩明金本; Yoshinori Taoka; 田岡　善典; Tadashi Hasegawa; 忠長谷川
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1988-07-14
Filing date: 1988-07-14
Publication date: 1990-01-29
Anticipated expiration: 2012-12-03
Also published as: JP2685820B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は分級装置を有する粉砕装置に係り、特に粉砕部
に改良を加えたローラ式の微粉砕装置に関する。

〔従来の技術〕

例えば石炭燃焼用のボイラにおいても窒素酸化物（ＮＯ
ｘ）や未燃分の排出低減を行う低公害燃焼や、電力需要
の急速な変化に対応する急速負荷変動運用（ボイラに対
する給炭量の変化で対応）が実施され、これに伴いボイ
ラに石炭（微粉炭）を供給する微粉炭機（ミル）の性能
もより一層の向上が要求されている。

石炭やセメント原料若しくは新素材原料等の塊状物を細
かく粉砕する粉砕機には何種かの形式があるが、粉砕テ
ーブルと複数のローラとを備えた竪型ミルが用いられて
いる。この形式のミルは基本性能が良く、今後火力発電
所ボイラの給炭としては代表機種となるものと思われる
。

この形式のミルの作動状態を、粉砕対象を石炭として説
明すると、給炭管を兼ねる回転分級機のシャフトを落下
した石炭は粉砕部に至り、低速で回転する円板状の回転
テーブルと、この回転テーブルの粉砕レース面に接触す
る粉砕ローラとの相対的な回転により粉砕される。ミル
ケーシングの基底部には熱風が導入され、この熱風がエ
アスロートを介して粉砕部に吹き上げでいる。粉砕後の
粉粒体はこの熱風により乾燥されながらミルケーシング
内を上昇する。

ミルケーシング上部へ気流輸送された粉粒体は分級機に
より分級され、所定の粒径のものは気流と共にバーナ等
の所定の機器に供給され、所定以上の粒径のものは再度
粉砕部に落下して粉砕される。

この形式の竪型ローラミルにおける粉砕機構をより詳細
に考察してみると、テーブル上の粉砕レース面とローラ
との間の挟まれた対象物に対して加わった圧力による圧
壊作用と、剪断作用により破砕・微粉化されるものと考
えられる。このような粉砕条件を最良の状態にするため
、今までにテーブル上の粉砕レース面形状と、これに対
応するローラ粉砕面形状に工夫をしたものが何種も提案
されているが一長一短があり、問題の根本的な解決とは
なっていないのが実情である。

〔発明が解決しようとする課題〕

粉砕ローラと粉砕レースとの間では被粉砕原料の（ａ）
噛み込み、（ｂ）圧縮粉砕、（Ｃ）剪断による微粉砕及
び（ｄ）微粉の排出という運動が周期的に、即ち（ａ）
→（ｂ）→（Ｃ）→（ｄ）→（ａ）・・・・・・・とい
う順序で繰り返される。

第７図は従来の粉砕ローラと粉砕レースとの関係を示す
。従来の構成では粉砕ローラ１００の粉砕面の曲率と粉
砕レース１０４の曲率とを等しく形成しである。なお、
他の符号１０３は粉砕テーブル、１０５は熱風を供給す
るエアスロート、１０６は熱風、１０７はミル下部ケー
シング、１０Ｂはミル上部ケーシング、１０９は粉砕テ
ーブル軸を各々示す。

次に第８図おび第９図は第７図に示す粉砕ローラと粉砕
レースによる粉砕の状態を模式的に示したものである。

第８図は被粉砕物の噛み込み時を、第９図は微粉砕時の
状態を各々示す、先ず噛み込み時は上記（ａ）−（ｂ）
の運動をおこない、微粉砕時には同（ｃ）→（ｄ）の運
動を行う、この例のように粉砕ローラの曲率と粉砕レー
スの曲率とが同じであると粉砕ローラの粉砕面と粉砕レ
ースの粉砕面どの間に生じる隙間が少なく、この結果粗
粒子ｍを噛み込むと粉砕ローラ１００が持ち上がってし
まう。このようになると、圧縮力により粗粉砕された粗
粒子はさらに微粒子に粉砕される前に遠心力により粉砕
部系の外部に排出されてしまう、また第９図のように粉
砕ローラが持ち上がらない状態であっては、粗粒子を粉
砕面に入れることが逆に困難となり、剪断力によって噛
み込まれない粗粒子は長時間粉砕されない状態となって
しまう、結局粉砕ローラと粉砕レースとの曲率がほぼ等
しい装置では粉砕効率を更に向上させることは困難であ
る。

第１７図は第２の従来構成を示す。

この構成は、円筒形のローラ１００の内側を円錐台状部
１００ｄとし、粉砕テーブル１０３のレース面もこれに
対応した形状１０３ｂに成形しである。

この構成では前述の構成よりも粉砕性は向上するものの
、粉砕ローラの主要粉砕部が円筒形で、これに対応して
粉砕レース面が平坦となっているため、噛み込んだ被粉
砕物を安定に保持することが困難であり、粉砕面に於け
る保持時間を長く保つことが難しく、粉砕性向上にはや
はり限界がある。

第１８図に示す構成は上述の構成の変形例といえる構成
であり、粉砕ローラを１００Ａと１００Ｂの二段とし、
これに対応して粉砕レース面も１０３Ａと１０３Ｂの二
段に構成したものである。この構成では粗粒の噛み込み
も向上し、全体として粉砕性を向上させることができる
が、反面装置の構造は複雑となり粉砕レース径を大きく
とるか、反対に粉砕レース径を従来の侭としておくと、
粉砕ローラの径を小さくしなければならない等の問題も
ある。

第１９図は第３の従来構成例を示す。

この従来構成では、粉砕ローラの粉砕面に対して溝部Ｇ
を複数条形成して粉砕性の向上を図ったものである。こ
の構成は被粉砕物の噛み込み性能はかなり上昇するもの
の、粉砕ローラに対する溝の形成は直接的には粉砕性の
向上にはつながらず、期待した程の効果を発揮していな
い。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は以上に示した従来技術の問題点に鑑み構成した
ものであり、粉砕ローラと粉砕レースとの係合により被
粉砕物を粉砕する構成において、粉砕ローラと粉砕レー
スとの形状に改良を加えたものであって粉砕ローラの回
転軸から粉砕面まで距離、即ち粉砕ローラの半径を粉砕
ローラの厚み方向において変化させるよう構成するか、
またはこの変化を極端化させることにより粉砕ローラの
粉砕面を段状に形成するか、若しくは粉砕ローラの粉砕
面に溝を形成し、かつこの溝に対応して粉砕ローラの溝
と噛み合うような溝を粉砕レースの粉砕面に形成したこ
と特徴とする装置である。

〔作用〕

粉砕ローラの半径を粉砕ローラの厚み方向において変化
させるよう構成することにより粉砕ローラと粉砕レース
との間の粉砕部に対する被粉砕物の噛み込みを良好に行
わせ、かつ噛み込んだ被粉砕物は微粉になるまで保持さ
れる。また粉砕ローラに形成した溝と、この溝と噛み合
う粉砕レースの溝との係合により噛み込んだ被粉砕物は
効果的に粉砕される。

〔実施例〕

以下本発明の実施例を図面を参考に具体的に説明する。

第１図ないし第３図は第１の実施例を示す。

まず第２図を用いて粉砕ローラと粉砕レースとから成る
粉砕部の構成の詳細を示す。

粉砕ローラ４はローラ内側、即ち回転テーブル３の回転
中心側と、ローラ外側で粉砕曲面を形成する円弧の曲率
を大きく変化させている。具体的には粉砕ローラの粉砕
面の断面形状は、従来の構成では一定の半径を有する円
弧もしくはこれに近似した形状となっているが、この構
成ではその弧４ａは円弧ではなく複雑な曲線に形成しで
ある。すなわち、この断面曲線は、各々半径ｒｉ　、Ｒ
１、ｒｏ　、Ｒｅと各々異なる半径を有する円弧を合成
することにより形成した曲線となるように構成しである
。さらに具体的には粉砕ローラ外側曲面半径の中心位置
はローラ内側曲面半径中心位置よりもかなり粉砕ローラ
４の回転中心軸７に近い位置にある。また粉砕ローラの
厚み方向に占める各曲面のうち、外側には半径の大きい
、従って緩やかな曲面を有する粉砕面が広く形成しであ
る。一方粉砕レース５の粉砕面も粉砕ローラ４の粉砕面
形状に対応した形状に形成しである。

以上の曲面のうち一部の曲面を形成する円弧の半径につ
いては次のような関係が成立する。

ｒｉ　≦Ｒ直、　　ｒ０≦Ｒ０次に第１図により上述の粉砕部を有するローラミルの作
動状態について説明する。

被粉砕原料１は原料供給管２を通過してミル中心軸の上
方から粉砕部へと供給される。被粉砕原料１はミル中心
軸を中心として回転する回転チー、プル３の上面円周方
向に形成された粉砕レース５上で上述の粉砕ローラ４に
よって粉砕される。粉砕ローラ４は以上に詳述したよう
にローラ内側と外側とで曲率が異・なるように構成して
あり、ローラシャフト６とブラケット８によって保持さ
れ、回転テーブル３の回転運動により粉砕レース上を相
対的に転勤すると共に回転軸７を中心として回転する。

ブラケット８と加圧リング１０との間には粉砕ローラ４
に対して首振り運動をさせるためのローラ調心ピン９が
挿入しである。粉砕ローラ４の加圧は油圧アーム１２と
油圧シリンダ１３とにより行われる。粉砕ローラ４によ
って粉砕された粉粒体は回転テーブル３の外周部に形成
されたエアスロート１６から噴出上昇する熱風１５によ
ってミルケーシング１の上方へと搬送される。

吹き上げられた粉粒体のうち、粗大な粒子はミルの回転
分級機ケーシング１７の上方部に位置する回転分級機ま
で至らずに自重により落下し再粉砕される。一方重力に
抗して熱風の上昇流により上昇した粒子群のうち、所定
の粒径よりも小さな粒径の微粉は回転分級機を貫通して
ミル上方に輸送され、分配管１９を経て製品微粉２０と
して装置外に排出され、所定の機器に供給される。また
所定の粒径よりも大きな粗い粒子は回転分級機の遠心作
用により回転テーブル３上に落下して再粉砕される。

第３図は以上に示した粉砕分級工程における、粉砕の過
程を模式的に示したものである。

同図（Ａ）は被粉砕物の噛み込み時の状態を、（Ｂ）は
微粉砕／排出時の状態を各々示す。

噛み込み時には粉砕ローラの内側の半径曲率が小さなロ
ーラ粉砕面と同様の曲率を有する粉砕レース面の隙間と
の間に被粉砕原料ｍが噛み込まれる。一方粉砕ローラ外
側の曲率半径の大きい粉砕面では同時に剪断による微粉
砕Ｐ１が行われる。つぎに（Ｂ）に示す排出時には粉砕
ローラ外側の粉砕面で粉砕の終了した微粉が系外に排出
される。またこの際に噛み込んだ被粉砕原料その粒子が
粉砕面において圧縮破壊Ｐ２される。このように図示の
構成の装置では従来形式のローラミルに比較して粉砕ロ
ーラの上下振動運動等の粉砕に寄与しない無駄な動きが
無く、噛み込み、圧縮粉砕から剪断粉砕に至るまでの粉
砕プロセスが非常に効率よく行われる。

第４図は給炭量１００ｋｓｒ／ｈのテストミルを用いて
第１図および第２図に示す本発明になるミルと第７図に
示す従来構成のミルとにおける粉砕性能を比較したもの
である。実験結果を荷重Ｍに対する製品微粉粒度（２０
０メツシユパス量、％）の変化で纏めである。両ミルと
も荷重Ｍの増加と共に粒度は向上するが、同一荷重Ｍで
比較した場合、本発明ミルの方が粒度が相当高いことが
分かる。

第５図は製品微粉粒度（２００メツシユパス量、％）を
給炭負荷量に対する変化としてまとめたものである。同
一の給炭負荷に対して比較すれば、本発明ミルの方が製
品微粉粒度が少なくとも１０％以上高く、粉砕能力が優
っていることが分かる。

第６図は微粉粉砕物を石炭として、製品微粉炭の燃焼試
験を行った結果を示す。

第７図に示す従来型ミルと本発明ミルにより各々製造さ
れた微粉炭の燃焼時の炉出口Ｏ！濃度に対する灰中未燃
分の変化を比較したものである。同一のＯｆ濃度で比較
すれば、本発明になるミルを使用した場合の方が灰中未
燃分が低く、燃焼が促進されていることが分かる。即ち
本発明装置による製品微粉炭は微粉粒度が高いため、着
火、保炎が良好であり炉内での微粉炭の所謂燃え切りが
良くなっているためである。

次に第２の実施例を示す。

第１０図および第１１図において、粉砕ローラ本体２１
１は内側においては径（外径ａ＋）が小さく、外側は径
（外径ｄ２）を大きく形成することにより粉砕ローラの
粉砕面が２段に形成しである。但し、各段の粉砕面の接
続部は鋭（接触しないよう面取りがしてあり、二段に形
成しであるものの、各段は滑らかに移行するように整形
しである。この粉砕ローラミルは原理的には所謂メタル
タッチ、即ち、粉砕レース面に被粉砕物がない場合でも
粉砕ローラと粉砕レースとが接触する構造であるが、実
質的なメタルタッチは大径の外周部ローラ２１２で行わ
せる。

内側のローラ小径部２１３はローラ大径部２１２がメタ
ルタッチする条件でもローラ粉砕面と粉砕レース粉砕面
との間に所定の間隔δを有するように構成しである。こ
れは後述するようにローラ小径部２１３において積極的
に被粉砕原料の噛み込みを行わせるためである。なお、
粉砕ローラの粉砕面全体では段状に形成しであるが、各
段を構成するローラ大径部２１２および゛ローラ小径部
２１３の粉砕面は各々円弧の一部若しくはこれに近似し
た形状に形成しである。

以上のような二段構成の粉砕ローラの粉砕面に対応する
粉砕レース２６３の粉砕面はこの粉砕ローラに対応する
よう２１６および２１７の二段に構成しである。なお各
段の粉砕レース面の曲率はこれに対応する粉砕ローラの
粉砕面の半径よりも大きめに形成した円弧もしくはこれ
に近似した形状となるように構成しである。また符号２
１５は回転テーブル本体、２１４は回転軸である。

第１１図は第３の実施例を示す。

この構成は第１０図に示した構成とは逆に、粉砕ローラ
本体２２１の内側をローラ大径部（径ａ＋）２２２とし
、外側をローラ小径部（径ｄｔ）２２３とした二段径構
造の粉砕ローラである。この構造の粉砕ローラに対応す
るため、粉砕レース２６４の粉砕面も粉砕面２２６およ
び２２７の二段構造となっている。なおこの実施例でも
内側のローラ部に粉砕レースの粉砕面との間に隙間δが
形成されている。

即ちこの例においても内側の粉砕面で被粉砕物を噛み込
み粉砕効率を向上させようとしている。

なお、第１０図に示す外側のローラがローラ大径部とな
り内側かローラ小径部となる構造は粗粉砕が速やかに終
了するが、微粉の生成が遅れるような性質を有する被粉
砕物の粉砕に向いている。

また第１１図に示す内側のローラがローラ大径部となり
外側かローラ小径部となる構造は微粉の生成は早いが、
粗粉砕され難い性質を有する被粉砕物の粉砕に向いてい
る。

第１２図は以上の実施例に示す粉砕ローラを用いたミル
の粉砕性能を試験した結果を示す。

この試験はバッチ式粉砕試験機（１５ｒｐｍ）を用いて
、粉砕ローラに加える荷重を変化させ、その荷重に対す
る微粉粒度（２００メツシュバス量％）の変化をまとめ
、第１０図、第１１図に示す実施例と従来構成の装置と
の性能を比較したものである。

両ミル共に荷重と共に微粉粒度は向上するが、本発明装
置の微粉粒度が特に良好であるのは２段ローラにより、
圧縮力による粗粉砕と剪断による微粉粉砕とが効率よく
行われた結果であると考えられる。

第１３図は回転数に対する微粉粒変度化の関係を示す。

第１２図にその結果を示す実験と同じようにバッチ式粉
砕試験機を用いて試験を行った。粉砕機の回転数は変化
させたものの、総粉砕時間は４分間と一定にしであるた
め、各条件において総回転数が異なることになる０両ミ
ル共に回転数が増加すれば粒度は向上するが、同一回転
数において比較すると、本発明のローラを使用したミル
の方が粒度が高いこ−とが分かる。

第１４図は連続式のミルを用いて給炭量に対する製品微
粉粒度（２００メツシュバス量％）の変化を調べたもの
である。

両ミル共に給炭量が増加すれば微粉粒度が減少する。本
発明になるミルは給炭量の少ない条件では従来型と能力
差はあまり出ないものの、給炭量が多い条件下では粉砕
能力の差が拡大する。これも段状に粉砕ローラ及び粉砕
レースを形成することによる粉砕効率の向上の結果であ
る。

第１５図は被粉砕物を石炭として、製品微粉炭の燃焼試
験を行った結果を示す。即ち微粉炭を燃焼する際に、燃
焼炉煙道入口の窒素酸化物（ＮＯｘ）濃度（Ｏｔ６％換
算、ｐｐｍ）の変化を、本発明の二段ローラを備えたミ
ルの製品と従来型ローラを備えたミルの製品とで比較し
たものである。

本発明装置の製品では微粉の粒度が高いために、燃焼装
置のバーナ出口のごく近傍において急速に熱分解燃焼が
促進され、火炎中に高温還元燃焼域が安定に形成される
。このため発生した窒素酸化物はこの還元域でＮ、に還
元され低ＮＯｘ燃焼が達成される。

第１６図は二段燃焼に対する灰中未燃分率の変化を示す
、一般に燃焼用空気を分割する二段燃焼時には、主燃焼
域において０２不足のため燃焼が遅れて燃焼効率が低下
する傾向がある。微粉燃焼時には灰中未燃分が増加する
ことになり、この実験結果もその傾向を示している０本
発明装置使用時には従来装置と比較して灰中未燃分量を
温かに低いレベル押さえることが可能である。

第２０図および第２１図は第４の構成を示す。

粉砕ローラ３０２の粉砕面に対して等間隔でかつ回転方
向に対してローラの幅方向から傾斜させ、かつ矩形断面
を有する複数の溝３０３の列が刻設しである。また粉砕
ローラ３０２の溝３０３に対応して粉砕レース３０５の
粉砕面に対しても溝３０６が形成しである。この溝３０
６は回転テーブル本体３０４の回転方向に対して、粉砕
レース面３０５の内側（ミル中心軸側）から外周側にか
けて傾斜するように曲線状に刻設しである。各粉砕ロー
ラ本体３０１はローラシャフト３１７に保持され、かつ
このシャツｌ−３ｉ７を介して加圧力を加えられ転動す
る。

第２１図は以上の粉砕ローラ３０１と粉砕レース３０４
との係合状態及び粉砕状態を模式的に示す。

粉砕ローラ３０１の転勤により、被粉砕物が無い場合に
は粉砕ローラ３０１と粉砕レース３０４の金属面とが直
接接触する部分において剪断力による微粉砕（図中符号
３０７で示す）が、また金属面間に僅かな隙間が形成さ
れている部分では圧壊による粗粉砕（符号３０８で示す
）がそれぞれ行われる０以上のような粉砕動作を行うこ
とにより、粉砕ローラと粉砕レースとの粉砕面積が事実
上増大し、粉砕効率を向上させることになる。

第２２図乃至２６図はこの溝形成型の粉砕ローラと粉砕
レースとの係合による装置の粉砕試験を行った結果を示
す。

第２２図はローラに刻まれた溝幅に対する製品微粉粒度
（２００メツシユパス量、％）の変化をまとめたもので
ある。この結果から分かるように、試験に供したローラ
幅２６０簡の粉砕ローラにおいて、１０〜２０■の溝幅
で粉砕能力が最大となる。即ち溝幅には適当な大きさが
あり、それ以下でも以上でも適さない。

第２３図は荷重比（標準粉砕条件における荷重で除して
、無次元化した量）Ｍに対する製品微粉粒度（２００）
ソシュパス量、％）の変化を、上述の構成の粉砕ローラ
及び粉砕レースを有するミルと、従来構成の粉砕ローラ
及び粉砕レースを有するミルとで比較した結果を示す。

何れのミルにおいても、荷重比Ｍの増加と共に粒度が増
大する。但し同一の粒度で比較すると、本発明の構成を
有するミルの方が粒度が高いこととが分かる。

第２４図は標準粉砕条件の回転数に対する割合で表すミ
ル回転数比ω（ｒｐｍ／ｒｐｍ）と製品微粉粒度（２０
０メツシユパス量、％）の関係を纏めたものである。第
２３図で整理した結果と同様に、この試験結果において
も同一のミル回転数比ωであれば本発明になるミルの方
が粒度が高く、優れた粉砕能力を有することが理解され
る。

第２５図は給炭負荷量に対するミル差圧比（従来ミル定
格負荷基準）の変化を示すものである。給炭負荷量が低
い場合にはミル形式の差は小さいものの、給炭負荷の増
量と共にミル形式の差は大幅に拡大し、１２５％では２
倍近くにまでなる。即ち、粉砕の良好な本発明ミルの方
が重力分級が支配的な一次分級に対する負担が少ないこ
とが分かる。

第２６図は比粉砕物を石炭として製品微粉の燃焼性を比
較したものである。

この図は本発明ミルを使用した燃焼時と従来構成のミル
を使用した場合の燃焼特性を排ガス中の窒素酸化物（Ｎ
Ｏｘ）濃度（０鵞６％換算、ｐｐｍ）と灰中未燃分の関
係を示す０本発明ミル使用時の方が灰中未燃分と窒素酸
化物濃度が共に低くなっている。

この場合も先の構成と同様、微粉粒度を向上させること
が可能となった結果、バーナ部に於ける保炎が良好であ
り、安定な高温還元域を形成し、発生したＮＯｘをＮｘ
に効果的に還元することができるためである。

（効果〕本発明は以上にその構成を具体的に説明したように粉砕
ローラと粉砕レースの形状及びその係合に改良を加える
ことにより、粉砕効率を従来装置に比較して大幅に向上
させることが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示す竪型ローラミルの断面図
、第２図は第１の構成を示し、粉砕ローラが位置する部
分に於ける粉砕レースの断面図、第３図（Ａ）は被粉砕
物噛み込み時の粉砕ローラと粉砕レースとの関係を示す
模式図、同（Ｂ）は微粉排出時の粉砕ローラと粉砕レー
スとの関係を示す模式図、第４図は製品微粉粒度と粉砕
ローラに対する荷重との関係を示すグラフ、第５図は製
品微粉粒度と給炭負荷量との関係を示すグラフ、第６図
は灰中未燃分と炉出口ｏｔ？１度との関係を示すグラフ
、第７図は従来構成の粉砕ローラと粉砕レースとの関係
を示す断面図、第８図は噛み込み時の従来型粉砕ローラ
と粉砕レースとの関係を示す模式図、第９図はこの従来
型粉砕ローラと粉砕レースとの微粉排出時の関係を示す
模式図、第１０図は第２の構成を示す粉砕ローラ配置部
の粉砕レース断面図、第１１図は第２の構成の変形例を
示す粉砕ローラ配置部の粉砕レース断面図、第１２図は
製品微粉の粒度分布と粉砕ローラに加わる荷重との関係
を示すグラフ、第１３図は製品微粉の粒度分布と粉砕ロ
ーラの回転数との関係を示すグラフ、第１４図は製品微
粉の粒度分布と給炭負荷量との関係を示すグラフ、第１
５図は製品微粉炭の燃焼時のＮＯｘ濃度と煙道０２濃度
との関係を示すグラフ、第１６図は灰中未燃分と二段燃
焼率との関係を示すグラフ、第１７図は従来構成の粉砕
ローラと粉砕レースとの関係を示す断面図、第１８図は
別の従来構成の粉砕ローラと粉砕レースとの関係を示す
断面図、第１９図は粉砕ローラの粉砕面に対して溝を形
成した従来構成の粉砕ローラを設置した粉砕レースの断
面図、第２０図は本発明の第３の構成を示す粉砕ローラ
と粉砕レースの平面部分図、第２１図は第２０図に示す
粉砕ローラと粉砕レースとの係合状態を示す係合部断面
図、第２２図は製品微粉粒度と粉砕ローラおよび粉砕レ
ースの溝幅との関係示すグラフ、第２３図は製品微粉粒
度と粉砕ローラに対する荷重比との関係を示すグラフ、
第２４図は製品微粉粒度と粉砕ローラの回転数比との関
係を示すグラフ、第２５図はミル差圧比と給炭負荷量と
の関係を示すグラフ、第２６図は灰中未燃分とＮｏｘ両
との関係を示すグラフである。 ■・・・微粉粉砕試料　　３・・・粉砕テーブル４．２
１１．３０１・・・粉砕ローラ５．２６３．３０５・・・粉砕レース７・・・ローラ回転軸　　１７・・・ミルケーシング　
　２０・・・製品微粉２１２・・・大径部　　２１３・・・小径部３０３．３
０６・・・溝第１図第２図第３図（Ａ）（Ｂ）第５図袷々Ω荷量（％］１００゜第４図荷重（Ｋｇ−ｆ）第６図炉上〇０２濃滲（％）第７図Ｏ４第１１図第９図第１２図椅宣（Ｋｇｆ）８０「６０′− ００ｒ第１３図回　転較（ｒｐｍ）第１５図迂蓮０２遣度（％）第１４図１沿炭自荷量（％）第１６図 ′。［二股だ砲牢Ｃ％］第１７図第旧図０３Ｂ第２１図第２２図勇中１− （ｍｍ）？　［第１９図第２０図第２３図橢重尤Ｍ　（Ｋｇｆ／Ｋｇｆ）琶第２４図回転較尤ｔａ　Ｃｒｐｍ）第２５図始後貞街ｉ（％ン

Claims

【特許請求の範囲】

（１）回転する粉砕レース面とこれに接触して回転する
粉砕ローラとの係合により被粉砕物を微粉砕するものに
おいて、粉砕ローラの厚さ方向における粉砕面断面形状
を、異なる曲率半径を有する円弧を合成連接してなる形
状となるよう形成し、これに対応して粉砕レースの粉砕
面断面形状も上記粉砕ローラの断面形状とほぼ等しく形
成したことを特徴とするローラ式粉砕装置。
（２）粉砕ローラの回転軸の軸心方向に対して大径部と
小径部を一体的に形成することにより、粉砕ローラの厚
さ方向に対する粉砕面断面形状を段状に形成し、これに
対応して粉砕レースの断面形状も段状に形成したことを
特徴とするローラ式粉砕装置。
（３）大径部を粉砕レース面に接触させ、小径部粉砕面
と粉砕レース面との間には一定の隙間を形成したことを
特徴とする特許請求の範囲第（２）項記載のローラ式粉
砕装置。
（４）粉砕ローラの粉砕面に対して溝を形成し、かつこ
れに対応して粉砕レースの粉砕面に対しても溝を形成し
、両溝が噛み合うように構成したことを特徴とするロー
ラ式粉砕装置。