JPH02268990A - 鉄鋼製自動車用ロードホイールの溶接方法 - Google Patents
鉄鋼製自動車用ロードホイールの溶接方法Info
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- JPH02268990A JPH02268990A JP1091051A JP9105189A JPH02268990A JP H02268990 A JPH02268990 A JP H02268990A JP 1091051 A JP1091051 A JP 1091051A JP 9105189 A JP9105189 A JP 9105189A JP H02268990 A JPH02268990 A JP H02268990A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、例えば自動車用ロードホイールのリム部とデ
ィスク部とを接合するのに利用される溶接方法に係り、
さらに詳しくは継手強度、疲労強度の高い溶接継手が得
られ、溶接部の耐久性を向上することができる溶接方法
に関するものである。 （従来の技術） 高密度エネルギ熱源を用いた溶接方法のひとつであるレ
ーザ溶接法は、他の溶接法にくらべて。 ■大気中で非接触により溶接ができること、■熱影響が
少なく高品質の継手が得られること、■熱影響幅が小さ
く変形が少ないこと、■精密な溶接が可能であること、
などの特長を備えており、これらの特長を活してその適
用範囲が拡張されつつある。 例えば、自動車用ロードホイール（以下「ホイール」と
称する。）のリム部とディスク部との溶接は、昭和５５
年４月２０日に株式会社 山海室より発行された「自動
車工学全書１９巻 自動車の製造法」第１５５頁に記載
されているように、従来よりスポット溶接が用いられて
いるが、車両の乗り心地向上、振動低減などのニズによ
り、近年ではレーザ溶接が検討されている。 このレーザ溶接を適用することにより、これまでのスポ
ット溶接において溶接スペースを確保するだめに必要で
あったディスク部の溶接フランジが不要となり、前記フ
ランジを不要とすることでホイールの軽量化が達成でき
る。このホイールは車両のばね下に位置するため、その
軽量化は乗り心地向上に極めて有効に作用する。また、
レーザ溶接は、前述のように溶接による変形量が小さく
、製品の寸法精度を向上させることができるため、車両
の振動低減にも大きく寄与するばかりでなく、スポット
溶接にくらべ溶接部の耐久性が向上することが確認され
ている。この耐久性向上は、圧縮残留応力が大きいこと
によるものと考えられている。 （発明が解決しようとする課Ｂ） しかしながら、最近の車両の高性能化の要求は極めて大
きいものがあり、前述のようなレーザ溶接を用いたホイ
ールにあっても、さらに優れた耐久性が求められている
のが現状であり、溶接部の耐久性を高めることがホイー
ル製造上の課題となっていた。 （発明の目的） 本発明は、上記の課題に着目してなされたもので、継手
強度、疲労強度に優れた溶接継手が得られ、溶接部の耐
久性を向上することができる溶接方法を提供することを
目的としている。 Ｃ発明の構成】 （課題を解決するための手段） 本発明者は、上記目的を達成するため、溶接継手の強度
に及ぼす溶接諸条件の影響について鋭意調査、検討した
結果、並べて配設した一方の被溶接材と他方の被溶接材
との間に若干の空隙を設けた上で溶接を行うことによっ
て、溶接による溶融金属が前記空隙内に溶は出し、当該
空隙を部分的に充填するため、継手強度が上昇するとい
う全く新しい知見を得るに到った。 本発明は、上記知見に基づくものであって、並べて配設
した一方の被溶接材と他方の被溶接材の前記一方の被溶
接材側からレーザビーム等の高密度エネルギ熱源を照射
して前記被溶接材を溶接するに際し、前記被溶接材の溶
接部位に、前記一方の被溶接材の板厚の１０〜３０％に
相当するｌＩｉｌＩｌｌＭｉｄの空隙を設ける構成とし
たものであり、このような溶接方法の構成を前述した課
題を解決するための手段としたことを特徴としている。 （発明の作用） 以下に、上記知見を得るに到った実験結果と、それに基
づく本発明の構成および作用についてさらに詳しく説明
する。 第７図ないし第１０図は、溶接継手の強度に及ぼす被溶
接材間の空隙の有無および隙間ｄの影響を調査した結果
の一例を示すものである。 この調査においては、先ず、板厚ｔ１＝２．９ｍｍ 、
＠ＷＩ＝ ５０ｍｍ 、長さり、＝１００ｍｍ（７）４
５キロ級熱延鋼板（ＪＩＳ’ Ｇ３１１３ＳＡＰＨ４
５）からなる一方の被溶接材１と、板厚ｔ２ ｗ３．２
ｍｍ、Ｔｌ１ｌＷ２ ＝５０ｍｍ、長さＬ２＝ｔｏｏｍ
ｍの５５キロ級高張力熱延鋼板からなる他方の被溶接材
２とを溶接部位３を中心にして上下に並べた状態とし、
前記一方の被溶接材、１と他方の被溶接材２の溶接部位
３にＯ〜１．２ｍｍの範囲で空隙４の隙間ｄをそれぞれ
変化させた１２組の溶接用供試体を準備した（第７図参
照）。 次いで、前記各溶接用供試体に対して、５ｋＷのＣＯ２
レーザ溶接機を用い、流量５０文／ｍｉｎのアルゴンガ
スをアシストガスとして、出力５ｋＷ、溶接速度３ｍ／
ｍｉｎの条件で一方の被溶接材１の側からレーザビーム
を照射し、溶接部位３において溶接することによって各
空隙４の隙間ｄ毎に５個ずつの溶接継手を得た０次いで
前記各溶接継手の引張試験を行って引張り剪断強度を求
め、それぞれの平均値と前記空隙４の隙間ｄとの関係を
整理したところ、第８図に示す結果を得た。 第８図から判るように、前記重ね合わせ溶接継手の剪断
強度は、被溶接材１．２の溶接部位３に設けた空隙４の
隙間ｄが０．７ｍｍまでは空隙４の隙間ｄの増大と共に
増加し、前記隙間ｄが０．２５〜０．９０ｍｍ、すなわ
ち、レーザビーム照射側である一方の被溶接材１の板厚
２．９ｍｍの１０〜３０％に相当する範囲内のときに極
めて優れた剪断強度を示すことが明らかとなった。 これは、鋭い切欠きとなって破断時の亀裂の発生起点と
なっていた前記被溶接材１，２の溶接部位３に空隙４を
設けることによって、溶接時に溶融金属が溶は出し、前
記空隙４内を充填する結果、前記切欠き先端の鋭さが減
じ、応力集中が緩和されることによるものと考えられる
。 第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記一方の被溶接材１お
よび他方の被溶接材２の間の空隙４の隙間ｄがそれぞれ
Ｏｍｍ、０．４ｍｍ、１．１ｍｍの場合の重ね合わせ溶
接継手の溶接部の断面マクロ組織のスケッチを示し、第
１Ｏ図（ａ）（ｂ）は隙間ｄがそれぞれＯｍｍ、０．４
ｍｍの場合の溶接部の金属マクロ組織を示すもので、被
溶接材１．２が密着した状態の第９図（ａ）および第１
０図（ａ）においては、前記被溶接材１．２の合わせ目
５．５は、被溶接材１．２がレーザビームによって溶融
されて一体となった溶接金属６に接して鋭い切欠き部と
なっている。この状態で、前記被溶接材１．２が引張試
験によって第９図中左右方向に引張られると、その荷重
は、剪断応力として前記溶接金属６の前記切欠き部に集
中し、前記溶接金属６を容易に剪断するように作用する
。 これに対し、被溶接材１．２の間に適当量の隙間ｄを有
する空隙４がある場合には、第９図（ｂ）および第１０
図（ｂ）に示すように、レーザビームによって溶融され
た溶接金属７の一部が前記空隙４に溶は出し、空隙４の
うちの溶接部分を充填する結果、前記切欠部先端の鋭さ
が緩和され、応力の集中が避けられると共に、前記溶接
金属７の応力状態が単純な剪断応力だけでなく、曲げや
引張応力が加わった状態で破断するため、前記第９図（
ａ）および第１０図（ａ）の場合にくらべて、継手の剪
断強度が増加するものと考えられる。なお、このような
空隙４の効果は、空隙４の隙間ｄがレーザビーム照射側
である一方の被溶接材１の板厚（１＋）の１０％以上の
場合に得られるものであり、１０％未満の場合には効果
が不十分である。 しかしながら、前記被溶接材１．２の溶接部位３に設け
た空隙４の隙間ｄがレーザビーム照射側である一方の被
溶接材１の板厚の３０％を超えた場合には、第９図（Ｃ
）に示すように、レーザビームによって溶融された溶接
金属８が空隙４内に多量に溶は出すため、レーザビーム
照射側である一方の被溶接材１の表面が凹状に陥没して
前記一方の被溶接材１の板厚が実質的に減少することに
より、継手強度が低下する。 したがって、本発明に係る溶接方法における一方の被溶
接材１と他方の被溶接材２の溶接部位３に設ける空隙４
の隙間ｄは、レーザなどの高密度エネルギ熱源の照射側
である一方の被溶接材１の板厚の１０〜３０％の範囲に
限定される。 （実施例） 第１図は、サイズ１４インチのホイールの断面図であり
１図に示すホイール１０は、板厚２．９ｍｍの４５キロ
級熱延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１１３ＳＡＰＨ４５）から
なる一方の被溶接材〔リム〕１と、板厚３．２ｍｍの５
５キロ級高張力熱延鋼板からなる他方の被溶接材（ディ
スク）２とから形成され、前記リム１の内周に前記ディ
スク２を嵌合し、リム１の外周側より溶接部位３に高密
度エネルギ熱源としてレーザビームを照射することによ
り、リム１とディスク２とを接合してなるものである。 この実施例においては、前記リム１の側には。 第３図に拡大して示すように、当該リム１のロール成形
時に形成した０、５ｍｍ深さの凹部が前記溶接部位３に
設けてあり、この結果リム１とディスク２との間に隙間
ｄ＝０．５ｍｍの空隙４が形成されるようになっている
。 このようなホイール１０に対して５ｋＷのＣ０２レーザ
溶接機を用い、流量５ｏｆＬ／ｍｉｎのアルゴンガスを
アシストガスとして出力５ｋＷ、溶接速度３ｍ／ｍｉｎ
の条件で、前記溶接部位３の円周上に等間隔で４ケ所、
それぞれ溶根長１００ｍｍにわたってリム１の側からレ
ーザビームを照射してリム１とディスク２とのレーザ溶
接を行った。 次に、溶接を終えたホイール１０にタイヤ１４を装着し
、第５図に示す非常にきびしい試験である半径方向負荷
耐久試験（ドラム耐久試験）によって溶接部の耐久性を
調査した。なお、前記ドラム耐久試験は、上下負荷Ｗ＝
２０００ｋｇの条件で、ドラム１５を図中矢印方向に回
転させ、リム１とディスク２の溶接部に亀裂が発生する
までの走行相当距離によって前記溶接部の耐久性を評価
するものである。その結果は、第６図に示すとおりであ
って、３回の繰返し試験の平均値として、耐久距離的６
０００ｋｍの良好な結果が得られた。 （比較例） 前記実施例と同一材料、同一サイズのホイールを前記実
施例と全く同一の溶接条件によって重ね合わせレーザ溶
接を行った。ただし、溶接個所には四部の形成はなく、
第２図および第４図に示すように、リム１１とディスク
１２とを密着させ。 溶接部位１３において溶接を行った。 そして、前記実施例と同一条件でドラム耐久試験を実施
し、溶接部の耐久性を比較評価した。 その結果は、同じく第６図に示すとおりであって、平均
耐久距離は約２０００ ｋｍであり、本発明に係る溶接
方法によるホイールの耐久性が極めて優れていることが
確認された。 なお、上記実施例では、本発明に係る溶接方法を車両用
ホイールのリムとディスクの溶接に適用した場合につい
て説明したが、本発明に係る溶接方法は、前記ホイール
の溶接のみに限定される訳ではなく、上記のような一方
の被溶接材と他方の被溶接材とを並べて配設した溶接継
手を有する多くの部材に適用することにより、当該溶接
部の耐久性が向上するという効果を発揮できることは言
うまでもない。
ィスク部とを接合するのに利用される溶接方法に係り、
さらに詳しくは継手強度、疲労強度の高い溶接継手が得
られ、溶接部の耐久性を向上することができる溶接方法
に関するものである。 （従来の技術） 高密度エネルギ熱源を用いた溶接方法のひとつであるレ
ーザ溶接法は、他の溶接法にくらべて。 ■大気中で非接触により溶接ができること、■熱影響が
少なく高品質の継手が得られること、■熱影響幅が小さ
く変形が少ないこと、■精密な溶接が可能であること、
などの特長を備えており、これらの特長を活してその適
用範囲が拡張されつつある。 例えば、自動車用ロードホイール（以下「ホイール」と
称する。）のリム部とディスク部との溶接は、昭和５５
年４月２０日に株式会社 山海室より発行された「自動
車工学全書１９巻 自動車の製造法」第１５５頁に記載
されているように、従来よりスポット溶接が用いられて
いるが、車両の乗り心地向上、振動低減などのニズによ
り、近年ではレーザ溶接が検討されている。 このレーザ溶接を適用することにより、これまでのスポ
ット溶接において溶接スペースを確保するだめに必要で
あったディスク部の溶接フランジが不要となり、前記フ
ランジを不要とすることでホイールの軽量化が達成でき
る。このホイールは車両のばね下に位置するため、その
軽量化は乗り心地向上に極めて有効に作用する。また、
レーザ溶接は、前述のように溶接による変形量が小さく
、製品の寸法精度を向上させることができるため、車両
の振動低減にも大きく寄与するばかりでなく、スポット
溶接にくらべ溶接部の耐久性が向上することが確認され
ている。この耐久性向上は、圧縮残留応力が大きいこと
によるものと考えられている。 （発明が解決しようとする課Ｂ） しかしながら、最近の車両の高性能化の要求は極めて大
きいものがあり、前述のようなレーザ溶接を用いたホイ
ールにあっても、さらに優れた耐久性が求められている
のが現状であり、溶接部の耐久性を高めることがホイー
ル製造上の課題となっていた。 （発明の目的） 本発明は、上記の課題に着目してなされたもので、継手
強度、疲労強度に優れた溶接継手が得られ、溶接部の耐
久性を向上することができる溶接方法を提供することを
目的としている。 Ｃ発明の構成】 （課題を解決するための手段） 本発明者は、上記目的を達成するため、溶接継手の強度
に及ぼす溶接諸条件の影響について鋭意調査、検討した
結果、並べて配設した一方の被溶接材と他方の被溶接材
との間に若干の空隙を設けた上で溶接を行うことによっ
て、溶接による溶融金属が前記空隙内に溶は出し、当該
空隙を部分的に充填するため、継手強度が上昇するとい
う全く新しい知見を得るに到った。 本発明は、上記知見に基づくものであって、並べて配設
した一方の被溶接材と他方の被溶接材の前記一方の被溶
接材側からレーザビーム等の高密度エネルギ熱源を照射
して前記被溶接材を溶接するに際し、前記被溶接材の溶
接部位に、前記一方の被溶接材の板厚の１０〜３０％に
相当するｌＩｉｌＩｌｌＭｉｄの空隙を設ける構成とし
たものであり、このような溶接方法の構成を前述した課
題を解決するための手段としたことを特徴としている。 （発明の作用） 以下に、上記知見を得るに到った実験結果と、それに基
づく本発明の構成および作用についてさらに詳しく説明
する。 第７図ないし第１０図は、溶接継手の強度に及ぼす被溶
接材間の空隙の有無および隙間ｄの影響を調査した結果
の一例を示すものである。 この調査においては、先ず、板厚ｔ１＝２．９ｍｍ 、
＠ＷＩ＝ ５０ｍｍ 、長さり、＝１００ｍｍ（７）４
５キロ級熱延鋼板（ＪＩＳ’ Ｇ３１１３ＳＡＰＨ４
５）からなる一方の被溶接材１と、板厚ｔ２ ｗ３．２
ｍｍ、Ｔｌ１ｌＷ２ ＝５０ｍｍ、長さＬ２＝ｔｏｏｍ
ｍの５５キロ級高張力熱延鋼板からなる他方の被溶接材
２とを溶接部位３を中心にして上下に並べた状態とし、
前記一方の被溶接材、１と他方の被溶接材２の溶接部位
３にＯ〜１．２ｍｍの範囲で空隙４の隙間ｄをそれぞれ
変化させた１２組の溶接用供試体を準備した（第７図参
照）。 次いで、前記各溶接用供試体に対して、５ｋＷのＣＯ２
レーザ溶接機を用い、流量５０文／ｍｉｎのアルゴンガ
スをアシストガスとして、出力５ｋＷ、溶接速度３ｍ／
ｍｉｎの条件で一方の被溶接材１の側からレーザビーム
を照射し、溶接部位３において溶接することによって各
空隙４の隙間ｄ毎に５個ずつの溶接継手を得た０次いで
前記各溶接継手の引張試験を行って引張り剪断強度を求
め、それぞれの平均値と前記空隙４の隙間ｄとの関係を
整理したところ、第８図に示す結果を得た。 第８図から判るように、前記重ね合わせ溶接継手の剪断
強度は、被溶接材１．２の溶接部位３に設けた空隙４の
隙間ｄが０．７ｍｍまでは空隙４の隙間ｄの増大と共に
増加し、前記隙間ｄが０．２５〜０．９０ｍｍ、すなわ
ち、レーザビーム照射側である一方の被溶接材１の板厚
２．９ｍｍの１０〜３０％に相当する範囲内のときに極
めて優れた剪断強度を示すことが明らかとなった。 これは、鋭い切欠きとなって破断時の亀裂の発生起点と
なっていた前記被溶接材１，２の溶接部位３に空隙４を
設けることによって、溶接時に溶融金属が溶は出し、前
記空隙４内を充填する結果、前記切欠き先端の鋭さが減
じ、応力集中が緩和されることによるものと考えられる
。 第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記一方の被溶接材１お
よび他方の被溶接材２の間の空隙４の隙間ｄがそれぞれ
Ｏｍｍ、０．４ｍｍ、１．１ｍｍの場合の重ね合わせ溶
接継手の溶接部の断面マクロ組織のスケッチを示し、第
１Ｏ図（ａ）（ｂ）は隙間ｄがそれぞれＯｍｍ、０．４
ｍｍの場合の溶接部の金属マクロ組織を示すもので、被
溶接材１．２が密着した状態の第９図（ａ）および第１
０図（ａ）においては、前記被溶接材１．２の合わせ目
５．５は、被溶接材１．２がレーザビームによって溶融
されて一体となった溶接金属６に接して鋭い切欠き部と
なっている。この状態で、前記被溶接材１．２が引張試
験によって第９図中左右方向に引張られると、その荷重
は、剪断応力として前記溶接金属６の前記切欠き部に集
中し、前記溶接金属６を容易に剪断するように作用する
。 これに対し、被溶接材１．２の間に適当量の隙間ｄを有
する空隙４がある場合には、第９図（ｂ）および第１０
図（ｂ）に示すように、レーザビームによって溶融され
た溶接金属７の一部が前記空隙４に溶は出し、空隙４の
うちの溶接部分を充填する結果、前記切欠部先端の鋭さ
が緩和され、応力の集中が避けられると共に、前記溶接
金属７の応力状態が単純な剪断応力だけでなく、曲げや
引張応力が加わった状態で破断するため、前記第９図（
ａ）および第１０図（ａ）の場合にくらべて、継手の剪
断強度が増加するものと考えられる。なお、このような
空隙４の効果は、空隙４の隙間ｄがレーザビーム照射側
である一方の被溶接材１の板厚（１＋）の１０％以上の
場合に得られるものであり、１０％未満の場合には効果
が不十分である。 しかしながら、前記被溶接材１．２の溶接部位３に設け
た空隙４の隙間ｄがレーザビーム照射側である一方の被
溶接材１の板厚の３０％を超えた場合には、第９図（Ｃ
）に示すように、レーザビームによって溶融された溶接
金属８が空隙４内に多量に溶は出すため、レーザビーム
照射側である一方の被溶接材１の表面が凹状に陥没して
前記一方の被溶接材１の板厚が実質的に減少することに
より、継手強度が低下する。 したがって、本発明に係る溶接方法における一方の被溶
接材１と他方の被溶接材２の溶接部位３に設ける空隙４
の隙間ｄは、レーザなどの高密度エネルギ熱源の照射側
である一方の被溶接材１の板厚の１０〜３０％の範囲に
限定される。 （実施例） 第１図は、サイズ１４インチのホイールの断面図であり
１図に示すホイール１０は、板厚２．９ｍｍの４５キロ
級熱延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１１３ＳＡＰＨ４５）から
なる一方の被溶接材〔リム〕１と、板厚３．２ｍｍの５
５キロ級高張力熱延鋼板からなる他方の被溶接材（ディ
スク）２とから形成され、前記リム１の内周に前記ディ
スク２を嵌合し、リム１の外周側より溶接部位３に高密
度エネルギ熱源としてレーザビームを照射することによ
り、リム１とディスク２とを接合してなるものである。 この実施例においては、前記リム１の側には。 第３図に拡大して示すように、当該リム１のロール成形
時に形成した０、５ｍｍ深さの凹部が前記溶接部位３に
設けてあり、この結果リム１とディスク２との間に隙間
ｄ＝０．５ｍｍの空隙４が形成されるようになっている
。 このようなホイール１０に対して５ｋＷのＣ０２レーザ
溶接機を用い、流量５ｏｆＬ／ｍｉｎのアルゴンガスを
アシストガスとして出力５ｋＷ、溶接速度３ｍ／ｍｉｎ
の条件で、前記溶接部位３の円周上に等間隔で４ケ所、
それぞれ溶根長１００ｍｍにわたってリム１の側からレ
ーザビームを照射してリム１とディスク２とのレーザ溶
接を行った。 次に、溶接を終えたホイール１０にタイヤ１４を装着し
、第５図に示す非常にきびしい試験である半径方向負荷
耐久試験（ドラム耐久試験）によって溶接部の耐久性を
調査した。なお、前記ドラム耐久試験は、上下負荷Ｗ＝
２０００ｋｇの条件で、ドラム１５を図中矢印方向に回
転させ、リム１とディスク２の溶接部に亀裂が発生する
までの走行相当距離によって前記溶接部の耐久性を評価
するものである。その結果は、第６図に示すとおりであ
って、３回の繰返し試験の平均値として、耐久距離的６
０００ｋｍの良好な結果が得られた。 （比較例） 前記実施例と同一材料、同一サイズのホイールを前記実
施例と全く同一の溶接条件によって重ね合わせレーザ溶
接を行った。ただし、溶接個所には四部の形成はなく、
第２図および第４図に示すように、リム１１とディスク
１２とを密着させ。 溶接部位１３において溶接を行った。 そして、前記実施例と同一条件でドラム耐久試験を実施
し、溶接部の耐久性を比較評価した。 その結果は、同じく第６図に示すとおりであって、平均
耐久距離は約２０００ ｋｍであり、本発明に係る溶接
方法によるホイールの耐久性が極めて優れていることが
確認された。 なお、上記実施例では、本発明に係る溶接方法を車両用
ホイールのリムとディスクの溶接に適用した場合につい
て説明したが、本発明に係る溶接方法は、前記ホイール
の溶接のみに限定される訳ではなく、上記のような一方
の被溶接材と他方の被溶接材とを並べて配設した溶接継
手を有する多くの部材に適用することにより、当該溶接
部の耐久性が向上するという効果を発揮できることは言
うまでもない。
以上説明してきたように、本発明に係る溶接方法は、並
べて配設した一方の被溶接材と他方の被溶接材の前記一
方の被溶接材側から高密度エネルギ熱源を照射して前記
被溶接材を溶接するに際し、前記被溶接材の溶接部位に
、前記一方の被溶接材の板厚の１０〜３０％に相当する
隙間ｄの空隙を設けた構成としたものであるから、継手
強度、疲労強度に優れた溶接継手が得られ、溶接部の耐
久性を向上することができるという優れた効果を発揮す
るものである。
べて配設した一方の被溶接材と他方の被溶接材の前記一
方の被溶接材側から高密度エネルギ熱源を照射して前記
被溶接材を溶接するに際し、前記被溶接材の溶接部位に
、前記一方の被溶接材の板厚の１０〜３０％に相当する
隙間ｄの空隙を設けた構成としたものであるから、継手
強度、疲労強度に優れた溶接継手が得られ、溶接部の耐
久性を向上することができるという優れた効果を発揮す
るものである。
第１図は本発明に係る溶接方法の一実施例に用いたホイ
ールの形状を示す断面図、第２図は比較例に用いたホイ
ールの形状を示す断面図、第３図は第１図の溶接部位の
拡大図、第４図は第２図の溶接部位の拡大図、第５図は
ドラム耐久試験方法を示す概略説明図、第６図は本発明
の実施例および比較例におけるホイールの耐久性を比較
するグラフ、第７図は溶接継手の剪断強度と被溶接材間
の隙間ｄとの関係の調査に用いた引張試験片の形状を示
す説明図、第８図は溶接継手の剪断強度に及ぼす被溶接
材間の隙間ｄの影響を示すグラフ。 第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）は被溶接材間の隙間ｄがそれ
ぞれＯｍｍ、０．４ｍｍ、１．１ｍｍの場合の溶接部の
断面マクロ形状を示すスケッチ、第１０図（ａ）（ｂ）
は前記隙間ｄがそれぞれＯｍｍ、０．４ｍｍの場合の溶
接部の金属マクロ組織を示す組織写真（５倍）である。 １・・・一方の被溶接材（リム）、２・・・他方の被溶
接材（ディスク）、３・・・溶接部位、４・・・空隙、
ｄ・・・空隙の隙間。
ールの形状を示す断面図、第２図は比較例に用いたホイ
ールの形状を示す断面図、第３図は第１図の溶接部位の
拡大図、第４図は第２図の溶接部位の拡大図、第５図は
ドラム耐久試験方法を示す概略説明図、第６図は本発明
の実施例および比較例におけるホイールの耐久性を比較
するグラフ、第７図は溶接継手の剪断強度と被溶接材間
の隙間ｄとの関係の調査に用いた引張試験片の形状を示
す説明図、第８図は溶接継手の剪断強度に及ぼす被溶接
材間の隙間ｄの影響を示すグラフ。 第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）は被溶接材間の隙間ｄがそれ
ぞれＯｍｍ、０．４ｍｍ、１．１ｍｍの場合の溶接部の
断面マクロ形状を示すスケッチ、第１０図（ａ）（ｂ）
は前記隙間ｄがそれぞれＯｍｍ、０．４ｍｍの場合の溶
接部の金属マクロ組織を示す組織写真（５倍）である。 １・・・一方の被溶接材（リム）、２・・・他方の被溶
接材（ディスク）、３・・・溶接部位、４・・・空隙、
ｄ・・・空隙の隙間。
Claims (1)
- （１）並べて配設した一方の被溶接材と他方の被溶接材
の前記一方の被溶接材側から高密度エネルギ熱源を照射
して前記被溶接材を溶接するに際し、前記被溶接材の溶
接部位に、前記一方の被溶接材の板厚の１０〜３０％に
相当する隙間ｄの空隙を設けることを特徴とする溶接方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1091051A JPH07110429B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 鉄鋼製自動車用ロードホイールの溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1091051A JPH07110429B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 鉄鋼製自動車用ロードホイールの溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02268990A true JPH02268990A (ja) | 1990-11-02 |
| JPH07110429B2 JPH07110429B2 (ja) | 1995-11-29 |
Family
ID=14015707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1091051A Expired - Lifetime JPH07110429B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 鉄鋼製自動車用ロードホイールの溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07110429B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0523879A (ja) * | 1991-07-16 | 1993-02-02 | Nec Kansai Ltd | 二部材の接続方法 |
| US7617605B2 (en) | 2005-06-16 | 2009-11-17 | Continental Automotive Systems Us, Inc. | Component geometry and method for blowout resistant welds |
| JP2012183591A (ja) * | 2006-08-30 | 2012-09-27 | Robert Bosch Gmbh | 閉鎖された中空横断面を有する部材を溶接する方法 |
| JP2013160083A (ja) * | 2012-02-02 | 2013-08-19 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 電磁式燃料噴射弁 |
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| JPS6174793A (ja) * | 1984-09-20 | 1986-04-17 | プリマ インダストリ エス，ピ−，エ− | 低蒸発温度材料を被覆した被保護薄板のレーザ溶接方法 |
-
1989
- 1989-04-10 JP JP1091051A patent/JPH07110429B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JPS6174793A (ja) * | 1984-09-20 | 1986-04-17 | プリマ インダストリ エス，ピ−，エ− | 低蒸発温度材料を被覆した被保護薄板のレーザ溶接方法 |
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| JP2013160083A (ja) * | 2012-02-02 | 2013-08-19 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 電磁式燃料噴射弁 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07110429B2 (ja) | 1995-11-29 |
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