JPH02270506A

JPH02270506A - 石膏型

Info

Publication number: JPH02270506A
Application number: JP9181789A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Arishiro; 有代　匡
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1989-04-13
Filing date: 1989-04-13
Publication date: 1990-11-05

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】Ａ、産業上の利用分野本発明は、例えば陶磁器を成形するために用いられる石
膏型に関する。

Ｂ、従来の技術従来より、陶磁器を製造する際の成形方法の一つとして
石膏型による鋳込成形法が広く用いられている。

この鋳込成形法において使用される石膏型は、適量の水
が充填された所定の容器内に、粉体状となされた所定量
の石膏を投入し、続いてこの石膏を撹拌し、さらに真空
脱気した後にケース型に充填し、硬化させることによっ
て製造されている。

そして、第１図Ａに示すように、前述の方法で製造され
た石膏型ｌ内に、陶磁器材料である所定の泥漿２を充填
し、所定時間の経過に伴う石膏の自然吸水による該石膏
型１内壁面（鋳込面）ｌａへの着肉が終了した後、残余
の泥漿を取り除き一定時間乾燥させ、第１図Ｂに示すよ
うに、この石膏型１を上下を逆にすることによって該石
膏型１から成形素地３を第１図Ｃに示す如く離型させる
。

Ｃ１発明が解決しようとする課題しかしながら、上述のように水と粉体状の石膏により製
造された右前型１を使用する場合にあっては、該石膏型
１の鋳込面１ａに泥漿２を着肉させてから成形素地３の
離型までに長時間を要し、短期間に大量生産することが
できない、これは、主に成形素地３と石膏型１との離型
性の悪さに起因するものであり、したがって、この離型
性の改善が生産効率を向上する上で大きな課題となって
いる。

そこで、こうした従来の実情に鑑み、成形生地と石膏型
との離型性を改善するために、上記石膏型の内壁面に粉
状のタルク（滑石）を撒布した後に該石膏型内に泥漿を
充填する方法が考えられる。

この方法によれば、前記従来の方法によって成形素地を
石膏型から離型させる場合に比べ、該離型時間を短縮化
することができるものと期待される。

しかしながら、このような方法では、陶磁器の製造工程
中に上記タルクを撒布する工程を新たに設ける必要が有
るばかりか、粉塵により作業者の労働環境をも阻害する
こととなる。

そこで、本発明は、上述した従来の技術が有する課題を
解決するために提案されたものであって、陶磁器成形素
地との離型性に優れた石膏型を提供することを目的とし
、さらに従来の陶磁器の製造工程に特別の工程を設ける
必要がなく、且つ粉塵により作業者の労働環境を阻害す
ることもない石膏型を提案することを目的とするもので
ある。

００課題を解決するための手段本発明者は、上記目的を達成せんものと鋭意研究を重ね
た結果、タルク（滑石）又は炭酸カルシウムが石膏型の
離型剤として非常に有効であり、石膏型に添加すること
で良好な離型性を発揮するとの知見を得るに至った。

本発明はかかる見知に基づいて完成されたものであって
、石膏を主成分とし少なくともタルク又は炭酸カルシウ
ムを含有することを特徴とするものである。

本発明において、型の骨格を構成するのは石膏であって
、石膏を主成分とするのは通常の石膏型と同様である。

したがって、石膏としては、この種の型に用いられる石
膏材料が何れも使用でき、例えば、焼石膏（α型焼石膏
、β型石膏）等が原料として使用される。

そして、本発明においては、この石膏型の成分中にタル
ク又は炭酸カルシウムが添加されている必要がある。こ
こで、タルクは、離型性を良好にするための必要量が添
加されていれば良いが、石膏の量に対してタルクを過度
に添加すると該石膏型の強度が低下することから、上限
はこの点を考慮して設定すれば良い、これらの点を考慮
すると、例えば石膏１００重量部に対してタルク５〜２
０重量部に設定するのが好ましい。

また、上記タルクに代えて炭酸カルシウムを添加する場
合には、この炭酸カルシウムの添加量はタルクの場合と
同様に少なくとも良好な離型性を得ることを考慮して設
定し、上限は石膏型の強度を考慮して設定されれば良い
が、上限についてはさらに該石膏型の内壁面（鋳込面）
の劣化を防止することをも考慮して設定することが望ま
しい。

なお、本発明では、上述のように石膏型の成分中に離型
剤として少な（ともタルク（滑石）又は炭酸カルシウム
の何れか一方が添加されていれば良いが、勿論これら両
者を同時に添加しても良く、さらにはこれら以外の添加
物が必要に応じて添加されていても良い０例えば、この
石膏型を製造する際に成形し易（するための固化速度遅
緩剤として、石灰水、育機酸頬、３価金属の硫酸塩等を
添加しても良い。

また、前述したタルク又は炭酸カルシウムは、石膏型全
体に均一に分散されていれば良いが、例えば、石膏型を
複数回に分けて形成する等して内壁面にのみ含まれるよ
うにしても良い。

なお、石膏型を成形するには、これら石膏やタルク、炭
酸カルシウムを水に投下し攪拌した後、ケース型に流し
込めば良いが、特にタルクを使用する場合には、タルク
の浮遊を防止するために、石膏を予め２等分して置き、
石膏、タルク、石膏の順に水に投下することが好ましい
、成形に際しては、温水率が、吸水率１曲げ強度、流動
性等に影響を与えるが、ここでは固形分重量の７０〜８
０％とすることが好ましい、特に、タルクを添加する場
合には、温水率７６〜８０％とすることで良好な石膏型
が成形される。

８０作用本発明に係る石膏型は、滑性を付与する物質として、タ
ルク又は炭酸カルシウムが添加されてなることから、こ
の石膏型の鋳込面には良好な離型性が付与される。した
がって、当該石膏型の鋳込面に着肉した陶磁器形成素地
は短時間のうちに離型される。

Ｆ、実施例以下、本発明の具体的な各実施例を、比較例とともに詳
細に説明する。

１施■１容器に１５℃の水を７６重量部入れ、その後、粉体状に
なされた石膏及びタルクを、該容器内に投入した。なお
、投入に際しては、タルクの浮遊を防止するために、９
５重量部を２等分し、最初に石膏４７．５重量部を投入
し、次いでタルクを投入した後、最後に残りの石膏４７
．５重量部を投入した。この時のタルクの投下量は５重
量部である。

これら粉体の投入終了後、２分間放置し、その後、３分
間真空攪拌した。攪拌が終了してから１分３０秒後に石
膏型を成形するためのケース型に流し込んで石膏型を作
成した。これを石膏型Ａとする。

亥ｍ容器に１５℃の水を７６重量部入れ、その後、上記実施
例１と同様、石膏、タルク、石膏の順番で各々該容器内
に投入した。なお、上記石膏の量は、９０重量部を２等
分し、最初に石膏４５重量部を投入し、次いでタルクを
投入した後、最後に残りの石膏４５重量部を投入した。

この時のタルクは１０重量部である。

これらの粉体の投入終了後、２分間放置し、その後、３
分間真空攪拌した。ｔｌ拌が終了してから１分３０秒後
にこの石膏型を成形するためのケース型に流し込んで石
膏型を作成した。これを石膏型Ｂとする。

実ｍ容器に入れた水の量を８０重量部とし、他は前記実施例
２に準じて石膏型を作成した。これを石膏型Ｃとする。

１益班土容器に１５℃の水を７２重量部入れ、その後、粉状にな
された石膏及び炭酸カルシウムを、石膏。

炭酸カルシウム、石膏の順番で各々該容器内に投入した
。なお、上記石膏の量は、９０重量部を２等分し、最初
に石膏４５重量部を投入し、タルクを投入した後、残り
の石膏４５重量部を投入した。

この時の炭酸カルシウムは１０重量部である。

これらの粉体の投入終了後、２分間放置し、その後、３
分間真空攪拌した。１１拌が終了してから１分３０秒後
にこの石膏型を成形するためのケース型に流し込んで石
膏型を作成した。これを石膏型りとする。

且ｍ容器に１５°Ｃの水を７６重量部入れ、その後、粉状に
なされた石膏１００重量部投入し、石膏の投入終了後、
２分間放置し、その後、３分間真空攪拌した。ＦＲ拌が
終了してから１分３０秒後にこの石膏型を成形するため
のケース型に流し込んで石膏型を作成した。これを石膏
型Ｅとする。

止較貰ｌ容器に１５℃の水を８０重量部入れ、その後、粉状にな
された石膏１００重量部投入し、石膏の投入終了後、２
分間放置し、その後、３分間真空攪拌した。攪拌が終了
してから１分３０秒後にこの石膏型を成形するためのケ
ース型に流し込んで石膏型を作成した。これを石膏型Ｆ
とする。

そして、上述した方法により製造した石膏型Ａ〜Ｆ内に
泥漿を充填し、１時間着肉させた後、各石膏型Ａ〜Ｆを
逆さにして保持し、これらの石膏型Ａ−Ｆから、成形素
地が離れ落ちるまでの時間の測定を、各石膏型Ａ−Ｆを
用いて計６回行った４なお、第１回目は捨て鋳込であり
、また、第２回目と第３回目及び第４回目と第５回目の
鋳込はそれぞれ同一日に行った。また、第５回目の鋳込
終了後は、上記石膏型Ａ−Ｆを乾燥機に入れて完全に乾
燥させ、この乾燥後に第６回目の鋳込を行い、上記成形
素地が離れ落ちるまでの時間（分）を測定した。

上記各測定結果を下記の第１表に示す。

第１表上記第１表からも明らかなように、実施例１から実施例
３において説明した石膏型Ａ−Ｃ１即ち石膏型内にタル
クを添加した製造された石膏型Ａ〜Ｃによれば、タルク
が添加されていない石膏型Ｅ及び石膏型Ｆに比べて、離
型に要する時間は極めて少ないことがわかる。特に、石
膏型Ｂ及び石膏型Ｃのように、石膏９０重量部に対して
タルクを１０重量部添加して製造されてなる石膏型では
、極めて短期間のうちに離型することがわかる。また、
実施例４において説明した石膏型Ｄ、即ち炭酸カルシウ
ムを添加してなる石膏型によれば、上記石膏型Ｂ及び石
膏型Ｃのような離型性はないまでも、炭酸カルシウムが
添加されていない石膏型Ｅ及び石膏型Ｆに比べて、離型
に要する時間は極めて少ないことがわかる。

このように、タルク及び炭酸カルシウムの添加が、成形
素地の離型性を改善する上で有効であることが６１　ｉ
ｌされたが、さらに細かく観察すると、炭酸カルシウム
を添加した場合には、鋳込みの繰り返しに伴い該石膏型
の鋳込面にざらざらが見られた。このような鋳込面の表
面劣化は、タルクを添加した場合には見られず、したが
って耐久性の観点からはタルクが添加されてなる石膏型
の方が有利であると考えられる。

Ｇ１発明の効果上記実施例の説明からも明らかなように、本発明におい
ては、石膏型にタルク又は炭酸カルシウムを添加してい
るので、従来の石膏型に比べ離型性を著しく改善するこ
とができる。特に、タルクが添加されてなる石膏型によ
れば、炭酸カルシうムが添加されてなる石膏型に比べそ
の離型性は顕著である。また、当該タルクの添加は石膏
型を軽量化する上で有利であり、さらには、石膏の価格
に比ベタルクの価格が安価であることがら安価な石膏型
を作成することができるという利点も有する。

また、本発明によれば、石膏型を作成する上で、工程を
増加させる必要もなく、さらに、粉塵等の発生により作
業者の環境を悪化させることがない。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａから第１図Ｃは石膏型により成形素地を製造す
る工程を模式的に示す断面図であり、第１図Ａは石膏型
内に泥漿が充填され鋳込面に泥漿が着肉した状態を示す
断面図、第１回目は残余の泥漿を取り除き上下を逆にし
た状態を示す断面図、第１図Ｃは石膏型から成形素地が
離型した状態を示す断面図である。ｌ・・・石膏型２・・・泥漿３・・・成形素地特許出願人　　　　株式会社イナックス代理人　弁理士
　　稲　葉　民　安第１図Ａ第１図Ｃ

Claims

【特許請求の範囲】

（１）石膏を主成分とし少なくともタルクを含有してな
る石膏型。
（２）石膏を主成分とし少なくとも炭酸カルシウムが含
有してなる石膏型