JPH02272002A - 低硬度ゴム組成物の製法 - Google Patents
低硬度ゴム組成物の製法Info
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- JPH02272002A JPH02272002A JP9307589A JP9307589A JPH02272002A JP H02272002 A JPH02272002 A JP H02272002A JP 9307589 A JP9307589 A JP 9307589A JP 9307589 A JP9307589 A JP 9307589A JP H02272002 A JPH02272002 A JP H02272002A
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- JP
- Japan
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- rubber
- plasticizer
- softener
- low hardness
- powdered
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は低硬度ゴム組成物の製法に関する。詳しくは粉
末状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させ
た後、ゴム用混線機で混練することを特徴とする。そし
て本発明の製法によって得られた低硬度ゴム組成物は、
次に加圧成形後加硫される。そして得られた低硬度ゴム
製品は、電機機器、家庭用品、自動車、建築等に使用さ
れる。
末状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させ
た後、ゴム用混線機で混練することを特徴とする。そし
て本発明の製法によって得られた低硬度ゴム組成物は、
次に加圧成形後加硫される。そして得られた低硬度ゴム
製品は、電機機器、家庭用品、自動車、建築等に使用さ
れる。
（従来の技術）
従来から低硬度ゴム組成物の製法は、ゴムの混線機、例
えばロール混線機、バンバリーミキサ−等を使用して、
ベール状ゴムあるいはチップ状ゴム１００重量部当たり
１００重量部以上の多量の可塑剤及び／又は軟化剤を少
量ずつ添加しながら長時間混練して行われる。このため
エネルギー消費あるいは労務費等の面で極めて不経済的
である。
えばロール混線機、バンバリーミキサ−等を使用して、
ベール状ゴムあるいはチップ状ゴム１００重量部当たり
１００重量部以上の多量の可塑剤及び／又は軟化剤を少
量ずつ添加しながら長時間混練して行われる。このため
エネルギー消費あるいは労務費等の面で極めて不経済的
である。
またベール状あるいはチップ状のゴムに可塑剤及び／又
は軟化剤を多量に混練した場合、加圧成形後加硫して得
られる低硬度のゴム製品はブリードを起こしゴム製品の
価値がなくなる。これを防ぐためには多量のブリード防
止剤、例えばサブ等をゴムに配合しなければならず、こ
の場合、機械的性質の著しく劣った低硬度ゴム製品とな
る。このために、これらの問題点を解決した低硬度ゴム
組成物の出現が強（望まれているのが現状である。
は軟化剤を多量に混練した場合、加圧成形後加硫して得
られる低硬度のゴム製品はブリードを起こしゴム製品の
価値がなくなる。これを防ぐためには多量のブリード防
止剤、例えばサブ等をゴムに配合しなければならず、こ
の場合、機械的性質の著しく劣った低硬度ゴム製品とな
る。このために、これらの問題点を解決した低硬度ゴム
組成物の出現が強（望まれているのが現状である。
（発明が解決しようとする課題）
本発明は上記問題点の解決と要望に答えるべく鋭意研究
の結果、本発明の低硬度ゴム組成物の製法を完成したも
のである。
の結果、本発明の低硬度ゴム組成物の製法を完成したも
のである。
本発明は上述したように、従来からの低硬度ゴム組成物
を製造する場合の問題点である極めて不経済的なエネル
ギー消費、労務費、あるいは得られる低硬度ゴム製品の
機械的性質の低下の面を解決した低硬度ゴム組成物の製
法を提供するものである。
を製造する場合の問題点である極めて不経済的なエネル
ギー消費、労務費、あるいは得られる低硬度ゴム製品の
機械的性質の低下の面を解決した低硬度ゴム組成物の製
法を提供するものである。
（課題を解決するための手段）
本発明の低硬度ゴム組成物の製法は１００℃に於けるム
ーニー粘度が９０以上の粉末状のゴム１００重量部当た
り可塑剤及び／又は軟化剤を１００〜３００重量部を含
浸させた後、混練することを特徴とする低硬度ゴム組成
物の製法にある。
ーニー粘度が９０以上の粉末状のゴム１００重量部当た
り可塑剤及び／又は軟化剤を１００〜３００重量部を含
浸させた後、混練することを特徴とする低硬度ゴム組成
物の製法にある。
この製法によれば（従来の技術）の技術の項で述べた複
数の問題点が解決される。
数の問題点が解決される。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明の低硬度ゴム組成物の製法で特徴的なことは粉末
状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させる
ことにある。多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させ
る方法は特に制限されるものではないが、容器に粉末状
のゴムと可塑剤及び／又は軟化剤を入れ撹拌棒等で混合
し静置するか、混合せず静置すればよい。あるいは一般
の混合機、例えばリボンブレンダー タンブルミキサー
、撹拌翼型混合機、パドルミキサー等を使用して、粉末
状のゴムの粒子が破壊しない程度に撹拌し、粉末状のゴ
ムに可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する方法が好ましい
。この可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する工程において
は、予めゴム用配合剤を粉氷状のゴムの粒子が破壊しな
い程度に添加撹拌することも出来る。含浸の温度は常温
から８０℃未満の範囲で行われる。この温度範囲におい
て、多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸した粉末状の
ゴムが得られる。常温より含浸温度を高くすることによ
って、含浸時間を短くすることができる。
状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させる
ことにある。多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸させ
る方法は特に制限されるものではないが、容器に粉末状
のゴムと可塑剤及び／又は軟化剤を入れ撹拌棒等で混合
し静置するか、混合せず静置すればよい。あるいは一般
の混合機、例えばリボンブレンダー タンブルミキサー
、撹拌翼型混合機、パドルミキサー等を使用して、粉末
状のゴムの粒子が破壊しない程度に撹拌し、粉末状のゴ
ムに可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する方法が好ましい
。この可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する工程において
は、予めゴム用配合剤を粉氷状のゴムの粒子が破壊しな
い程度に添加撹拌することも出来る。含浸の温度は常温
から８０℃未満の範囲で行われる。この温度範囲におい
て、多量の可塑剤及び／又は軟化剤を含浸した粉末状の
ゴムが得られる。常温より含浸温度を高くすることによ
って、含浸時間を短くすることができる。
含浸温度が８０℃以上では粉末状のゴムが塊状となり、
後の工程での取り扱いが極めて困難となる。
後の工程での取り扱いが極めて困難となる。
本発明で云う含浸とは、粉末状のゴムの粒子が吸収可能
な限界量の可塑剤及び／又は軟化剤を吸収し膨潤した状
態を指す。可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する前に混線
を行うと、加圧成形後加硫して得られる低硬度のゴム製
品の表面に可塑剤及び／又は軟化剤がブリードを起こし
低硬度ゴム製品の製品価値がなくなる。また、本発明に
使用する粉末状のゴムの枝糸は少なくとも３ｍｍ以下の
粉末状のゴムを使用するのが好ましく、枝糸が３ｍｍを
こえると粉末状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤
を完全に含浸させるのに長時間を要し好ましくないので
ある。
な限界量の可塑剤及び／又は軟化剤を吸収し膨潤した状
態を指す。可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する前に混線
を行うと、加圧成形後加硫して得られる低硬度のゴム製
品の表面に可塑剤及び／又は軟化剤がブリードを起こし
低硬度ゴム製品の製品価値がなくなる。また、本発明に
使用する粉末状のゴムの枝糸は少なくとも３ｍｍ以下の
粉末状のゴムを使用するのが好ましく、枝糸が３ｍｍを
こえると粉末状のゴムに多量の可塑剤及び／又は軟化剤
を完全に含浸させるのに長時間を要し好ましくないので
ある。
本発明で云うムーニー粘度とは、日本工業規格、ＪＩＳ
Ｋ ６３００ （未加硫ゴム物理試験方法）に
規定される試験装置及び試験方法に基づいて測定温度が
１００℃で測定されるムーニー粘度ＣＭＬＬ＋４）を指
す。そして本発明で使用される粉末状のゴムのムーニー
粘度は９０以上であって、ムーニー粘度が９０未満の粉
末状のゴムを使用した場合、粉末状のゴムに多量の可塑
剤及び／又は軟化剤を含浸させた後の混線作業において
、得られる混線物の粘度が低く、ゴム用混線機へ混線物
が粘着し作業性が極めて劣ったものとなる。また混線物
を加圧成形後加硫して得られる低硬度ゴム製品の機械的
性質の著しく劣ったものとなり好ましくない。
Ｋ ６３００ （未加硫ゴム物理試験方法）に
規定される試験装置及び試験方法に基づいて測定温度が
１００℃で測定されるムーニー粘度ＣＭＬＬ＋４）を指
す。そして本発明で使用される粉末状のゴムのムーニー
粘度は９０以上であって、ムーニー粘度が９０未満の粉
末状のゴムを使用した場合、粉末状のゴムに多量の可塑
剤及び／又は軟化剤を含浸させた後の混線作業において
、得られる混線物の粘度が低く、ゴム用混線機へ混線物
が粘着し作業性が極めて劣ったものとなる。また混線物
を加圧成形後加硫して得られる低硬度ゴム製品の機械的
性質の著しく劣ったものとなり好ましくない。
本発明に使用されるムーニー粘度が９０以上の粉末状の
ゴムは特に制限されるものではなく、粉末状のゴムとし
ては塩素化ポリエチレンゴム、ポリクロロブレジゴム、
天然ゴム、アクリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、
クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エビクロロヒド
リンゴム、ポリブタジェンゴム等が挙げられる。またこ
れらの粉末状のゴムの製法も特に制限されるものではな
く、一般に物理的方法あるいは化学的方法によって製造
される。物理的方法によって製造される粉末状のゴムの
ゴムとしては、ベール状ゴムあるいはチップ状ゴムを粉
砕、破砕により粉末状にしたゴム、ゴムサスペンション
あるいはゴムラテックスをスプレー乾燥、フラッシュ乾
燥、冷凍法等により粉末状にしたゴムがある。化学的方
法により製造される粉末状のゴムとしては、凝固、共沈
、マイクロカプセル法、ポリマーイオンコンプレックス
法等により粉末状としたゴムがある。本発明の粉末状の
ゴムの製法の一例として、例えば粉末状のポリエチレン
を水に懸濁させて、塩素ガスを吹込み、ポリエチレンの
塩素含量が１５〜５５重量％になるように塩素化して得
られるゴム弾性を持つ粉末状の塩素化ポリエチレンゴム
の懸濁液を、脱酸し、次いでベルトプレス、あるいは遠
心分離機等で脱水後、流動床乾燥機等で乾燥して得られ
る粉末状の塩素化ポリエチレンゴムがある。
ゴムは特に制限されるものではなく、粉末状のゴムとし
ては塩素化ポリエチレンゴム、ポリクロロブレジゴム、
天然ゴム、アクリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、
クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エビクロロヒド
リンゴム、ポリブタジェンゴム等が挙げられる。またこ
れらの粉末状のゴムの製法も特に制限されるものではな
く、一般に物理的方法あるいは化学的方法によって製造
される。物理的方法によって製造される粉末状のゴムの
ゴムとしては、ベール状ゴムあるいはチップ状ゴムを粉
砕、破砕により粉末状にしたゴム、ゴムサスペンション
あるいはゴムラテックスをスプレー乾燥、フラッシュ乾
燥、冷凍法等により粉末状にしたゴムがある。化学的方
法により製造される粉末状のゴムとしては、凝固、共沈
、マイクロカプセル法、ポリマーイオンコンプレックス
法等により粉末状としたゴムがある。本発明の粉末状の
ゴムの製法の一例として、例えば粉末状のポリエチレン
を水に懸濁させて、塩素ガスを吹込み、ポリエチレンの
塩素含量が１５〜５５重量％になるように塩素化して得
られるゴム弾性を持つ粉末状の塩素化ポリエチレンゴム
の懸濁液を、脱酸し、次いでベルトプレス、あるいは遠
心分離機等で脱水後、流動床乾燥機等で乾燥して得られ
る粉末状の塩素化ポリエチレンゴムがある。
本発明で云う可塑剤及び／又は軟化剤とは、ゴム混練物
の粘度を下げて、ゴム混線物の加工性を良くするために
混線配合されるか、あるいはゴム製品の硬度を下げるた
めに混線配合されるものであって、可塑剤としては、フ
タール酸エステル、二塩基酸エステル、グリコールエス
テル、エポキシ系可塑剤、リン酸エステル類がある。例
えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジ−ロ
ーブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジエチ
ルフタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソオ
クチルフタレート、ジー（２−エチルヘキシル）フタレ
ート、ジノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、
ジアリルフタ１ノート、ジトリデシルフタレート、ジシ
クロデシルフタレート、ジイソデシルアジベート、ジー
（２−エチルヘキシル）アゼレート、ジブチルセバケー
ト、ジー（２−エチルヘキシル）イソセバケート、ジエ
チレングリコールベンゾエート、トリエチレングリコー
ルジー（２−エチルヘキソエート）、ブチルステアレー
ト、ブチルアリエート、メチルアセチルリシルレート、
テトラハイドロハーフリルオリエート、ブチルエポキシ
ステアレート、オクチルエポキシステアレート、トリフ
ェニルフォスフェート、クレジルジフェニルフォスフェ
ート、トリクレジルフォスフェート等が挙げられる。軟
化剤としては鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤等で、例
えば、アロマ系オイル、パラフィン系オイル、ナフテン
系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大
豆油、やし油等が挙げられる。
の粘度を下げて、ゴム混線物の加工性を良くするために
混線配合されるか、あるいはゴム製品の硬度を下げるた
めに混線配合されるものであって、可塑剤としては、フ
タール酸エステル、二塩基酸エステル、グリコールエス
テル、エポキシ系可塑剤、リン酸エステル類がある。例
えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジ−ロ
ーブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジエチ
ルフタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソオ
クチルフタレート、ジー（２−エチルヘキシル）フタレ
ート、ジノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、
ジアリルフタ１ノート、ジトリデシルフタレート、ジシ
クロデシルフタレート、ジイソデシルアジベート、ジー
（２−エチルヘキシル）アゼレート、ジブチルセバケー
ト、ジー（２−エチルヘキシル）イソセバケート、ジエ
チレングリコールベンゾエート、トリエチレングリコー
ルジー（２−エチルヘキソエート）、ブチルステアレー
ト、ブチルアリエート、メチルアセチルリシルレート、
テトラハイドロハーフリルオリエート、ブチルエポキシ
ステアレート、オクチルエポキシステアレート、トリフ
ェニルフォスフェート、クレジルジフェニルフォスフェ
ート、トリクレジルフォスフェート等が挙げられる。軟
化剤としては鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤等で、例
えば、アロマ系オイル、パラフィン系オイル、ナフテン
系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大
豆油、やし油等が挙げられる。
そしてこれらの可塑剤及び／又は軟化剤は、単独又は混
合して使われ、粉末状のゴム１００重量部あたり１００
〜３００重量部が粉末状のゴムに含浸される。１００重
量部未満では、市場で低硬度ゴムとして要求される硬さ
を満足せず、硬さは高くなる。３００重量部を越えて含
浸させると次の混線工程においてゴム用混線機に混線物
が粘着し混線作業が著しく劣る。また得られる低硬度ゴ
ムも機械的物性が著しく劣り好ましくないのであ名。
合して使われ、粉末状のゴム１００重量部あたり１００
〜３００重量部が粉末状のゴムに含浸される。１００重
量部未満では、市場で低硬度ゴムとして要求される硬さ
を満足せず、硬さは高くなる。３００重量部を越えて含
浸させると次の混線工程においてゴム用混線機に混線物
が粘着し混線作業が著しく劣る。また得られる低硬度ゴ
ムも機械的物性が著しく劣り好ましくないのであ名。
一般に云う低硬度ゴム製品は、ＪＩＳ Ｋ ６３０
１（加硫ゴム試験法）のスプリング式硬さ試験機 ＪＩ
Ｓ Ａ型で測定した場合、３０以下にある。
１（加硫ゴム試験法）のスプリング式硬さ試験機 ＪＩ
Ｓ Ａ型で測定した場合、３０以下にある。
本発明で云う粉末状のゴムに可塑剤及び／又は軟化剤を
含浸した後の混線とは、ゴムの混練に一般に使用される
ゴム用混練機、例えばロール混線機、バンバリーミキサ
−１双腕形ニーダ−ローター形連続混線機、スクリュー
式混練機等で可塑剤及び／又は軟化剤を含浸した粉末状
のゴムを混練する工程を指す。この混線工程において、
一般に使用されるゴム用配合剤、例えば加硫剤１、加硫
促進剤、老化防止剤、カーボンブラック、炭酸カルシュ
ラム、クレー タルク、発泡剤等が必要に応じて適宜添
加混練される。あるいは、これらのゴム用配合剤は粉末
状のゴムに可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する前に、あ
るいは含浸中にゴム用配合剤を粉末状のゴムの粒子形態
を破壊しない状態で添加撹拌することも出来る。
含浸した後の混線とは、ゴムの混練に一般に使用される
ゴム用混練機、例えばロール混線機、バンバリーミキサ
−１双腕形ニーダ−ローター形連続混線機、スクリュー
式混練機等で可塑剤及び／又は軟化剤を含浸した粉末状
のゴムを混練する工程を指す。この混線工程において、
一般に使用されるゴム用配合剤、例えば加硫剤１、加硫
促進剤、老化防止剤、カーボンブラック、炭酸カルシュ
ラム、クレー タルク、発泡剤等が必要に応じて適宜添
加混練される。あるいは、これらのゴム用配合剤は粉末
状のゴムに可塑剤及び／又は軟化剤を含浸する前に、あ
るいは含浸中にゴム用配合剤を粉末状のゴムの粒子形態
を破壊しない状態で添加撹拌することも出来る。
本発明の製法において得られた低硬度ゴム組成物は加圧
成形機、例えばロール成形機、押出成形機、圧縮成形機
、射出成形機、カレンダーロール等で成形され、次に高
温の加硫機、例えば圧縮成形加硫機、加硫缶、熱風循環
加硫機、射出成形加硫機、流動床加硫機等で加硫され、
低硬度ゴム製品として使用される。
成形機、例えばロール成形機、押出成形機、圧縮成形機
、射出成形機、カレンダーロール等で成形され、次に高
温の加硫機、例えば圧縮成形加硫機、加硫缶、熱風循環
加硫機、射出成形加硫機、流動床加硫機等で加硫され、
低硬度ゴム製品として使用される。
（実施例）
以下、実施例を示し、本発明の詳細な説明するが、本発
明はこれらに限定されるものではない。
明はこれらに限定されるものではない。
実施例１〜３および比較例１〜３
実施例および比較例に使用した枝糸が０．２ｍｍ ｓ
１００℃に於けるムーニー粘度が９３の塩素化ポリエチ
レンゴム（以下ＣＰＥと云う）の配合を表−１に示す。
１００℃に於けるムーニー粘度が９３の塩素化ポリエチ
レンゴム（以下ＣＰＥと云う）の配合を表−１に示す。
実施例−１は、ＣＰＥ１００重量部をポリエチレン容器
に入れ、これに可塑剤であるジ−ｎ−オクチルフタレー
ト（以下ＤＯＰと云う）１００重量部を添加し、金属製
の撹拌棒で１分間、ＣＰＨの抗糸が破壊しない程度に撹
拌し、常温で３０分間静置しＤＯＰをＣＰＥに完全に含
浸させた。これにロール混線機で表−１の実施例−１に
示す他のゴム用配合剤を添加混練し後、シート状に分出
しした。このロール混練機での他のゴム用配合剤を添加
混練するに要した時間は１０分であった。
に入れ、これに可塑剤であるジ−ｎ−オクチルフタレー
ト（以下ＤＯＰと云う）１００重量部を添加し、金属製
の撹拌棒で１分間、ＣＰＨの抗糸が破壊しない程度に撹
拌し、常温で３０分間静置しＤＯＰをＣＰＥに完全に含
浸させた。これにロール混線機で表−１の実施例−１に
示す他のゴム用配合剤を添加混練し後、シート状に分出
しした。このロール混練機での他のゴム用配合剤を添加
混練するに要した時間は１０分であった。
次に本発明の製法に従って得られた低硬度ゴム組成物を
圧縮成形加硫機で１７０℃、４０分間加硫を行い、厚さ
２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。この加硫ゴムシートを
ＪＩＳ Ｋ ６３０１に従って、硬さ試験と引張試
験を行った。結果を表−１に示す。
圧縮成形加硫機で１７０℃、４０分間加硫を行い、厚さ
２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。この加硫ゴムシートを
ＪＩＳ Ｋ ６３０１に従って、硬さ試験と引張試
験を行った。結果を表−１に示す。
実施例−２は、実施例−１のＤＯＰ１００重量部をジー
（２−エチルヘキシル）セバケート１５０（以下ＤＯ８
と云う＞ １１ｍ部に変えた以外、実施例−１に従った
。
（２−エチルヘキシル）セバケート１５０（以下ＤＯ８
と云う＞ １１ｍ部に変えた以外、実施例−１に従った
。
実施例−３は、実施例−１のＤＯＰ１００重量部をＤＯ
Ｓ２５０ｍＷ部に変えた以外、実施例−１に従った。
Ｓ２５０ｍＷ部に変えた以外、実施例−１に従った。
比較例−１は、実施例−１で行ったＣＰＥにＤＯＰを含
浸せず、ロール混線機でＤＯＰおよび他のゴム用配合剤
を添加混練したが、混線作業が極めて困難でロール混練
に長時間を要した。
浸せず、ロール混線機でＤＯＰおよび他のゴム用配合剤
を添加混練したが、混線作業が極めて困難でロール混練
に長時間を要した。
比較例−２は、実施例−１のＤＯＰ１００重量部を７０
重量部に変えた以外、実施例−１に従った。
重量部に変えた以外、実施例−１に従った。
比較例−３は、実施例−１のＤＯＰ１００！ｆｆ二部を
ＤＯＳ３５０重量部に変えた以外、実施例−１に従った
が、混練物がロール混練機に粘着し、混練作業が極めて
困難で、混練に長時間を要した。
ＤＯＳ３５０重量部に変えた以外、実施例−１に従った
が、混練物がロール混練機に粘着し、混練作業が極めて
困難で、混練に長時間を要した。
表−１に示すように、実施例１〜３は比較例１．３と比
べて、混線時間が極めて短い事がわかる。
べて、混線時間が極めて短い事がわかる。
実施例１〜３は硬さ試験において３０以下の硬さにある
が、比較例−２は硬さが３０を越えて高い。
が、比較例−２は硬さが３０を越えて高い。
実施例１〜３は引張試験において高い引張強さの値を示
したが、比較例−３の引張強さは低い値を示している。
したが、比較例−３の引張強さは低い値を示している。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明の低硬度ゴム組
成物の製法は、従来からの低硬度ゴム組成物を製造する
場合の問題点である極めて不経済的なエネルギー消費、
労務費、あるいは得られる低硬度ゴム製品の機械的性質
の低下の面を回避出来るなど、極めて優れた低硬度ゴム
組成物の製法であることがわかる。
成物の製法は、従来からの低硬度ゴム組成物を製造する
場合の問題点である極めて不経済的なエネルギー消費、
労務費、あるいは得られる低硬度ゴム製品の機械的性質
の低下の面を回避出来るなど、極めて優れた低硬度ゴム
組成物の製法であることがわかる。
特許出願人 東ソ −株式会社
Claims (1)
- （１）１００℃に於けるムーニー粘度が９０以上の粉末
状のゴム１００重量部当たりに可塑剤及び／又は軟化剤
を１００〜３００重量部を含浸させた後、混練すること
を特徴とする低硬度ゴム組成物の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9307589A JPH02272002A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 低硬度ゴム組成物の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9307589A JPH02272002A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 低硬度ゴム組成物の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02272002A true JPH02272002A (ja) | 1990-11-06 |
Family
ID=14072395
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9307589A Pending JPH02272002A (ja) | 1989-04-14 | 1989-04-14 | 低硬度ゴム組成物の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02272002A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001316525A (ja) * | 2000-05-02 | 2001-11-16 | Denki Kagaku Kogyo Kk | クロロプレン系ゴム組成物 |
| CN109517284A (zh) * | 2018-10-23 | 2019-03-26 | 山东日科化学股份有限公司 | 一种轮胎气密层胶料、作为轮胎气密层胶的应用及其制备方法 |
-
1989
- 1989-04-14 JP JP9307589A patent/JPH02272002A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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