JPH02272040A - 発泡成形体の製造方法 - Google Patents
発泡成形体の製造方法Info
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- JPH02272040A JPH02272040A JP9388889A JP9388889A JPH02272040A JP H02272040 A JPH02272040 A JP H02272040A JP 9388889 A JP9388889 A JP 9388889A JP 9388889 A JP9388889 A JP 9388889A JP H02272040 A JPH02272040 A JP H02272040A
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は発泡成形体の製造方法に係り、特にポリスチレ
ン樹脂発泡体などからなる電波吸収体の製造方法に関す
る。
ン樹脂発泡体などからなる電波吸収体の製造方法に関す
る。
［従来の技術］
従来、この種の電波吸収体の製造方法は第２図に示すよ
うに、予備発泡ｌ（−次発泡）後、熟成２させた発泡ビ
ーズ、例えばポリスチレン発泡ビーズと、充分に混練３
した黒鉛（グラファイト）、酢酸ビニル、難燃剤等とを
混合４して発泡ビーズの周面に均一に黒鉛層を付着させ
、その後トレイＳに移し変えぞのトレイごと乾燥機６で
乾燥させて発泡ビーズのブロック体７とし、そのブロッ
ク体を粉砕機８により一粒ごとの発泡ビーズに粉砕し、
その発泡ビーズをストラクタしておき、必要時に所望の
形状に成型１０していた。
うに、予備発泡ｌ（−次発泡）後、熟成２させた発泡ビ
ーズ、例えばポリスチレン発泡ビーズと、充分に混練３
した黒鉛（グラファイト）、酢酸ビニル、難燃剤等とを
混合４して発泡ビーズの周面に均一に黒鉛層を付着させ
、その後トレイＳに移し変えぞのトレイごと乾燥機６で
乾燥させて発泡ビーズのブロック体７とし、そのブロッ
ク体を粉砕機８により一粒ごとの発泡ビーズに粉砕し、
その発泡ビーズをストラクタしておき、必要時に所望の
形状に成型１０していた。
［発明が解決しようとする問題点］
上記の製造工程では、発泡ビーズと黒鉛、接着剤などを
充分に混合して発泡ビーズの周囲に黒鉛層を接着させた
後、余分な接着剤を乾燥させるため温風を吹き付けて乾
燥させているが、発泡ビーズは軽量なので直接温風を吹
付けることができず、このためトレイに移し替え、かつ
ハウジング（乾燥機）内で乾燥させる必要があった。そ
して乾燥機により乾燥されたブロック状の発泡ビーズを
粉砕機により粉砕させて一粒ごとの発泡ビーズにしてい
た。
充分に混合して発泡ビーズの周囲に黒鉛層を接着させた
後、余分な接着剤を乾燥させるため温風を吹き付けて乾
燥させているが、発泡ビーズは軽量なので直接温風を吹
付けることができず、このためトレイに移し替え、かつ
ハウジング（乾燥機）内で乾燥させる必要があった。そ
して乾燥機により乾燥されたブロック状の発泡ビーズを
粉砕機により粉砕させて一粒ごとの発泡ビーズにしてい
た。
しかしこの方法では、混合機から−々トレイに移し替え
たり、戟煉砿から粉砕機まで移し替える手間を要するだ
けではなく、ブロック状に乾燥させた発泡ビーズを粉砕
機により一粒づつにする手間がかかり、大量に生産する
場合には不向きであった。
たり、戟煉砿から粉砕機まで移し替える手間を要するだ
けではなく、ブロック状に乾燥させた発泡ビーズを粉砕
機により一粒づつにする手間がかかり、大量に生産する
場合には不向きであった。
そこで本発明は、−々トレイに移し替える手間を必要と
せず、しかも上記の工程より少な（できる画期的な発泡
成形体の製造方法を提供することを目的とする。
せず、しかも上記の工程より少な（できる画期的な発泡
成形体の製造方法を提供することを目的とする。
［問題点を解決するための手段］
上記目的を達成するため、本発明における発泡成形体の
製造方法は、予備発泡させた発泡ビーズと、黒鉛、接着
剤等を混合機で混合させ発泡ビーズの周面に略均一に黒
鉛層を付着させながら温風機による熱風を送り乾燥させ
るものである。
製造方法は、予備発泡させた発泡ビーズと、黒鉛、接着
剤等を混合機で混合させ発泡ビーズの周面に略均一に黒
鉛層を付着させながら温風機による熱風を送り乾燥させ
るものである。
［作用］
上記のように、予備発泡させた発泡ビーズと、黒鉛、接
着剤を混合する工程中に、温風機による熱風を循環させ
て乾燥させるので、充分に熱風が各発泡ビーズ間に流れ
て、従来のように発泡ビーズがブロック状になることが
な（、−粒ごとの発泡ビーズのまま乾燥される。このた
め従来のように粉砕機による工程を必要としない。
着剤を混合する工程中に、温風機による熱風を循環させ
て乾燥させるので、充分に熱風が各発泡ビーズ間に流れ
て、従来のように発泡ビーズがブロック状になることが
な（、−粒ごとの発泡ビーズのまま乾燥される。このた
め従来のように粉砕機による工程を必要としない。
また混合機からトレイに移し替えたり、乾燥機から粉砕
機まで移し替える手間を必要としない。
機まで移し替える手間を必要としない。
向上記によって得られた一粒ごとの発泡ビーズは従来と
同様、所望の形状に成型して発泡成形体、例えば電波吸
収体を得るものである。
同様、所望の形状に成型して発泡成形体、例えば電波吸
収体を得るものである。
［実施例］
以下本発明の実施例を図面に基いて説明する。
第１図は本発明の発泡成形体の製造方法の一実施例を示
す工程図で、ポリスチレン樹脂発泡体を用いた電波吸収
体の製造方法を例示する。
す工程図で、ポリスチレン樹脂発泡体を用いた電波吸収
体の製造方法を例示する。
この図においてポリスチレン発泡ビーズを予備発泡ｌ、
熟成２させる一方、充分に混練３した黒鉛、接着剤、酢
酸ビニル、難燃剤等を混線３後、混合機に入れて充分に
混合４させる。この工程によりポリスチレン発泡ビーズ
の周面に略均一に黒鉛層が付着される。
熟成２させる一方、充分に混練３した黒鉛、接着剤、酢
酸ビニル、難燃剤等を混線３後、混合機に入れて充分に
混合４させる。この工程によりポリスチレン発泡ビーズ
の周面に略均一に黒鉛層が付着される。
次にこの混合工程中に、混合機の側面に設け、混合機内
部と連通させた乾燥機１１により温風を送る。この温風
は好ましくは混合機内で循環させ、すべての発泡ビーズ
に温風が行き渡るようにする。
部と連通させた乾燥機１１により温風を送る。この温風
は好ましくは混合機内で循環させ、すべての発泡ビーズ
に温風が行き渡るようにする。
この工程によって、ポリスチレン発泡ビーズはブロック
状に固着する前に乾燥されて各周面に略均一に黒鉛層が
接着させたまま乾燥されるものである。
状に固着する前に乾燥されて各周面に略均一に黒鉛層が
接着させたまま乾燥されるものである。
この発泡ビーズを従来と同様必要に応じてストック９し
ておき、必要時に所望の形状に成型１０する。
ておき、必要時に所望の形状に成型１０する。
尚前述の従来例の図（第２図）と同一の符号は同一また
は相当部分を示す。
は相当部分を示す。
また本実施例ではポリスチレン樹脂発泡体を例示したが
これに限らず、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、ポリウレタン等、或はこれらの共重合体でも
よい。また電波吸収体に限らず、その他の発泡成形体の
製造にも適用できる。
これに限らず、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、ポリウレタン等、或はこれらの共重合体でも
よい。また電波吸収体に限らず、その他の発泡成形体の
製造にも適用できる。
［発明の効果］
本発明は、従来の発泡ビーズと、黒鉛、酢酸ビニル、難
燃剤等とを混合する工程、その混合物をトレイに入れて
乾燥機で乾燥させる工程、該乾燥されたブロックを粉砕
機により粉砕して一粒ごとの発泡ビーズにする工程を、
前記発泡ビーズと、黒鉛、酢酸ビニル、難燃剤等とを混
合する工程中に、乾燥機により温風を吹き込むことによ
り一つの工程にまとめたので、製造時間を大幅に短縮で
きる。
燃剤等とを混合する工程、その混合物をトレイに入れて
乾燥機で乾燥させる工程、該乾燥されたブロックを粉砕
機により粉砕して一粒ごとの発泡ビーズにする工程を、
前記発泡ビーズと、黒鉛、酢酸ビニル、難燃剤等とを混
合する工程中に、乾燥機により温風を吹き込むことによ
り一つの工程にまとめたので、製造時間を大幅に短縮で
きる。
また従来のブロック状の発泡ビーズを一粒ごとの発泡ビ
ーズにする粉砕工程や、混合機からトレイな用いて乾燥
機に移し替える工程、乾燥機から粉砕機へ移し替える工
程をなくすことができたので、連続的に生産することが
可能となった。
ーズにする粉砕工程や、混合機からトレイな用いて乾燥
機に移し替える工程、乾燥機から粉砕機へ移し替える工
程をなくすことができたので、連続的に生産することが
可能となった。
従来、混合機からトレイに素早（移し替える必要がある
ため、混合機の容量を太き（することができなかったが
、本発明による製造方法により前記各移し替えの工程が
必要としな（なったので、大型の混合機を用いることが
でき、大量生産が可能になった。このため生産コストが
安価になる等の効果がある。
ため、混合機の容量を太き（することができなかったが
、本発明による製造方法により前記各移し替えの工程が
必要としな（なったので、大型の混合機を用いることが
でき、大量生産が可能になった。このため生産コストが
安価になる等の効果がある。
第１図は本発明の発泡成形体の製造方法の一実施例を示
す工程図、第２図は従来の同工程図である。 １・・・予備発泡、 ２・・・熟成、３・・・混練、
４・・・混合、５・・・トレイ、 ６・
・・乾燥機、７・・・ブロック体、 ８・・・粉砕機、
９・・・ストック、 １０・・・成型、１１・・・乾
燥機。 第 図
す工程図、第２図は従来の同工程図である。 １・・・予備発泡、 ２・・・熟成、３・・・混練、
４・・・混合、５・・・トレイ、 ６・
・・乾燥機、７・・・ブロック体、 ８・・・粉砕機、
９・・・ストック、 １０・・・成型、１１・・・乾
燥機。 第 図
Claims (1)
- （１）予備発泡させた発泡ビーズと、黒鉛、接着剤を混
合しながら温風機による熱風で乾燥させ、発泡ビーズの
周面に略均一に黒鉛層を付着させた一粒ごとの発泡ビー
ズを所望の形状に成型して発泡成形体を得ることを特徴
とする発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9388889A JPH02272040A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9388889A JPH02272040A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 発泡成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02272040A true JPH02272040A (ja) | 1990-11-06 |
Family
ID=14095020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9388889A Pending JPH02272040A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02272040A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006043435A1 (ja) * | 2004-10-22 | 2006-04-27 | Takashi Fujimori | 発泡体の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52130868A (en) * | 1976-04-23 | 1977-11-02 | Reuter Technologie Gmbh | Molded conductive foam |
| JPS6211740A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-20 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
| JPS6369843A (ja) * | 1986-09-11 | 1988-03-29 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-04-13 JP JP9388889A patent/JPH02272040A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52130868A (en) * | 1976-04-23 | 1977-11-02 | Reuter Technologie Gmbh | Molded conductive foam |
| JPS6211740A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-20 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 |
| JPS6369843A (ja) * | 1986-09-11 | 1988-03-29 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006043435A1 (ja) * | 2004-10-22 | 2006-04-27 | Takashi Fujimori | 発泡体の製造方法 |
| KR100846048B1 (ko) * | 2004-10-22 | 2008-07-11 | 김상민 | 발포체의 제조방법 |
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