JPH0228424B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0228424B2 JPH0228424B2 JP57011880A JP1188082A JPH0228424B2 JP H0228424 B2 JPH0228424 B2 JP H0228424B2 JP 57011880 A JP57011880 A JP 57011880A JP 1188082 A JP1188082 A JP 1188082A JP H0228424 B2 JPH0228424 B2 JP H0228424B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- butt
- circumferential
- filler rod
- metal tubes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
- B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
- B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶加棒を使用した１回目の溶接と溶加
棒を使用しない２回目の溶接との２回の溶接を行
うことにより目違いの大きい不完全な突合せ状態
にある金属管同士を良好に円周自動溶接すること
のできる金属管の溶接方法に関するものである。
棒を使用しない２回目の溶接との２回の溶接を行
うことにより目違いの大きい不完全な突合せ状態
にある金属管同士を良好に円周自動溶接すること
のできる金属管の溶接方法に関するものである。
従来、金属管と金属管とを溶接する場合には突
合せ溶接が多く行われている。特に薄肉ステンレ
ス鋼管の突合せ溶接を行う場合には完全な裏波溶
接を行うことが必要であり、可成り高度な熟練を
要することから、多くの場合、突合せ線に沿つて
TIG円周自動溶接が行われている。ところがTIG
円周自動溶接においては予め溶接条件が設定さ
れ、全円周上を与えられたプログラムに従つて自
動的に溶接が行われるので、突合せ部の状態の良
否即ち開先精度により溶着部の品質の良否が大き
く左右されることになる。特に、溶着部の縦断面
を示す第１図及び第１図イ部を拡大して示す第２
図の如く、金属管Ａ，Ｂの突合せ部に目違いによ
る段差が存在する場合には、アーク熱により溶融
した金属はアークの力によつて電極Ｃから遠く離
れた方（第２図では低い方）へ流され、そして母
材である金属管Ａ，Ｂは流されて来た溶融金属か
らの熱により溶融されることになる。その結果溶
融池の中心は突合せ部Ｄから離れた所にでき、従
つてビードＥの生成状態は第１図、第２図の如き
状態となり、裏波Eaは段差の大きい所では突合
せ部Ｄから外れた所に生成して未溶着の突合せ部
Daが残り、溶接強度が弱いばかりでなく、隙間
腐食等の原因を持つことになるのである。従来、
このような溶接欠陥の発生を防止するためにTIG
円周自動溶接においては高度な開先精度や要求さ
れており、通常、目違い及びルートギヤツプの大
きさは肉厚の10〜20％以内が許容範囲とされてい
る。従つて肉厚が薄い程、上記許容範囲に維持す
るためには目違いなどを極力微小にしなければな
らない。しかしながら実際にこのような開先精度
内に両金属管を突き合せることは非常に困難であ
り、特に現場配管を行う場合には金属管の外径の
バラツキ、端部の変形、突合せ手段の不備等から
目違いを金属管の肉厚の10〜20％以内に抑えるこ
とは至難の業である欠点があつた。
合せ溶接が多く行われている。特に薄肉ステンレ
ス鋼管の突合せ溶接を行う場合には完全な裏波溶
接を行うことが必要であり、可成り高度な熟練を
要することから、多くの場合、突合せ線に沿つて
TIG円周自動溶接が行われている。ところがTIG
円周自動溶接においては予め溶接条件が設定さ
れ、全円周上を与えられたプログラムに従つて自
動的に溶接が行われるので、突合せ部の状態の良
否即ち開先精度により溶着部の品質の良否が大き
く左右されることになる。特に、溶着部の縦断面
を示す第１図及び第１図イ部を拡大して示す第２
図の如く、金属管Ａ，Ｂの突合せ部に目違いによ
る段差が存在する場合には、アーク熱により溶融
した金属はアークの力によつて電極Ｃから遠く離
れた方（第２図では低い方）へ流され、そして母
材である金属管Ａ，Ｂは流されて来た溶融金属か
らの熱により溶融されることになる。その結果溶
融池の中心は突合せ部Ｄから離れた所にでき、従
つてビードＥの生成状態は第１図、第２図の如き
状態となり、裏波Eaは段差の大きい所では突合
せ部Ｄから外れた所に生成して未溶着の突合せ部
Daが残り、溶接強度が弱いばかりでなく、隙間
腐食等の原因を持つことになるのである。従来、
このような溶接欠陥の発生を防止するためにTIG
円周自動溶接においては高度な開先精度や要求さ
れており、通常、目違い及びルートギヤツプの大
きさは肉厚の10〜20％以内が許容範囲とされてい
る。従つて肉厚が薄い程、上記許容範囲に維持す
るためには目違いなどを極力微小にしなければな
らない。しかしながら実際にこのような開先精度
内に両金属管を突き合せることは非常に困難であ
り、特に現場配管を行う場合には金属管の外径の
バラツキ、端部の変形、突合せ手段の不備等から
目違いを金属管の肉厚の10〜20％以内に抑えるこ
とは至難の業である欠点があつた。
本発明者はこのような欠点のない円周自動溶接
による金属管の溶接方法を提供することを目的に
研究した結果、目的及び効果を異にする２回の溶
接を行うことにより目的が達成されることを究明
して本発明を完成した。
による金属管の溶接方法を提供することを目的に
研究した結果、目的及び効果を異にする２回の溶
接を行うことにより目的が達成されることを究明
して本発明を完成した。
即ち本発明は、金属管と金属管とを突き合せそ
の突合せ線に沿つて円周自動溶接を行うに当り、
先ず溶加棒を使用する１回目の溶接にて該突合せ
部に存在する目違いによる段差を軽減し、次いで
溶加棒なしで充分な入熱を与えて該突合せ部に裏
波を生成しめながら２回目の溶接を行うことを特
徴とする金属管の溶接方法に関するものである。
の突合せ線に沿つて円周自動溶接を行うに当り、
先ず溶加棒を使用する１回目の溶接にて該突合せ
部に存在する目違いによる段差を軽減し、次いで
溶加棒なしで充分な入熱を与えて該突合せ部に裏
波を生成しめながら２回目の溶接を行うことを特
徴とする金属管の溶接方法に関するものである。
以下に本発明に係る金属管の溶接方法を図面及
び実施例によつて詳細に説明する。
び実施例によつて詳細に説明する。
第３図は目違いによる段差部分の本発明方法に
よる溶接状態を１回目と２回目とに分けた溶着部
で示す説明図、第４図は第３図に示す如くにして
得られた溶着部の断面図である。
よる溶接状態を１回目と２回目とに分けた溶着部
で示す説明図、第４図は第３図に示す如くにして
得られた溶着部の断面図である。
先ず金属管１と金属管２とを突き合せるが、第
３図に示す如く目違いによる比較的大きい段差３
（１回目の溶接にて溶加棒を使用するので金属管
１，２の肉厚の約90％まで）が存在しても本発明
方法による場合は差し支えない。次に電極５を有
するトーチ６が突合せ線４に沿つて突合せ部の周
囲を自動的に移動して円周溶接するように円周自
動溶接装置を設置する。そして先ず１回目の円周
自動溶接を行う。この１回目の円周自動溶接の目
的は段差３を軽減することであり、完全な溶接が
目的ではないから裏面まで溶融する必要はなく、
従来の円周自動溶接のアークに較べて若干弱くて
良いが、突合せ部の段差３を埋めて左右金属管
１，２の表面高さをほぼ同等とするために溶加棒
を使用することが必要である。かくして溶加棒と
共に電極５に近い方の金属管２の母材が溶融して
アーク力により電極５から遠い方へ流されること
により、突合せ部表面の段差は消滅してほぼ滑ら
かな傾斜となり、１回目の溶着部７が形成され
る。次いで２回目の円周自動溶接を行うが、この
場合は溶加棒なしのTIG溶接で充分な入熱を与え
て突合せ部の全周に亘り裏波８を生成せしめなが
ら完全な溶接を行うのである。しかして１回目の
溶加棒を使用した円周自動溶接によつて突合せ部
附近の段差３が軽減されて左右金属管１，２の表
面高さはほぼ同等となつているので、２回目の円
周自動溶接においては溶融金属は突合せ部表面を
片側に不均一に流れるようなことはなく左右ほぼ
均等な表面形状を保つたまま裏側まで溶融されて
２回目の溶着部９が形成される。従つて２回目の
溶着部９は第３図に示すように突合せ線４を中心
として左右ほぼ均等な形状を有しており、その裏
側向き溶融が突合せ線４を外れることなく進んで
完全に突合せ部を溶接し、更に裏側に溶出した部
分は裏側の段差３を埋めて良好な裏波８として生
成し、結局第４図に示す如き断面の綜合された溶
着部１０が形成される。なお、１回目の円周自動
溶接には溶加棒を使用して突合せ部附近の段差３
が軽減されて左右金属管１，２の表面高さはほぼ
同等となつているので２回目の円周自動溶接には
溶加棒を使用しない。此の際、円周自動溶接とし
てTIG円周自動溶接を行えば電極を取り換えるこ
となく溶加棒を取り除くだけで直ちに２回目の円
周自動溶接を実施できるので好ましい。かくして
本発明方法によれば突合せ部に大きい段差３が存
在しても極めて良好に円周自動溶接を行うことが
できる。
３図に示す如く目違いによる比較的大きい段差３
（１回目の溶接にて溶加棒を使用するので金属管
１，２の肉厚の約90％まで）が存在しても本発明
方法による場合は差し支えない。次に電極５を有
するトーチ６が突合せ線４に沿つて突合せ部の周
囲を自動的に移動して円周溶接するように円周自
動溶接装置を設置する。そして先ず１回目の円周
自動溶接を行う。この１回目の円周自動溶接の目
的は段差３を軽減することであり、完全な溶接が
目的ではないから裏面まで溶融する必要はなく、
従来の円周自動溶接のアークに較べて若干弱くて
良いが、突合せ部の段差３を埋めて左右金属管
１，２の表面高さをほぼ同等とするために溶加棒
を使用することが必要である。かくして溶加棒と
共に電極５に近い方の金属管２の母材が溶融して
アーク力により電極５から遠い方へ流されること
により、突合せ部表面の段差は消滅してほぼ滑ら
かな傾斜となり、１回目の溶着部７が形成され
る。次いで２回目の円周自動溶接を行うが、この
場合は溶加棒なしのTIG溶接で充分な入熱を与え
て突合せ部の全周に亘り裏波８を生成せしめなが
ら完全な溶接を行うのである。しかして１回目の
溶加棒を使用した円周自動溶接によつて突合せ部
附近の段差３が軽減されて左右金属管１，２の表
面高さはほぼ同等となつているので、２回目の円
周自動溶接においては溶融金属は突合せ部表面を
片側に不均一に流れるようなことはなく左右ほぼ
均等な表面形状を保つたまま裏側まで溶融されて
２回目の溶着部９が形成される。従つて２回目の
溶着部９は第３図に示すように突合せ線４を中心
として左右ほぼ均等な形状を有しており、その裏
側向き溶融が突合せ線４を外れることなく進んで
完全に突合せ部を溶接し、更に裏側に溶出した部
分は裏側の段差３を埋めて良好な裏波８として生
成し、結局第４図に示す如き断面の綜合された溶
着部１０が形成される。なお、１回目の円周自動
溶接には溶加棒を使用して突合せ部附近の段差３
が軽減されて左右金属管１，２の表面高さはほぼ
同等となつているので２回目の円周自動溶接には
溶加棒を使用しない。此の際、円周自動溶接とし
てTIG円周自動溶接を行えば電極を取り換えるこ
となく溶加棒を取り除くだけで直ちに２回目の円
周自動溶接を実施できるので好ましい。かくして
本発明方法によれば突合せ部に大きい段差３が存
在しても極めて良好に円周自動溶接を行うことが
できる。
本発明方法に対象となる母材は種々な鋼管、合
金等円周自動溶接可能なすべての金属管であり、
中でも薄肉金属管特に薄肉ステンレス鋼管に有用
である。また本発明方法において金属管とはいわ
ゆる継手管も含むものである。
金等円周自動溶接可能なすべての金属管であり、
中でも薄肉金属管特に薄肉ステンレス鋼管に有用
である。また本発明方法において金属管とはいわ
ゆる継手管も含むものである。
実施例 １
外径300mmψ、肉厚3.0mmの薄肉ステンレス鋼管
をＩ型開先、ルートギヤツプ０〜1.3mm、最大目
違い2.0mm（肉厚の67％）の突合せ状態で、次の
ようにしてTIG円周自動溶接を行つた。
をＩ型開先、ルートギヤツプ０〜1.3mm、最大目
違い2.0mm（肉厚の67％）の突合せ状態で、次の
ようにしてTIG円周自動溶接を行つた。
１回目は電流160アンペアー、速度15cm／分で
溶加棒を加えながら溶接した後、２回目は電流
185アンペア、速度10cm／分で溶加棒なしで溶接
した。結果は突合せ部の全周に亘り第４図に示す
如き良好な裏波を生成せしめて溶接することがで
きた。
溶加棒を加えながら溶接した後、２回目は電流
185アンペア、速度10cm／分で溶加棒なしで溶接
した。結果は突合せ部の全周に亘り第４図に示す
如き良好な裏波を生成せしめて溶接することがで
きた。
実施例 ２
外径80mmψ、肉厚2.0mmの薄肉ステンレス鋼管
をＩ型開先、ルートギヤツプ０〜0.7mm、最大目
違い1.8mm（肉厚の90％）の突合せ状態で、１回
目のTIG円周自動溶接を電流80アンペア、速度10
cm／分で溶加棒を加えながら行つた後、２回目の
それを電流90アンペア、速度10cm／分で溶加棒な
しで行つたところ、突合せ部の全周に亘り第４図
の如き良好な裏波を生成せしめて溶接することが
できた。
をＩ型開先、ルートギヤツプ０〜0.7mm、最大目
違い1.8mm（肉厚の90％）の突合せ状態で、１回
目のTIG円周自動溶接を電流80アンペア、速度10
cm／分で溶加棒を加えながら行つた後、２回目の
それを電流90アンペア、速度10cm／分で溶加棒な
しで行つたところ、突合せ部の全周に亘り第４図
の如き良好な裏波を生成せしめて溶接することが
できた。
以上詳細した如く本発明方法は、金属管の突合
せ溶接に当つて必要とされていた厳密な開先精度
を必要としないで開先加工に要する手間を低減さ
せると共に建築現場における円周自動溶接を容易
として現場作業費を軽減させることが出来て価値
あるものである。
せ溶接に当つて必要とされていた厳密な開先精度
を必要としないで開先加工に要する手間を低減さ
せると共に建築現場における円周自動溶接を容易
として現場作業費を軽減させることが出来て価値
あるものである。
第１図は従来のTIG円周自動溶接で得られた溶
着部の縦断面図、第２図は第１図中イ部の拡大
図、第３図は目違いによる段差部分の本発明方法
による溶接状態を１回目と２回目とに分けた溶着
部で示す説明図、第４図は第３図に示す如くにし
て得られた溶着部の断面図である。 Ａ……金属管、Ｂ……金属管、Ｃ……電極、Ｄ
……突合せ部、Da……未溶着の突合せ部、Ｅ…
…溶着部、Ea……裏波、１……金属管、２……
金属管、３……段差、４……突合せ線、５……電
極、６……トーチ、７……１回目の溶着部、８…
…裏波、９……２回目の溶着部、１０……綜合さ
れた溶着部。
着部の縦断面図、第２図は第１図中イ部の拡大
図、第３図は目違いによる段差部分の本発明方法
による溶接状態を１回目と２回目とに分けた溶着
部で示す説明図、第４図は第３図に示す如くにし
て得られた溶着部の断面図である。 Ａ……金属管、Ｂ……金属管、Ｃ……電極、Ｄ
……突合せ部、Da……未溶着の突合せ部、Ｅ…
…溶着部、Ea……裏波、１……金属管、２……
金属管、３……段差、４……突合せ線、５……電
極、６……トーチ、７……１回目の溶着部、８…
…裏波、９……２回目の溶着部、１０……綜合さ
れた溶着部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属管と金属管とを突き合せその突合せ線に
沿つて円周自動溶接を行うに当り、先ず溶加棒を
使用する１回目の溶接にて該突合せ部に存在する
目違いによる段差を軽減し、次いで溶加棒なしで
充分な入熱を与えて該突合せ部に裏波を生成せし
めながら２回目の溶接を行うことを特徴とする金
属管の溶接方法。 ２ １回目及び２回目の円周自動溶接として、
TIG溶接を行う特許請求の範囲第１項に記載の金
属管の溶接方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57011880A JPS58132387A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 金属管の溶接方法 |
| KR1019830000338A KR840003054A (ko) | 1982-01-29 | 1983-01-28 | 금속관의 용접방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57011880A JPS58132387A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 金属管の溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58132387A JPS58132387A (ja) | 1983-08-06 |
| JPH0228424B2 true JPH0228424B2 (ja) | 1990-06-25 |
Family
ID=11790040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57011880A Granted JPS58132387A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 金属管の溶接方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58132387A (ja) |
| KR (1) | KR840003054A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5434698B2 (ja) * | 1972-03-21 | 1979-10-29 |
-
1982
- 1982-01-29 JP JP57011880A patent/JPS58132387A/ja active Granted
-
1983
- 1983-01-28 KR KR1019830000338A patent/KR840003054A/ko not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR840003054A (ko) | 1984-08-13 |
| JPS58132387A (ja) | 1983-08-06 |
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