JPH0228429B2 - Kuratsudokohannoseizohoho - Google Patents
KuratsudokohannoseizohohoInfo
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- JPH0228429B2 JPH0228429B2 JP129882A JP129882A JPH0228429B2 JP H0228429 B2 JPH0228429 B2 JP H0228429B2 JP 129882 A JP129882 A JP 129882A JP 129882 A JP129882 A JP 129882A JP H0228429 B2 JPH0228429 B2 JP H0228429B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cast
- walnut
- steel plate
- clad
- steel
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
- B23K20/227—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
本発明は鋳ぐるみ造塊法を用いたクラツド鋼板
の製造方法に関する。 従来から、クラツド鋼板を製造する方法として
爆着法、圧延法、拡散溶接法、肉盛溶接法、鋳く
るみ造塊法等の製造方法がよく知られている。前
の４つの製造方法は、いずれも母材鋼の表面に合
せ材を接合して素材のクラツドスラブを製造する
のに対し、最後の鋳くるみ造塊による方法は鋼塊
中に被鋳くるみ材（合せ材）を封入し、クラツド
鋼塊を製造するので大単重のクラツド鋼板素材が
得られ、大量生産に好適とされている。 第１図はこの鋳くるみ造塊によるクラツド鋼板
の製造方法を示したものである。この方法による
と先ず、ａに示すように、２枚の被鋳くるみ材
２，２間に剥離剤６を挾んで溶接接合し（第１図
ｂ参照）、いわゆる中子７をつくる。次に、ｂに
示すように、この中子７を鋳型９の中に懸吊し溶
融金属の鋳くるみ材（母材鋼）１０を湯口より注
入し鋳くるむ。これが鋳くるみ造塊の工程であ
る。この工程が終ると次に、ｃに示すように、得
られた鋼塊（クラツド鋼塊）を分塊圧延し、更
に、ｄに示すように、得られたスラブ（クラツド
スラブ）を耳切りして剥離させた後、ｅに示すよ
うに、熱間圧延しクラツド鋼板とする。 この方法は前述したようにクラツド鋼板素材を
鋼塊の製造段階でつくるため、スラブの製造段階
でクラツド鋼板素材をつくる爆着法などと比べて
生産性に優れるが、被鋳くるみ材２と鋳くるみ材
１０との融点が異なるため、両者の接合部に溶損
や融着不良などを生じやすく、このため品質のす
ぐれたクラツド鋼板を得ることは困難で、わずか
に被鋳くるみ材２と鋳くるみ材１０とが同種金属
の場合に限つて工業的生産が可能である。 すなわち、鋳くるみ材１０の融点が被鋳くるみ
材２の融点より高いと、被鋳くるみ材２の溶損が
大きくなり、所要寸法のクラツド鋼板が得られな
いばかりでなく、被鋳くるみ材２と母材鋼１０と
の接合部に合金層を形成して割れ等の欠陥を引き
起す問題がある。またその逆に、被鋳くるみ材２
の融点のほうが高いと、被鋳くるみ材２と鋳くる
み材１０がなじまず、融接不良を生じるととも
に、被鋳くるみ材２の表面にノロが付着し、この
部分に欠陥を生じて接合不良が発生するのであ
る。 本発明はこれらの問題点を解決して、被鋳くる
み材と鋳くるみ材との融点差に関係なく常に品質
のすぐれたクラツド鋼板が製造できる方法を提供
しようとするもので、次の７つの工程を具有する
鋳くるみ造塊によるクラツド鋼板の製造方法を要
旨とする。すなわち、 鋳くるみ材同材質の鋼板に被鋳くるみ材を重
ね合せて合せ面周縁を溶接して第１の重ね合せ
部材を製造する工程と、 の工程で得られた第１の重ね合せ部材の合
せ面内部を真空化する工程と、 前記第１の重ね合せ部材２枚を被鋳くるみ材
を内側にして剥離剤を挾んで重ね合せた後、周
囲側面を母材と同材質の鋼板で包囲して第２の
重ね合せ材を製造する工程と、 の工程で得られた第２の重ね合せ部材の内
部を真空化する工程と、 前記第２の重ね合せ部材を鋳型内で懸吊し溶
鋼状態の鋳くるみ材を湯口より注入して、鋳く
るみクラツド鋼塊を製造する工程と、 の工程で得られたクラツド鋼塊を分塊圧延
してクラツドスラブとする工程と、 の工程で得られたクラツドスラブを熱間圧
延してクラツド鋼板とする工程、 の７つである。 なお、との工程は後で述べるように同時進
行的に行い得るものである。 本発明の方法の最も大きな特徴は、被鋳くるみ
材を鋳くるみ材と同材質の鋼板でつつんで鋳くる
み造塊を行う点にある。 これによると、被鋳くるみ材が造塊中に上記鋼
板により鋳くるみ材から隔離され、被鋳くるみ材
に溶損が生じないばかりでなく、その合金化も阻
止され、更に、被鋳くるみ材へのノロ付着も防止
される。しかも、その鋼板は鋳くるみ材と同材質
の鋼板としているから、該鋼板と鋳くるみ材がよ
くなじみ、鋼板に鋳くるみ材を完全に一体化させ
ることができる。 被鋳くるみ材とこれをつつむ母材鋼と同材質の
鋼板との合せ面の接合については、基本的に圧延
法と同じである。 すなわち、鋼塊中の被鋳くるみ材と、これをつ
つむ鋳くるみ材と同材質の鋼板とを分塊圧延によ
る拡散接合により接合する。本発明の方法におい
ておよびの真空化工程を設けたのはこのため
である。 したがつて、本発明の方法によると、被鋳くる
み材が造塊に伴う悪影響から保護されると同時
に、その保護材である鋼板が周囲の鋳くるみ材と
一体化し、更にその鋼板も分塊圧延の段階で被鋳
くるみ材に拡散接合によりよく接合するから、接
合度の高いクラツドスラブが得られ、これにより
高品質のクラツド鋼板を製造することが可能とな
る。 また、本発明の方法を圧延法と比較した場合、
被鋳くるみ材（圧延法の場合は合せ材）と母材の
接合原理は同じであるが、圧延法ではクラツド鋼
板素材（クラツドスラブ）を溶接にて組立てるた
め、大単重素材を組立てる場合には圧延に耐え得
る強度を得ることが困難であり、素材寸法が制限
されるのに対し、本発明の方法では、被鋳くるみ
材を鋳くるみ材で完全に包囲した状態で圧延を行
うので、圧延時のスラブ剥離などの問題は生じ
ず、素材の大型化を可能にする利点がある。 以下、第２図に示す具体例に基づいて本発明の
方法を更に詳しく説明する。 第２図によると先ず、ａに示すように、鋳くる
み材と同材質の鋼板１の上に被鋳くるみ材２を重
ね合せ、合せ面周縁をすみ肉溶接により溶接して
第１の重ね合せ部材５を得る（の工程）。 鋼板１の背面１１は、造塊の段階でスカムが付
着するのを防止するため、研磨しておくのが望ま
しい。また鋼板１を被鋳くるみ材２との合せ面間
を清浄にするとともにその間には、必要に応じ
て、拡散による合金層の形成を防止し界面の剥離
強度の向上を目的としたニツケル、クロム、銅、
モリブデンなどを塗布するか、またはインサート
材３を介在させる（第３図参照）。 の工程が終ると次に、鋼板１と被鋳もるみ材
２との合せ面間を可及的に真空に近い状態とする
（の工程）。 これには例えば、溶接部４に空気抜き用の孔を
穿け、ここから真空ポンプにより脱気して上記孔
を閉塞すればよい。 の工程が終ると次に、ｂに示すように、前記
第１の重ね合せ部材２枚５，５を、被鋳くるみ材
２を内側にしてその間に剥離剤６を挾んだ状態で
重ね合せた後、周囲側面を被鋳くるみ材と同材質
の鋼板１′で包囲し溶接により固定して第２の重
ね合せ材を製造する（の工程）（第４図参照）。 剥離剤６としては、具体的にはSiO2粉、Al2O3
粉あるいはこれらの混合物などが適当である。 鋼板１′の背面１１′も鋼板１のそれと同じく研
磨しておくのがよい。 の工程が終ると次に、同工程で得られた第２
の重ね合せ部材７の内部８を可及的に真空に近い
状態とする（の工程）。 これにはの工程と同様の手段を採用してもよ
いし、次の工程で第２の重ね合せ部材７を鋳型９
の内部に懸吊した際に上面となる部分に空気穴を
予め穿けておいて、脱気を造塊の際にこれと同時
進行的に行うようにしてもよい（ｃ参照）。 第２の重ね合せ部材７は第１図に７で示すいわ
ゆる中子に相当するものである。 の工程が終ると（脱気をの工程で行う場合
はの工程が終ると）、ｃに示すように、第２の
重ね合せ部材７を鋳型９の内部に懸吊し溶融金属
の鋳くるみ材（母材鋼）１０を湯口より注入して
第２の重ね合せ部材７を鋳くるみクラツド鋼塊を
製造する（の工程）。 鋼板１，１′の背面１１，１１′にはスカム反撥
剤を塗布するのがよい。 鋼板１，１′は鋳くるみ材と同材質であるため、
の工程において鋳くるみ材１０により表層が溶
損することになるが、この溶損が内部の被鋳くる
み材２，２に及ぶことはなく、むしろ鋼板１，
１′の表層が溶損することによつて鋳くるみ材１
０と鋼板１，１′とがよくなじんで効果的に一体
化することになる。 の工程が終ると、得られたクラツド鋼塊をｄ
に示すように分塊圧延してクラツドスラブとする
（の工程）。 被鋳くるみ材２，２はこの分塊圧延により、被
鋳くるみ材２，２を挾む２枚の鋼板１，１に分散
接合するが、被鋳くるみ材２が造塊中に鋼板１，
１′により溶鋼から隔離されてその表面の合金化
やスカム付着が阻止されているから、その接合度
は非常に良好なものになる。 の工程が終ると、あとは得られたクラツドス
ラブをｅ〜ｈに示すように常法に則つてクラツド
鋼板とする（の工程）。 なお、第２図のｅは剥離、ｆは熱間圧延、ｇは
剥離、ｈは製品の各段階をそれぞれ表わしてい
る。 次に、母材がJIS3101SS41鋼板（厚み８mm）
で、合せ材が、JIS G4303SUS304L鋼板（厚み２
mm）であるクラツド鋼板の製造を例にとつて本発
明の実施例を説明する。鋳くるみ材と被鋳くるみ
材の具体的組成を第１表に示す。
の製造方法に関する。 従来から、クラツド鋼板を製造する方法として
爆着法、圧延法、拡散溶接法、肉盛溶接法、鋳く
るみ造塊法等の製造方法がよく知られている。前
の４つの製造方法は、いずれも母材鋼の表面に合
せ材を接合して素材のクラツドスラブを製造する
のに対し、最後の鋳くるみ造塊による方法は鋼塊
中に被鋳くるみ材（合せ材）を封入し、クラツド
鋼塊を製造するので大単重のクラツド鋼板素材が
得られ、大量生産に好適とされている。 第１図はこの鋳くるみ造塊によるクラツド鋼板
の製造方法を示したものである。この方法による
と先ず、ａに示すように、２枚の被鋳くるみ材
２，２間に剥離剤６を挾んで溶接接合し（第１図
ｂ参照）、いわゆる中子７をつくる。次に、ｂに
示すように、この中子７を鋳型９の中に懸吊し溶
融金属の鋳くるみ材（母材鋼）１０を湯口より注
入し鋳くるむ。これが鋳くるみ造塊の工程であ
る。この工程が終ると次に、ｃに示すように、得
られた鋼塊（クラツド鋼塊）を分塊圧延し、更
に、ｄに示すように、得られたスラブ（クラツド
スラブ）を耳切りして剥離させた後、ｅに示すよ
うに、熱間圧延しクラツド鋼板とする。 この方法は前述したようにクラツド鋼板素材を
鋼塊の製造段階でつくるため、スラブの製造段階
でクラツド鋼板素材をつくる爆着法などと比べて
生産性に優れるが、被鋳くるみ材２と鋳くるみ材
１０との融点が異なるため、両者の接合部に溶損
や融着不良などを生じやすく、このため品質のす
ぐれたクラツド鋼板を得ることは困難で、わずか
に被鋳くるみ材２と鋳くるみ材１０とが同種金属
の場合に限つて工業的生産が可能である。 すなわち、鋳くるみ材１０の融点が被鋳くるみ
材２の融点より高いと、被鋳くるみ材２の溶損が
大きくなり、所要寸法のクラツド鋼板が得られな
いばかりでなく、被鋳くるみ材２と母材鋼１０と
の接合部に合金層を形成して割れ等の欠陥を引き
起す問題がある。またその逆に、被鋳くるみ材２
の融点のほうが高いと、被鋳くるみ材２と鋳くる
み材１０がなじまず、融接不良を生じるととも
に、被鋳くるみ材２の表面にノロが付着し、この
部分に欠陥を生じて接合不良が発生するのであ
る。 本発明はこれらの問題点を解決して、被鋳くる
み材と鋳くるみ材との融点差に関係なく常に品質
のすぐれたクラツド鋼板が製造できる方法を提供
しようとするもので、次の７つの工程を具有する
鋳くるみ造塊によるクラツド鋼板の製造方法を要
旨とする。すなわち、 鋳くるみ材同材質の鋼板に被鋳くるみ材を重
ね合せて合せ面周縁を溶接して第１の重ね合せ
部材を製造する工程と、 の工程で得られた第１の重ね合せ部材の合
せ面内部を真空化する工程と、 前記第１の重ね合せ部材２枚を被鋳くるみ材
を内側にして剥離剤を挾んで重ね合せた後、周
囲側面を母材と同材質の鋼板で包囲して第２の
重ね合せ材を製造する工程と、 の工程で得られた第２の重ね合せ部材の内
部を真空化する工程と、 前記第２の重ね合せ部材を鋳型内で懸吊し溶
鋼状態の鋳くるみ材を湯口より注入して、鋳く
るみクラツド鋼塊を製造する工程と、 の工程で得られたクラツド鋼塊を分塊圧延
してクラツドスラブとする工程と、 の工程で得られたクラツドスラブを熱間圧
延してクラツド鋼板とする工程、 の７つである。 なお、との工程は後で述べるように同時進
行的に行い得るものである。 本発明の方法の最も大きな特徴は、被鋳くるみ
材を鋳くるみ材と同材質の鋼板でつつんで鋳くる
み造塊を行う点にある。 これによると、被鋳くるみ材が造塊中に上記鋼
板により鋳くるみ材から隔離され、被鋳くるみ材
に溶損が生じないばかりでなく、その合金化も阻
止され、更に、被鋳くるみ材へのノロ付着も防止
される。しかも、その鋼板は鋳くるみ材と同材質
の鋼板としているから、該鋼板と鋳くるみ材がよ
くなじみ、鋼板に鋳くるみ材を完全に一体化させ
ることができる。 被鋳くるみ材とこれをつつむ母材鋼と同材質の
鋼板との合せ面の接合については、基本的に圧延
法と同じである。 すなわち、鋼塊中の被鋳くるみ材と、これをつ
つむ鋳くるみ材と同材質の鋼板とを分塊圧延によ
る拡散接合により接合する。本発明の方法におい
ておよびの真空化工程を設けたのはこのため
である。 したがつて、本発明の方法によると、被鋳くる
み材が造塊に伴う悪影響から保護されると同時
に、その保護材である鋼板が周囲の鋳くるみ材と
一体化し、更にその鋼板も分塊圧延の段階で被鋳
くるみ材に拡散接合によりよく接合するから、接
合度の高いクラツドスラブが得られ、これにより
高品質のクラツド鋼板を製造することが可能とな
る。 また、本発明の方法を圧延法と比較した場合、
被鋳くるみ材（圧延法の場合は合せ材）と母材の
接合原理は同じであるが、圧延法ではクラツド鋼
板素材（クラツドスラブ）を溶接にて組立てるた
め、大単重素材を組立てる場合には圧延に耐え得
る強度を得ることが困難であり、素材寸法が制限
されるのに対し、本発明の方法では、被鋳くるみ
材を鋳くるみ材で完全に包囲した状態で圧延を行
うので、圧延時のスラブ剥離などの問題は生じ
ず、素材の大型化を可能にする利点がある。 以下、第２図に示す具体例に基づいて本発明の
方法を更に詳しく説明する。 第２図によると先ず、ａに示すように、鋳くる
み材と同材質の鋼板１の上に被鋳くるみ材２を重
ね合せ、合せ面周縁をすみ肉溶接により溶接して
第１の重ね合せ部材５を得る（の工程）。 鋼板１の背面１１は、造塊の段階でスカムが付
着するのを防止するため、研磨しておくのが望ま
しい。また鋼板１を被鋳くるみ材２との合せ面間
を清浄にするとともにその間には、必要に応じ
て、拡散による合金層の形成を防止し界面の剥離
強度の向上を目的としたニツケル、クロム、銅、
モリブデンなどを塗布するか、またはインサート
材３を介在させる（第３図参照）。 の工程が終ると次に、鋼板１と被鋳もるみ材
２との合せ面間を可及的に真空に近い状態とする
（の工程）。 これには例えば、溶接部４に空気抜き用の孔を
穿け、ここから真空ポンプにより脱気して上記孔
を閉塞すればよい。 の工程が終ると次に、ｂに示すように、前記
第１の重ね合せ部材２枚５，５を、被鋳くるみ材
２を内側にしてその間に剥離剤６を挾んだ状態で
重ね合せた後、周囲側面を被鋳くるみ材と同材質
の鋼板１′で包囲し溶接により固定して第２の重
ね合せ材を製造する（の工程）（第４図参照）。 剥離剤６としては、具体的にはSiO2粉、Al2O3
粉あるいはこれらの混合物などが適当である。 鋼板１′の背面１１′も鋼板１のそれと同じく研
磨しておくのがよい。 の工程が終ると次に、同工程で得られた第２
の重ね合せ部材７の内部８を可及的に真空に近い
状態とする（の工程）。 これにはの工程と同様の手段を採用してもよ
いし、次の工程で第２の重ね合せ部材７を鋳型９
の内部に懸吊した際に上面となる部分に空気穴を
予め穿けておいて、脱気を造塊の際にこれと同時
進行的に行うようにしてもよい（ｃ参照）。 第２の重ね合せ部材７は第１図に７で示すいわ
ゆる中子に相当するものである。 の工程が終ると（脱気をの工程で行う場合
はの工程が終ると）、ｃに示すように、第２の
重ね合せ部材７を鋳型９の内部に懸吊し溶融金属
の鋳くるみ材（母材鋼）１０を湯口より注入して
第２の重ね合せ部材７を鋳くるみクラツド鋼塊を
製造する（の工程）。 鋼板１，１′の背面１１，１１′にはスカム反撥
剤を塗布するのがよい。 鋼板１，１′は鋳くるみ材と同材質であるため、
の工程において鋳くるみ材１０により表層が溶
損することになるが、この溶損が内部の被鋳くる
み材２，２に及ぶことはなく、むしろ鋼板１，
１′の表層が溶損することによつて鋳くるみ材１
０と鋼板１，１′とがよくなじんで効果的に一体
化することになる。 の工程が終ると、得られたクラツド鋼塊をｄ
に示すように分塊圧延してクラツドスラブとする
（の工程）。 被鋳くるみ材２，２はこの分塊圧延により、被
鋳くるみ材２，２を挾む２枚の鋼板１，１に分散
接合するが、被鋳くるみ材２が造塊中に鋼板１，
１′により溶鋼から隔離されてその表面の合金化
やスカム付着が阻止されているから、その接合度
は非常に良好なものになる。 の工程が終ると、あとは得られたクラツドス
ラブをｅ〜ｈに示すように常法に則つてクラツド
鋼板とする（の工程）。 なお、第２図のｅは剥離、ｆは熱間圧延、ｇは
剥離、ｈは製品の各段階をそれぞれ表わしてい
る。 次に、母材がJIS3101SS41鋼板（厚み８mm）
で、合せ材が、JIS G4303SUS304L鋼板（厚み２
mm）であるクラツド鋼板の製造を例にとつて本発
明の実施例を説明する。鋳くるみ材と被鋳くるみ
材の具体的組成を第１表に示す。
【表】
先ず、の工程として、鋳くるみ材と同材質の
鋼板１であるSS41鋼板（厚み50mm）の上に、被
鋳くるみ材であるSUS304L鋼板（厚み75mm）を
重ね合せ、合せ面周縁をすみ肉溶接した後、の
工程として合せ部内を真空ポンプにより脱気した
（第２図ａ参照）。 なお、鋼板１と被鋳くるみ材２との合せ面間に
はインサート材３として厚みが0.4mmのニツケル
箔を介在させた。 次に、の工程として、上記工程で得た第１の
重ね合せ部材２枚５，５をSiO2＋Al2O3粉の剥離
剤６を挾んで重ね合せた後、周囲側面を、第１表
に示す鋳くるみ材と同組成の50mm厚の鋼板で包囲
し、第２の重ね合せ部材７を得た（第２図ｂ参
照）。第２の重ね合せ部材７の外寸は251mm厚×
1300mm巾×1800mm長さである。第２の重ね合せ部
材７には表面研磨を施すとともに、スカム反撥剤
を塗布し、更に、内部を真空ポンプにより脱気し
た。 その次に、の工程として、上記第２の重ね合
せ部材７を鋳型９の内部に懸吊し溶融金属の鋳く
るみ材（母材鋼）１０により鋳くるんだ（第２図
ｃ参照）。鋳型９の寸法は750mm×1500mm×2300mm
であり、得られたクラツド鋼塊の寸法もこれに準
じたものである。鋳込条件は鋳込注入温度が1580
℃、湯上り温度が200mm／minであつた。 次に、の工程として、上記クラツド鋼塊を
1290℃×6Hrの条件で均熱加熱した後、分塊圧延
して100mm厚×1500mm巾×17250mm長さのスラブと
し、更に、の工程として、上記スラブを100mm
厚×1500mm巾×3500mm長さの寸法に切断後、1200
℃×3Hrの条件で加熱したのち、熱間圧延して20
mm厚×2000mm巾×13125mm長さの寸法にし、更に
耳切り・剥離を経て（２＋８）mm厚×1500巾×
12000mm長さの寸法の製品とした（第２図ｄ〜ｈ
参照）。 このクラツド鋼板は、ボトム側接合部にわずか
の接合不良が認められるだけで、全体的に良好な
接合度を示した。 ちなみに、従来法により同一鋼種、同一寸法の
クラツド鋼板を製造したところ、被鋳くるみ材の
溶損やノロ付着のために、接合部周縁のほぽ全域
にわたつて広巾の接合不良が認められ、中央部に
も多くの接合不良箇所が認められた。 なお、鋳くるみ材（母材）であるSS41鋼の融
点は1510℃、被鋳くるみ材（合せ材）である
SUS304L鋼の融点は1460℃で、その差は50℃で
ある。 以上の説明から明らかなように、本発明の方法
は、従来の鋳くるみ造塊による方法と較べて、鋳
くるみ材と被鋳くるみ材との融点差が大きい場合
にも良好な接合度が得られる、これにより非鉄金
属のクラツドを可能ならしめる、インサート材が
簡単に挿入できるなどの多くの利点があり、更
に、従来の圧延法と比較しても、大単重素材が得
られるなどの点で著しく優れるものである。
鋼板１であるSS41鋼板（厚み50mm）の上に、被
鋳くるみ材であるSUS304L鋼板（厚み75mm）を
重ね合せ、合せ面周縁をすみ肉溶接した後、の
工程として合せ部内を真空ポンプにより脱気した
（第２図ａ参照）。 なお、鋼板１と被鋳くるみ材２との合せ面間に
はインサート材３として厚みが0.4mmのニツケル
箔を介在させた。 次に、の工程として、上記工程で得た第１の
重ね合せ部材２枚５，５をSiO2＋Al2O3粉の剥離
剤６を挾んで重ね合せた後、周囲側面を、第１表
に示す鋳くるみ材と同組成の50mm厚の鋼板で包囲
し、第２の重ね合せ部材７を得た（第２図ｂ参
照）。第２の重ね合せ部材７の外寸は251mm厚×
1300mm巾×1800mm長さである。第２の重ね合せ部
材７には表面研磨を施すとともに、スカム反撥剤
を塗布し、更に、内部を真空ポンプにより脱気し
た。 その次に、の工程として、上記第２の重ね合
せ部材７を鋳型９の内部に懸吊し溶融金属の鋳く
るみ材（母材鋼）１０により鋳くるんだ（第２図
ｃ参照）。鋳型９の寸法は750mm×1500mm×2300mm
であり、得られたクラツド鋼塊の寸法もこれに準
じたものである。鋳込条件は鋳込注入温度が1580
℃、湯上り温度が200mm／minであつた。 次に、の工程として、上記クラツド鋼塊を
1290℃×6Hrの条件で均熱加熱した後、分塊圧延
して100mm厚×1500mm巾×17250mm長さのスラブと
し、更に、の工程として、上記スラブを100mm
厚×1500mm巾×3500mm長さの寸法に切断後、1200
℃×3Hrの条件で加熱したのち、熱間圧延して20
mm厚×2000mm巾×13125mm長さの寸法にし、更に
耳切り・剥離を経て（２＋８）mm厚×1500巾×
12000mm長さの寸法の製品とした（第２図ｄ〜ｈ
参照）。 このクラツド鋼板は、ボトム側接合部にわずか
の接合不良が認められるだけで、全体的に良好な
接合度を示した。 ちなみに、従来法により同一鋼種、同一寸法の
クラツド鋼板を製造したところ、被鋳くるみ材の
溶損やノロ付着のために、接合部周縁のほぽ全域
にわたつて広巾の接合不良が認められ、中央部に
も多くの接合不良箇所が認められた。 なお、鋳くるみ材（母材）であるSS41鋼の融
点は1510℃、被鋳くるみ材（合せ材）である
SUS304L鋼の融点は1460℃で、その差は50℃で
ある。 以上の説明から明らかなように、本発明の方法
は、従来の鋳くるみ造塊による方法と較べて、鋳
くるみ材と被鋳くるみ材との融点差が大きい場合
にも良好な接合度が得られる、これにより非鉄金
属のクラツドを可能ならしめる、インサート材が
簡単に挿入できるなどの多くの利点があり、更
に、従来の圧延法と比較しても、大単重素材が得
られるなどの点で著しく優れるものである。
第１図ａ〜ｅは従来法の工程例図、第２図ａ〜
ｈは本発明法の工程例図、第３図は第２図ａのＡ
−Ａ線断面図、第４図は第２図ｂのＢ−Ｂ線断面
図である。 図中、１，１′：鋳くるみ材と同材質の鋼板、
２：被鋳くるみ材、３：インサート材、５：重ね
合せ部材、６：剥離剤、７：第２の重ね合せ部
材、９：鋳型、１０：鋳くるみ材（母材鋼）。
ｈは本発明法の工程例図、第３図は第２図ａのＡ
−Ａ線断面図、第４図は第２図ｂのＢ−Ｂ線断面
図である。 図中、１，１′：鋳くるみ材と同材質の鋼板、
２：被鋳くるみ材、３：インサート材、５：重ね
合せ部材、６：剥離剤、７：第２の重ね合せ部
材、９：鋳型、１０：鋳くるみ材（母材鋼）。
Claims (1)
- １ 被鋳くるみ材の上面に鋳くるみ材と同材質の
鋼板を重ね合せ、合せ面周縁を溶接して第１の重
ね合せ部材とする工程と、該工程で得られた第１
の重ね合せ部材の合せ面内を真空化する工程と、
前記第１の合せ部材２枚を被鋳くるみ材を内側に
して剥離剤を介して重ね合せた後、周囲側面を被
鋳くるみ材と同材質の鋼板で包囲して第２の重ね
合せ部材とする工程と、該工程で得た第２の重ね
合せ内部を真空化する工程と、前記第２の重ね合
せ部材を母材鋼で鋳くるみクラツド鋼塊とする工
程と、クラツド鋼塊を分塊圧延してクラツドスラ
ブとする工程と、クラツドスラブを熱間圧延して
クラツド鋼板となす工程とを有する鋳ぐるみ造塊
によるクラツド鋼板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP129882A JPH0228429B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | Kuratsudokohannoseizohoho |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP129882A JPH0228429B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | Kuratsudokohannoseizohoho |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58119479A JPS58119479A (ja) | 1983-07-15 |
| JPH0228429B2 true JPH0228429B2 (ja) | 1990-06-25 |
Family
ID=11497558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP129882A Expired - Lifetime JPH0228429B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | Kuratsudokohannoseizohoho |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0228429B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102553918A (zh) * | 2011-12-22 | 2012-07-11 | 江苏天成特种金属复合材料科技有限公司 | 不锈钢与普碳钢复合带材的轧制方法 |
-
1982
- 1982-01-06 JP JP129882A patent/JPH0228429B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58119479A (ja) | 1983-07-15 |
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