JPH02299734A - フック式中留の製造方法 - Google Patents
フック式中留の製造方法Info
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- JPH02299734A JPH02299734A JP12046289A JP12046289A JPH02299734A JP H02299734 A JPH02299734 A JP H02299734A JP 12046289 A JP12046289 A JP 12046289A JP 12046289 A JP12046289 A JP 12046289A JP H02299734 A JPH02299734 A JP H02299734A
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Landscapes
- Adornments (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は時計、ブレスレット、ネッタンスなどの装身具
を着脱するために用いるフック式中留の製造方法に関す
る。
を着脱するために用いるフック式中留の製造方法に関す
る。
フック式中留の構造を第５図を用いて説明する。
第５図（ａ）は外装ケース、第５図（ｂ）は閉止部材を
示す。鉤形の形状を有する外装ケース１２は、装身具の
一端を取り付けるための装身具装着穴４０と、装身具の
他端を着脱するための開口部１４と、閉止部材１６を挿
入する閉止部材挿入部６６とを設け、さらに外装ケース
１２と閉止部材１６とを組立てるための組立穴２６を設
ける。閉止部材１６は一端に閉止片１８、他端に操作片
２０を設け、さらに外装ケース１２の開口部１４を閉止
片１８にて閉じるように付勢する弾性部材２４を組立穴
２６周辺部の段差部３８に設ける。
示す。鉤形の形状を有する外装ケース１２は、装身具の
一端を取り付けるための装身具装着穴４０と、装身具の
他端を着脱するための開口部１４と、閉止部材１６を挿
入する閉止部材挿入部６６とを設け、さらに外装ケース
１２と閉止部材１６とを組立てるための組立穴２６を設
ける。閉止部材１６は一端に閉止片１８、他端に操作片
２０を設け、さらに外装ケース１２の開口部１４を閉止
片１８にて閉じるように付勢する弾性部材２４を組立穴
２６周辺部の段差部３８に設ける。
外装ケースと閉止部材とが結合した状態を第４図に示す
。外装ケース１２の閉止部材挿入部６６に閉止部材１６
を挿入し、双方に設けた組立穴２６にピン２８を差し込
み力７メ作業を行ない、ビン２８が抜は落ちないよ５に
することにより、外装ケース１２と閉止部材１６とを結
合する。閉止部材１６の操作片２０を矢印６０の方向に
押圧すると、ビン２８を回転中心として閉止部材１６が
回動し、閉止部材１６の閉止片１８が矢印６２の方向に
移動して開口部１４が広がる。この開口部１４の広がり
を利用して装身具の着脱を行なう。
。外装ケース１２の閉止部材挿入部６６に閉止部材１６
を挿入し、双方に設けた組立穴２６にピン２８を差し込
み力７メ作業を行ない、ビン２８が抜は落ちないよ５に
することにより、外装ケース１２と閉止部材１６とを結
合する。閉止部材１６の操作片２０を矢印６０の方向に
押圧すると、ビン２８を回転中心として閉止部材１６が
回動し、閉止部材１６の閉止片１８が矢印６２の方向に
移動して開口部１４が広がる。この開口部１４の広がり
を利用して装身具の着脱を行なう。
操作片２０の押圧を解除すると、第５図に示す弾性部材
２４の働きにより閉止片１８は元の状態に戻り、装身具
の逸脱を防ぐ。装身具の装着のときは、閉止片１８を矢
印６２の方向に押圧しても良い。
２４の働きにより閉止片１８は元の状態に戻り、装身具
の逸脱を防ぐ。装身具の装着のときは、閉止片１８を矢
印６２の方向に押圧しても良い。
フック式中留における外装ケースは、鋳造法とくにロス
トワックス鋳造法を用いて製造している。
トワックス鋳造法を用いて製造している。
このロストワックス鋳造法は、鋳造しようとする製品と
同じろう模型原型のまわりに耐火物の被覆層を形成した
後、全体を加熱してろう模型原型のみを溶かし出して鋳
型を形成し、その後この鋳型に溶融した金属を流し込ん
で成形している。このためロストワックス鋳造法は、簡
便に複雑な形状の製品を少量製造するには適した製造方
法である。
同じろう模型原型のまわりに耐火物の被覆層を形成した
後、全体を加熱してろう模型原型のみを溶かし出して鋳
型を形成し、その後この鋳型に溶融した金属を流し込ん
で成形している。このためロストワックス鋳造法は、簡
便に複雑な形状の製品を少量製造するには適した製造方
法である。
しかしながらロストワックス鋳造法は、製造工程が長く
、そのうえ溶融金属を空洞なく鋳型全体に流し込むよう
にするためには、製品の肉厚を極端に薄くできないとい
う課題を有する。
、そのうえ溶融金属を空洞なく鋳型全体に流し込むよう
にするためには、製品の肉厚を極端に薄くできないとい
う課題を有する。
上記課題を解決して簡単な製造方法で、しかも製品の自
由度が大きいフック式中留の製造方法を提供することが
、本発明の目的である。
由度が大きいフック式中留の製造方法を提供することが
、本発明の目的である。
本発明のフック式中留における外装ケースは下記記載の
工程により製造する。
工程により製造する。
板材を展開形状が線対称でかつ連結部で結合した形状に
加工する抜き加工工程と、閉止部材が挿入される閉止部
材挿入部を除（領域の断面形状をＵ字形に加工する絞り
加工工程と、連結部で折り曲げ一体化する折り曲げ加工
工程と、折り曲げて一体化した外装ケースの対向面をロ
ウ接合する接合工程とを有する。
加工する抜き加工工程と、閉止部材が挿入される閉止部
材挿入部を除（領域の断面形状をＵ字形に加工する絞り
加工工程と、連結部で折り曲げ一体化する折り曲げ加工
工程と、折り曲げて一体化した外装ケースの対向面をロ
ウ接合する接合工程とを有する。
以下図面を用いて本発明の詳細な説明する。
第１図（ａ）〜（Ｃ）は本発明におけるフック式中留の
製造方法を工程順に示す平面図である。
製造方法を工程順に示す平面図である。
まず第１図（ａｌに示すよづに、金、プラチナなどの貴
金属材料からなる厚さ０．１ ｍｍ〜０．３Ｍの板材を
、展開形状が線対称でしかも連結部２２で結合した形状
の外装ケース１２をプレスにて抜き加工する。この抜き
加工と同時に組立穴２６および装身具装着穴４０を形成
する。
金属材料からなる厚さ０．１ ｍｍ〜０．３Ｍの板材を
、展開形状が線対称でしかも連結部２２で結合した形状
の外装ケース１２をプレスにて抜き加工する。この抜き
加工と同時に組立穴２６および装身具装着穴４０を形成
する。
次に第１図（ｂ）に示すように、組立穴２６周辺の閉止
部材挿入部６６を除く領域の断面形状がほぼＵ字形にな
るようプレスにて絞り加工する。
部材挿入部６６を除く領域の断面形状がほぼＵ字形にな
るようプレスにて絞り加工する。
次に第１図（Ｃ）に示すよ５に、断面Ｕ字形部が対向す
るよう展開形状の外装ケース１２を連結部２２でプレス
を用いて折り曲げて、一体化した外装ケース１２を形成
する。その後折り曲げて一体化した外装ケース１２０対
向面を、コラ材を用いたロウ接合にて接合し、外装ケー
ス１２を形成する。
るよう展開形状の外装ケース１２を連結部２２でプレス
を用いて折り曲げて、一体化した外装ケース１２を形成
する。その後折り曲げて一体化した外装ケース１２０対
向面を、コラ材を用いたロウ接合にて接合し、外装ケー
ス１２を形成する。
一方第５図（ｂ）に示す閉止部材１６は、外形抜きおよ
び組立穴２６形成後、段差部３８をプレスにて形成し、
弾性部材２４を装着し形成する。
び組立穴２６形成後、段差部３８をプレスにて形成し、
弾性部材２４を装着し形成する。
このようにして形成した外装ケース１２に閉止部材１６
を挿入し、組立穴２６′にビン２８を挿入し、このビン
２８が抜は落ちないよ５にして、第４図に示すようなフ
ック式中留を完成する。
を挿入し、組立穴２６′にビン２８を挿入し、このビン
２８が抜は落ちないよ５にして、第４図に示すようなフ
ック式中留を完成する。
以上の説明においては連結部を外装ケースの開口部の対
向面側に形成したが、第３図に示すように、装身具装着
穴４０近傍に連結部２２を設けた線対称な展開形状の外
装ケース１２でも良い。
向面側に形成したが、第３図に示すように、装身具装着
穴４０近傍に連結部２２を設けた線対称な展開形状の外
装ケース１２でも良い。
さらに組立穴および装身具装着穴の形成を外装ケース抜
き加工と同時に行なう例で説明したが、外装ケースを折
り曲げて一体化した後、機械加工により組立穴および装
身具装着穴を形成しても良い。
き加工と同時に行なう例で説明したが、外装ケースを折
り曲げて一体化した後、機械加工により組立穴および装
身具装着穴を形成しても良い。
また閉止部材は、第２図（ａ）、の平面図および第２図
（ａ）のＡ−Ａ線断面における断面図を示す第２図（ｂ
）に示すよ５に、組立穴を形成する代りに、外装ケース
の組立穴の穴径に合致する組立ビン６４を、プレス加工
により一体で形成し、閉止部材１６としても良い。この
組立ビン６４を形成した閉止部材１６の外装ケースへの
挿入は、外装ケースの折り曲げ加工と同時に行なう。
（ａ）のＡ−Ａ線断面における断面図を示す第２図（ｂ
）に示すよ５に、組立穴を形成する代りに、外装ケース
の組立穴の穴径に合致する組立ビン６４を、プレス加工
により一体で形成し、閉止部材１６としても良い。この
組立ビン６４を形成した閉止部材１６の外装ケースへの
挿入は、外装ケースの折り曲げ加工と同時に行なう。
以上の説明で明らかなように、本発明におけるフック式
中留はほとんどの工程がプレス加工で行なうことができ
るため、製造工程が簡単で、しかも板材からプレス加工
にてフック式中留を形成するため、鋳造法で形成すると
きの肉厚の制約がなくなり製品の自由度が大ぎくなる。
中留はほとんどの工程がプレス加工で行なうことができ
るため、製造工程が簡単で、しかも板材からプレス加工
にてフック式中留を形成するため、鋳造法で形成すると
きの肉厚の制約がなくなり製品の自由度が大ぎくなる。
したがってフック式中留の厚さを薄くでき、中留の重量
が軽（なり、プレス加工で形成できることと相俟って、
フック式中留を安価゛に製造できる効果をもつ。
が軽（なり、プレス加工で形成できることと相俟って、
フック式中留を安価゛に製造できる効果をもつ。
第１図（ａ）〜（Ｃ）は本発明の実施例におけるフック
式中留の製造方法を工程順に示す平面図、第２図は本発
明の実施例における閉止部材を示し、第２図（ａ）は平
面図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ線断面図、
第３図は本発明における他の実施例におけるフック式中
留を示す平面図、第４図はフック式中留を示す斜視図、
第５図（ａ）、（ｂ）は第４図に示すフック式中留を分
解した状態を示す平面図である。 １２・・・・・・外装ケース、 １６・・・・・・閉止部材、 １８・・・・・・閉止片、 ２０・・・・・・操作片、 ２２・・・・・・連結部。 第２図 （Ｑ） （ｂ） 第３図
式中留の製造方法を工程順に示す平面図、第２図は本発
明の実施例における閉止部材を示し、第２図（ａ）は平
面図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ線断面図、
第３図は本発明における他の実施例におけるフック式中
留を示す平面図、第４図はフック式中留を示す斜視図、
第５図（ａ）、（ｂ）は第４図に示すフック式中留を分
解した状態を示す平面図である。 １２・・・・・・外装ケース、 １６・・・・・・閉止部材、 １８・・・・・・閉止片、 ２０・・・・・・操作片、 ２２・・・・・・連結部。 第２図 （Ｑ） （ｂ） 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 開口部を有する鉤形の外装ケースと、閉止片と操作片と
を備える閉止部材とを有し、該閉止部材は該外装ケース
内に挿入されかつ前記外装ケースの開口部を止じるよう
に弾性部材で付勢するフック式中留において、 前記外装ケースは、板材を展開形状が線対称でかつ連結
部で結合した形状に加工する抜き加工工程と、前記閉止
部材が挿入される閉止部材挿入部を除く領域の断面形状
をＵ字形に加工する絞り加工工程と、前記連結部で折り
曲げ一体化する折り曲げ加工工程と、折り曲げて一体化
した前記外装ケースの対向面をロウ接合する接合工程と
を有することを特徴とするフック式中留の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12046289A JPH02299734A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | フック式中留の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12046289A JPH02299734A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | フック式中留の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02299734A true JPH02299734A (ja) | 1990-12-12 |
Family
ID=14786768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12046289A Pending JPH02299734A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | フック式中留の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02299734A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101145446B1 (ko) * | 2010-02-01 | 2012-05-15 | (주) 디에이치홀딩스 | 튜브라 타입 차량용 브레이크 페달 암의 제조방법 |
| CN104874689A (zh) * | 2015-06-06 | 2015-09-02 | 欧阳庆丰 | 一种弹性挂钩定位夹紧铆压装置 |
-
1989
- 1989-05-16 JP JP12046289A patent/JPH02299734A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101145446B1 (ko) * | 2010-02-01 | 2012-05-15 | (주) 디에이치홀딩스 | 튜브라 타입 차량용 브레이크 페달 암의 제조방법 |
| CN104874689A (zh) * | 2015-06-06 | 2015-09-02 | 欧阳庆丰 | 一种弹性挂钩定位夹紧铆压装置 |
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