JPH0230306A - 表面性状の優れた金属板とその製造に用いる圧延ロールおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の外装材や家電製品、建材製品等の
材料として使用される鋼板その他の金属板であって、そ
の表面が成形性および外観の美麗さに最も好ましい形態
をもつ金属板、並びにかかる金属板を製造するための圧
延ロールおよびその製造方法に関する。

（従来の技術） 低炭素鋼冷延鋼板をはじめとして、ステンレス鋼板、チ
タンその他の非鉄金属板は、前記のような用途にひろく
使用されているが、それらの用途の大部分は、プレス成
形されるものであるとともに、外装材として表面の美麗
さが要求されるものである。即ち、かかる金属板には、
優れたプレス成形性と同時に、そのままで、或いはめっ
きや塗装などの表面処理を施した状態での美しさが必要
とされる。

プレス成形性は本質的には板の材質に依存するが、それ
とは別に板表面の性状が加工性に大きく影響する。とく
に、プレス加工の際の金型と板材との焼きつきの１種で
ある型かじりは、成形品の表面疵の原因となり、金型を
損傷してその寿命を短くする。一般的にいって、板の表
面に微細な凹凸があれば、プレス加工の際の潤滑油の保
持性がよく油膜切れが起こりにくいため、型かじりの発
生は少ない、これが、プレス成形用としていわゆるダル
表面の金属板が主に用いられる理由である。

一方、美麗さという点からは、金属板の表面はできるだ
け平滑な、いわゆるブライト面であることが望ましい、
最近では、単に金属光沢があるというだけでなく、塗装
後の鮮映性、即ち写像が鮮明で歪みがない、といった性
能までも要求されるようになってきたが、かかる性質と
上記のプレス成形性（耐型かじり性）とを兼備する金属
板を製造することは至難であった。

特公昭６２−１１９２２号公報には、上記の問題を解決
する発明が紹介されている。即ち、高エネルギー密度の
ビーム、例えばレーザービームを圧延用ロールの表面に
照射して、規則的に分布した微少な凹凸のパターンを形
成し、このロールを用いて金属板を圧延するという方法
である。ビームの照射点に形成された凹凸模様（以後、
この模様を単位パターンと呼ぶ）は概して円形に近いも
のであり、このロールで圧延された金属板の表面構造は
、リング状またはその一部から成る比較的深い谷部と、
その内側及び外側の比較的平坦な凸部とにかなり明瞭に
分離され、概して平坦部分の割合が多い。（以後、この
ような金属板表面をレーザダルと呼ぶ、） 上記公報には連続発振するビームをマスクと呼ばれる回
転孔あき板で断続し、これを鏡で反射させてロール表面
に導き、所定のピッチで単位凹凸パターンを順次形成し
ていく方法が記載されている。この方法ではピッチは一
定になるので、規則的なパターン配置が得られる。この
ロールで圧延して得られた板の表面は、一般的なショツ
トブラストロールによって圧延されたものに比べて、プ
レス形成のときの型かじりを抑制する作用があるとされ
ている（例えば、Ｆａｃｈｂｅｒｉｃｈｔｅ　Ｈｕｔｔ
ｅｎ−ｐｒａｘｉｓ　Ｍｅｔａｌｌｗｅｉｔｅｒｖｅｒ
ａｒｂｅｉｔｕｎｇ、Ｖｏｌ、２３＋Ｎｏ、１０゜１９
８５、Ｐ９６８、参照）。

型かじりは、プレス成形で板材が金型と摺動する際に、
表面粗さの凸部で接触面圧が高くなるために望性変形し
て微少な金属片が剥離し、それが型に焼き付いて成形数
を重ねる毎に堆積し、拡大したものである。レーザダル
では凸部はなだらかな平坦部となっているので、接触圧
力が低く剥離しにくいこと、また剥離しても谷部が深い
のでそこに吸収されてしまい、堆積しないことなどから
、型かじりが抑制されると考えられるのである。しかし
ながら、凸部が多すぎると凹部が少なくなって堆積防止
効果が減り、少なすぎると凸が鋭くなって剥離が増える
から、凸部と凹部の面積割合には最適な範囲がある。

一方、レーザダルは塗装鮮映性にも優れていることが特
開昭６２−１６８６０２に記載されている。鮮映性は塗
膜面に像を写したときの反射像の明確さを意味するもの
で、塗膜表面の平滑さに相関する。

塗膜が薄ければ板表面の凹凸（平滑さ）が塗装後の鮮映
性に影響することになる。レーザダルは平坦部があるた
めにこの点でも有利になる。当然ながら平坦部の面積が
多いほど鮮映性が高いから、鮮映性を重視する場合は単
位パターンをできるだけ疎に配置することが望ましいこ
とになる。

（発明が解決しようとする課題） 上に述べたように、優れた鮮映性を求めるとパターン配
置は疎になるが、これは一般に型かじりには望ましくな
い状態である。その上にパターン配置の規則性の問題が
ある。即ち、前述の文献に見られるのはパターン配置が
規則的なものである。

塗装鮮映性は面としての特性であって平坦部の面積率で
評価できるから規則性は特に問題ではなくむしろ好まし
いとされている。

ところが、型かじりはある線上での摺動によって起こる
ものであり、その線上での平坦部の長さ率が重要にな名
、これを第１図を例にとって具体的に説明する。

第１図は、前掲の特開昭６２−１６８６０２号公報など
に示されている凹凸パターンが規則的に配置されたレー
ザーダル表面の拡大模式図である。この図で、直線１や
２の方向にはパターン密度が高く、平坦部長さ率（その
定義については後述する）は低い。一方直１３では平坦
部長さ率は非常に大きく、極端な場合、直線４では全長
が平坦部になる。

そこで、もし成形において、直線３．４のような平坦部
長さ率の大きい方向に摺動すれば、型かじりの生じる可
能性が大きくなる。一般にプレス成形用の素材金属板は
、方向を特定して板取りされるものではないから成形の
方向は特定されない。

従って第１図に示すような規則的な凹凸パターンの金属
板は、その成形の際の方向如何では、はげしい型かじり
を起こすことがある。

上記のように、鮮映性の良好な規則的で疎なパターン配
置は、疎であること自体型かじりに望ましくない上に、
規則性の故に方向によって両型かじり性が劣化するとい
う欠点がある。なお、第１図かられかるようにパターン
の配置が非常に密であれば、それが規則的であっても方
向性は軽減されるが、反面、鮮映性が劣化することにな
る。

更に、規則的な凹凸パターンのレーザーダルには外観上
の問題もある。即ち、薄膜の塗装やめっきなどの表面処
理では、素地である板材の表面が浮きでてくるが、その
場合パターンに規則性が強いと非常に目立ちやすくなる
。例えば、−枚の板でも観察の方向によって光沢が異な
ってきたり、またこのような板材でパネルを作り、大面
積の壁面などに方向を変えて張り合わせていく場合、壁
面全体としてむらができて美観を損ねるなどの問題が生
じる。これは規則性そのものに関わる問題であり、配置
の疎密とは無関係である。

本発明は、これまでのレーザーダルの上記のような問題
点を解決することを課題とし、優れた両型かじり性と鮮
映性とを兼ね備え、しかも前記のような規則性に起因す
る問題のない金属板、並びにこの金属板を製造するため
に使用する圧延ロールおよびその製造方法を提供するこ
とを目的とする。

（課題を解決するための手段） 従来のレーザーダルの方向性は、凹凸パターンの繰り返
しの規則性、即ちパターンの配列ピッチが一定であるこ
とによって生じている。従って、配列ピッチを面内の２
方間において不規則に変化させると規則性が減少すると
同時に方向性も消失するはずである。一方、鮮映性を確
保するためには基本的に平坦部分の面積を確保すればよ
い。更に鮮映性と両型かじり性に板の位置による差異が
なく、また板方向による相違がないようにするためには
、凹凸パターンが板材全体にわたって一様に分布してい
るのが望ましい。つまり、微小凹凸が局所的には不均一
に分布していながら全体的には一様に分散していること
が望ましいのである。

本発明はこのような基本的な考え方に基づいて完成され
たものであり、その要旨は下記のとおりである。

（１）少なくとも片面が、高エネルギー密度ビームを照
射して微小凹凸模様を全面に多数形成した圧延ロールに
よって圧延された金属板であって、その金属板表面の微
視的構造がロールの凸部が転写されて形成された凹部と
それ以外の比較的平坦な部分とから成り、かつ、平坦部
面積率が０．６以上、凹部の分布密度が８個／　ａｍ　
”以上で、しかも任意の方向において平坦部長さ率が０
，９以下であることを特徴とする表面性状の優れた金属
板。

（２）上記（１）の金属板を製造するための圧延ロール
であって、ロール表面に想定配置された一辺が３５０μ
劇以下で、下記の式を満足する正方形の区画内部に照射
中心があるような高エネルギー密度ビームの照射によっ
て各一個づつランダムに配置された凹凸パターンを有す
る圧延用ロール。

０．２＜ｌ）Ｉ／ｐ６≦１．０ ただし、ｐ、は上記区画の一辺の長さ、ｐｏは隣接する
区画の中心間の距離である。

（３）高エネルギー密度ビームとしてレーザービームを
用い、回転する孔あきマスク板によってビームを断続し
て、ロール表面に定型的な凹凸模様を形成する上記（２
）のロールの製造方法であって、上記マスク板の孔の間
隔を不規則にし、さらにビーム経路中にビームをロール
表面に導くように設置された反射鏡をマスク板の回転方
向に直交する方向に不規則な振幅で回転振動させ、ロー
ル表面のビーム照射位置を２次元的に不規則化すること
を特徴とする圧延ロールの製造方法。

（４）上記（２）の圧延ロールの製造方法であって、高
エネルギー密度ビームとしてレーザービームを用い、回
転する孔あきマスクによってビームを断続し、さらにビ
ームをロール表面に導くように設置された１個または２
個の反射鏡を、互いに直交する２軸回りに不規則な振幅
で回転振動させ、ロール表面のビーム照射位置を２次元
的に不規則化することを特徴とする圧延ロールの製造方
法。

（作用） まず、本発明の金属板について説明する。

第２図（ａ）は、先の第１図に相当する本発明の金属板
表面の凹凸パターン配置を示す図であり、（ｂ）は（ａ
）のＢ−Ｂ線断面である。これらの図において、イの部
分が元の（圧延前の）金属板の平滑な面（ここでは平坦
部という）であり、口の部分がロールの凸部が転写され
た窪み（凹部）である。なお、凹部の形状は様々である
が、ここではリング状のものとして説明する。リングの
内部（イ゛）は平滑面であり、平坦部とみなされる。

ただし、平坦面は凹部の深さに対して充分平滑でなけれ
ば無意味であり、通常ブライト仕上げといわれる程度の
表面粗さを有しているのが望ましい。

上記のような表面状態において、鮮映性と型かじり性に
影響するのは平坦部の面積率と、凹部の分布密度、およ
び平坦部の長さ率である。これらについて、順次説明す
る。

■　平坦部面積率： これは、全表面積（イ＋イ゛十口）に対する平坦部の面
積（イ＋イ゛）の比である。鮮映性は基本的に平坦部面
積率が高いほど優れる。各種の金属板を用いた試験結果
から、この平坦部面積率が０．６以上であれば、現在一
般に要求される鮮映性を満足できることが分かった。な
お、面積率が低すぎると、成形圧力による塑性変形が起
こって型かじりの原因になることがあるが、その限界は
０．６よりも低いところにある。

■　凹部の分布密度： これは金属板表面に形成される凹部（第２図口の部分）
の単位面積当たりの個数である。これが少なすぎると凹
部間の平坦部分の平均長さが大きくなって、両型かじり
性が劣化する。また、板の全表面の平坦部面積率が０．
６以上であっても、凹部の分布が偏っていると局部的に
鮮映性および両型かじり性が劣化する。更に、個々の凹
部が大きくなり過ぎても鮮映性に悪影響が出る。これら
の点を総合して、板表面のどの部分をとっても８個／　
ｔｍ　”以上の密度で凹部が存在するようにすることが
必要である。

■　平坦部長さ率： これは、板表面の任意の方向に採った直線の単位長さの
中で、平坦部の長さが占める割合である。

例えば、第２図（ａ）において、直線Ｂ−８にそって１
０１ｍ１１の長さを採り、その中でイとイ′の部分（平
坦部）の長さの合計が７ｍｍであれば、平坦部長さ率は
０．７である。成る方向（例えばＢ’−Ｂ’線方向）に
関する平坦部長さ率が大きすぎると、その方向の両型か
じり性が劣化するので、任意の方向について（即ち、ど
の方向に採っても）０．９を超えないようにすることが
重要である。

これら■〜■の全ての用件を満足する表面性状の金属板
は、仮全体が均一に（どの部分を取っても）鮮映性と両
型かじり性に優れ、しかも、方向性のないものとなる。

上記の表面性状は、必ずしも金属板の両面に要求される
ものではない。例えば、片面（裏面）が従来のダル仕上
げまたはブライト仕上げで、他面（表面）だけが上記■
〜■の条件を満たす表面性状のものとしてもよい。

次に、本発明の金属板を製造するために用いる圧延ロー
ルとその製造方法について述べる。

本発明の金属板を製造する最も実際的な方法は、金属板
の最終圧延（例えば調質圧延）の工程で適当な凹凸パタ
ーンを形成したワークロールを使用し、ロールのパター
ンを板表面に転写する方法である。前記のとおり、本発
明の金属板表面はいくつかの条件を同時に満足しなけれ
ばならないから、ロールの表面パターンについてもそれ
に対応する条件がある。即ち、従来のレーザービーム照
射方法で得られる凹凸パターンが規則的に配列されたロ
ールでは本発明の金属板は製造できない。本発明の金属
板を製造するためのロール（以下、本発明のロールとい
う）は、表面の凹凸パターンが、全体としては均一に分
散していなければならないが、局部的には凹凸は不均一
に分布していなければならない。

第３図が、先の第２図に示したような金属板を製造する
ための本発明の６−ルの表面状態を説明する概念図であ
る。このロールはレーザービームの如き高エネルギー密
度ビームで加工される。ロール表面のビームが照射され
たところでは、瞬間的にロールの材料が溶融して決られ
、富み（クレータ−）とその周辺の盛り上がり（凸部）
が形成される。第３図では、この窪みと盛り上がりを一
体として円で示している。仮に凹部となって転写される
のはロールの盛り上がりの部分であるから、以下の説明
ではこの円を凸部と称することがある。

なお、レーザービームの照射条件によって、凸部は半月
形、三日月形その地条様の形態になり得るが、いずれの
形態でも以下に述べる原理は同じである。

まず、ロール表面にある小区画（−辺の長さｐ。

の正方形）を想定して、ビームの照射中心点をその区画
の内部で１個（区画の中に、円の中心が一個づつある）
とし、かつその円の中心位置を区画のなかでランダムに
変動させる。他方、その区画自体は規則的なピッチｐｏ
（隣接する区画の中心間の距離）で表面全体に配置する
。このようにするとパターンの平均間隔がｐｏとなり、
従って単位面積当たりのビーム個数は１／ｐｏ”となる
。一般に１個の照射パターンから１個の円が得られるか
ら、区画のピッチを３５０μｍ以下とすれば、先に述べ
た板表面の凹部の分布密度（８個／１ｌｌｆｆｉ”以上
）を満足するためのロールの凸部の分布密度が得られる
。

第３図で、ｐｌはビームの振幅でもあるからｐ＋／ｐ。

は相対ビーム振幅に当たる。この相対振幅が０．２以下
では規則性が強いため全面にわたって０．９以下の平坦
長さ率を得ることができない。ｐ＋／Ｉ）ｅが１を越え
ると区画が重なり会い、その部分にビームが重複して照
射される可能性が生じ、全体としての一様性が損なわれ
る。従って、０．２＜ｐ＋／ｐ。

≦１．０でなければならない。

ロールの表面に上記のパターンを形成する具体的な方法
の一つは、高エネルギー密度ビームとしてレーザービー
ムを用い、不規則孔あきマスク板と不規則振動する反射
鏡とを組み合わせてロール表面にビームを照射する方法
である。第４図がこの方法を説明する原理図である。

第４図において、ロール１は矢印方向に回転しつつその
表面にレーザービーム２が照射される。

３はビームを断続するための孔をもったマスク板、４は
ビームの方向を変える反射鏡、５はレーザービーム発生
装置である。

図示のとおり、５から照射されるビーム２は、反射鏡４
でその方向を転じ、マスク板を経てロール表面に到る。

ロール１は回転しつつビームに対して軸方向に相対移動
する。ビームがロール表面に到達するまでの経路の途中
に孔の間隔を不規則化した孔あきマスク板３を置き、こ
れを回転させてビームを断続することにより、ビーム照
射点をロールの円周方向に不規則に変化させることがで
きる。この場合、マスク板の１回転がパターンの繰り返
し周期になるので、厳密な意味での不規則性は得られな
いが、マスク板とロールの回転数比が整数にならないよ
うにすればロール軸方向の位相がずれていくので、実用
上十分である。

円周方向の平均ピッチＰｒｙは、次の関係式で決まる。

マスク板の孔の平均ピッチをｐ、、マスク板回転周速を
■１、ロール回転周速を■、とすると、■。

りｒｙ””　　　　　　　　ｐ− ■１ 更に、ビーム経路の途中に置く反射鏡４を、マスク板の
回転方向と直交する方向（ロール軸方向）にビームが振
れるように、１軸回りに不規則な振動で振動させて反射
角を変え、ビーム照射点を軸方向に変化させる。第４図
では反射鏡の位置はマスクの前にしているが、反射鏡の
位置はマスク板の後でも同じ効果が得られる。この反射
鏡の振動と前記の不規則孔あきのマスク板を組み合わせ
れば２次元的な不規則性を得られる。

なお、ロール軸方向の平均とッチｐ□はロール回転数Ｎ
、とビームのロール軸方向送り速度Ｖ。

によって次の式で決定される。

ｈ ＰＰ×８ 本発明のロールを製造するもう一つの具体的方法は第５
図に原理図を示す方法である。連続発振レーザービーム
２を、要すれば反射鏡４で方向を変え、規則的に孔を配
置したマスク板３°により断続した後、ロール表面に導
く、その途中に反射鏡６を置き、互いに直交する２軸回
りに自由に微小回転できるようにし、かつそれぞれの軸
回りに独立に不規則な振幅を与えてビーム照射点を２次
元的に変化させるのである０反射鏡６は１個または２個
とする。１個の場合はそれに２軸回転機構を設け、その
合成回転で２次元の振幅を得る。２個の場合は１方を１
軸の回転に、他方をそれと直交する軸回りの回転にする
ことによって、２次元の振幅を得る。この方法は、駆動
波形を電気的に合成することができるから変化パターン
の周期性を完全に排除できる利点がある。

平均パターンピッチの決定方法も先の方法と同様である
。

以上、本発明のロールとその製造方法を説明した。この
ようなロールを用いて圧延し、本発明の金属板を製造す
るのであるが、金属板の両面を本発明で定める性状にす
るときは、かかるロールを上下のワークロールとして圧
延する。片面だけを本発明で定める性状にするときはそ
の面のワークロールに本発明のロールを使用し、他面の
圧延には、通常のブライドロール或いはショットダルロ
ールなどを用いればよい、なお、ロールの材質は圧延さ
れる金属板の種類に応じて選ばれる。ロールの摩耗を防
ぐために、レーザー加工の前または後にロール表面にク
ロムめっき等の被覆を施してもよい。

〔実施例〕

後述の種々の条件で圧延用ロールに表面加工を施し、そ
のロールで冷延鋼板を圧延して種々の表面性状を持つ鋼
板を作製し、その特性を調査した。

試験方法は次の通りである。

■　塗装鮮映性試験：綱板表面に化成処理を施した後、
２０μ厚の電着塗装と４０μ厚の上塗り塗装焼付け（２
コート）を行って全膜厚を約６０μ鶴とした。次いで、
これをスリット幅５１１ＩｌのＩＣＭ試験機（Ｉｍａｇ
ｅ　Ｃ１ａｒｉｔｙ　Ｍｅｔｅｒ、光学櫛を写してその
像の乱れを検出する方法）により鮮映性を評価し、５５
ポイント以下を不合格とした。

■　両型かじり性試験：しわ押え圧力１．１　ｋｇ／ｃ
ｍｚをかけたＵ曲げ法を用いて、しわ押え板とダイスと
の間で生じるすりきすの発生状況を観察し、その結果を
１　（劣）から５（良）までの５段階評価した。ここで
は、評点３以下を不合格とした。

ダイスおよびしわ押え板の材質は工具鋼で、成形のとき
防錆油を塗布し、簡単な潤滑剤とした。成形速度は１０
枚／分である。

■　外観方向性：表面に付着量２０ｇ／ｍ”の電気亜鉛
めっきを施し、３００　ｍｍＸ３００　ｔｍのパネルを
圧延方向と４５＠方向に切り出し、それを隣接させてお
互いの目の方向の差が目視で認められるかどうかで判定
した。

（実施例１・・・平坦部面積率の影９）第４図に示した
ロール製造方法によって、研磨したロールにその表面で
のパターンピッチを相対振幅０．４のビームで不規則化
するとともに、マスク回転数、ロール回転数およびビー
ムヘッド送り速度を調整して平均パターンピンチを変化
させてレーザービームを照射した。このロールを板両面
の圧延用ワークロールとして、板厚０．７ｎｍのＪＩＳ
−ｓｐｃｃ冷延鋼板に３％のスキンバスを施し、表面に
ダル付をした。この鋼板の表面を低倍率の走査型電子顕
微鏡で観察し、画像処理にて平坦部の面積率を測定し、
また塗装鮮映性を測定した。結果を第６図に示す。

第６図から明らかなように、鮮映性を現す指標である１
０Ｍ値は平坦部面積率によりほぼ直線的に変化する。Ｉ
ＣＭ＞５５を鮮映性良好域と判定すると、平坦部面積率
は０．６％以上必要であることがわかる。

（実施例２・・・相対振幅の影Ｗ） 第５図に示した方法を用いてロール表面を加工し、種々
のビーム相対振幅でパターンを形成した。

そのロールで圧延し実施例１と同様の条件でダル鋼板を
作製した。その際得られた鋼板についての前記■〜■の
試験結果を第１表に示す。

（以下、余白） 相対振幅０．４以上では、各方向における平坦部長さ率
は方向によらずほぼ一定であり、充分無方向化されてい
る。相対振幅０．２以下では特に０゜方向で平坦長さ率
が増大しており、同時にこの方向で耐量かじり性も劣化
しており、好ましくないことがわかる。表面の外観方向
性は相対振幅０．４でかすかに認められることもあるが
、実用上はほとんど問題にならない程度といえる。、塗
装鮮映性は相対振幅を小さくした方がいくらか良くなる
ようであるが１．実用上問題とする程の差ではない。

この結果から、相対振幅は０．２を超えればよいことが
わかる。なお、０〜４５°以外の角度は板面内の対称性
から類推すればよい。

（実施例３） 第５図の方法を用いてロールを作製し、実施例】と同様
の条件で、パターンの平均ピッチを変化させてダル鋼板
を作製した。ビーム相対振幅は０．８とした。得られた
鋼板についての試験結果を第２表に示す。

第２表から明らかなように、平均ピッチの増加は明確に
平坦部長さ率と耐量かじり性に影響し、ピッチ３５０μ
ｍ以下で良好であった。平均ピッチは単位面積当たりの
凹部個数と対応があり、その値を表中に併記しているが
、上記の限界は８個／ｌｌｌ１ｌ＋２に相当する。

（発明の効果） 以上、鋼板を対象とした実施例を示したが、本発明はあ
らゆる種類の金属板に適用できる。そして、本発明で定
める条件を満足する表面性状の金属板は、鮮映性が良好
でかつ耐量かじり性に優れている。しかも、これらの性
質に方向性がないから、使用にあたって特別の配慮を必
要としない。

また、本発明の金属板は、レーザービームを用いる加工
法で調整された本発明の圧延ロールを使用して、比較的
容易に量産することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、従来の規則的凹凸パターンをもつ金属板表面
を示す模式図、 第２図は、本発明の不規則な凹凸パターンを持つ金属板
の表面模式図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ
−Ｂ線断面図、 第３図は、本発明の金属板製造のための圧延ロールの表
面凹凸パターンを説明する模式図、第４図は、本発明の
圧延用ロールを製造する一つの方法を説明する原理図、 第５図は同じく他の方法を説明する原理図、第６図は、
金属板表面の平坦部面積率と鮮映性との関係の調査結果
を示す図、である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）少なくとも片面が、高エネルギー密度ビームを照
   射して微小凹凸模様を全面に多数形成した圧延ロールに
   よって圧延された金属板であって、その金属板表面の微
   視的構造がロールの凸部が転写されて形成された凹部と
   それ以外の比較的平坦な部分とから成り、かつ、平坦部
   面積率が０．６以上、凹部の分布密度が８個／ｍｍ＾２
   以上で、しかも任意の方向において平坦部長さ率が０．
   ９以下であることを特徴とする表面性状の優れた金属板
   。 （２）特許請求の範囲第１項記載の金属板を製造するた
   めの圧延ロールであって、ロール表面に想定配置された
   一辺が３５０μｍ以下で、下記の式を満足する正方形の
   区画内部に照射中心があるような高エネルギー密度ビー
   ムの照射によって各一個づつランダムに配置された凹凸
   パターンを有する圧延用ロール。 ０．２＜ｐ＿１／ｐ＿０≦１．０ ただし、ｐ＿１は上記区画の一辺の長さ、ｐ＿０は隣接
   する区画の中心間の距離である。 （３）高エネルギー密度ビームとしてレーザービームを
   用い、回転する孔あきマスク板によってビームを断続し
   て、ロール表面に定型的な凹凸模様を形成する特許請求
   の範囲第２項記載のロールの製造方法であって、上記マ
   スク板の孔の間隔を不規則にし、さらにビーム経路中に
   ビームをロール表面に導くように設置された反射鏡をマ
   スク板の回転方向に直交する方向に不規則な振幅で回転
   振動させ、ロール表面のビーム照射位置を２次元的に不
   規則化することを特徴とする圧延ロールの製造方法。 （４）高エネルギー密度ビームとしてレーザービームを
   用い、回転する孔あきマスク板によってビームを断続し
   て、ロール表面に定型的な凹凸模様を形成する特許請求
   の範囲第２項記載のロールの製造方法であって、上記孔
   あきマスク板によってビームを断続し、さらにビームを
   ロール表面に導くように設置された１個または２個の反
   射鏡を互いに直交する２軸回りに不規則な振幅で回転振
   動させ、ロール表面のビーム照射位置を２次元的に不規
   則化することを特徴とする圧延ロールの製造方法。